断路器型式试验检测原件47Word文档格式.docx
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1.12.11.2.1
1.12.12
低短路电流下的性能
短路试验后验证断路器
C2
1.12.11.2.2
验证适合于在IT系统使用的短路器的短路试验
D
D0
D1
1.12.11.3
机械应力
在1500A下的短路性能
E
E1
1.12.11.4.2
额定短路能力（Icn）试验
E2
1.12.11.4.3
运行短路能力（Ics）试
C.2提交全部试验程序的试品数量和合格判别标准
如果只有一个额定值（即，一组额定量）和一种型式（极数、瞬时脱扣型式）的断路器提交试验，提交不同试验程序的试品数量如表C.2所示，表中还给出了合格标准。
如果按表C.2第2栏提交的所有试品都通过试验，则满足了符合本部分的要求。
如果只有第3栏中给出的最少数的试品通过了试验，则应对第4栏所示的增加的试品进行试验，且应完满地完成该试验程序。
对于具有一个以上额定电流的断路器，每一试验程序应提交两组分开的断路器:
一组整定在最大额定电流，另一组整定在最小额定电流。
此外，应提交一台含有所有其他额定电流的试品进行表C.1中试验程序D0的试验。
表C.2全部试验程序的试验品数量
试验品数量
应通过试验的最少试验品数量a，b
重复试验的最多试验品数量c
1
—
3
2
3+3d
2e+2d、e
3+4d
2e+3d、e
a．总共最多可重复试验两个试验程序
b．假定没有通过试验的试品，没有满足技术要求是由于工艺或装配的缺陷，而不是设计的原因.
c．在重复试验时，所有的试验结果都应合格
d．在额定电压为230/400V或240/415V的单极断路器（见表1）时，增加的试品数.
e．所有的试品均应符合1.12.10,1.12.11.2,1.12.11.3和1.12.11.4的试验要求（适用时）。
除非另有规定，每项型式试验（或型式试验程序）在新的和清洁的断路器上进行。
1.2试验条件
除非另有规定，断路器应单独地垂直安装在周围温度为20℃~25℃的大气中，并且应避免外界过度的加热或冷却。
设计成安装在单独外壳中的断路器应在制造厂规定的最小的外壳中进行试验。
除非另有规定，断路器连接表9规定的适当的电缆，并且应安装在一块厚度约20mm，涂有无光泽黑漆的层压板上，安装方法应符合制造厂推荐的有关安装方式的任何要求
在没有专门规定误差时，型式试验应在严酷程度不低于本部分规定的数值下进行。
除非另有规定。
试验应在额定频率士5Hz和合适的电压下进行。
试验期间不允许对试品进行维修和拆卸。
对于1.8,1.91,1.10和1.11的试验，断路器按下列要求接线:
a）连接导线采用符合GB5023的单芯聚氯乙烯绝缘铜导线制成:
b）除1.8.2,1.10.2和1.11的试验外，所有极串联通以单相电流进行试验;
c）连接导线应处在大气中，并且相互之间距离不小于接线端子之间的距离;
d）接线端子与接线端子之间的每根临时连接导线的最小长度为:
—截面积小于等于10mm²
的导线为1m;
—截面积大于10mm²
的导线为2m.
施加在接线端子螺钉上的拧紧扭矩为表10规定值的三分之二。
表9与额定电流相应的试验铜导线的截面积（S）
截面积S
m㎡
额定电流值㏑
2.5
4
6
10
16
25
35
50
㏑≤6
6＜㏑≤13
13＜㏑≤20
20＜㏑≤25
25＜㏑≤32
32＜㏑≤50
50＜㏑≤63
63＜㏑≤80
80＜㏑≤100
100＜㏑≤125
1.3标志的耐久性试验
用手拿一块浸透水的棉花擦标志15s，接着再用一块浸透脂族已烷溶剂（芳香剂的容积含量最大为0.1，贝壳松脂丁醇值为29，初沸点约为65°
C，干点约为69°
C，比重约为0.68g/cm3）的棉花擦15s进行试验。
在本试验后，标志应容易识别。
在本部分的所有试验完成后，标志仍应保持容易识别。
标志应不可能轻易地移动，并没有翘曲现象。
1.4螺钉、载流部件和连接的可靠性试验
除通过直观检查，对断路器安装和接线时使用的螺钉和螺母还要通过下列试验来检验是否符合要求:
拧紧和拧松螺钉及螺母:
——对与绝缘材料螺纹啮合的螺钉，10次;
——对所有其他情况，5次。
与绝缘材料螺纹啮合的螺钉或螺母，每次试验时应完全旋出然后再重新旋人。
试验时应采用合适的螺丝刀或板手施加表10所示的扭矩。
不应用猛拧力拧紧螺钉和螺母。
每次拧松螺钉或螺母时，要移动导线
进行插入式连接试验时，把断路器插进和拔出5次。
试验后连接导线不应松动，也不应损害其电气功能。
在试验过程中，螺钉连接件不应松动，并不应有妨碍断路器继续使用的损坏，例如，螺钉断裂或螺钉头的槽、螺纹、垫圈或螺钉夹头损坏等。
此外，外壳和盖也不应损坏。
表10螺钉的螺纹直径和施加的扭矩
螺纹标称直径
㎜
扭矩
Nm
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
≤2.8
＞2.8～≤3.0
＞3.0～≤3.2
＞3.2～≤3.6
＞3.6～≤4.1
＞4.1～≤4.7
＞4.7～≤5.3
＞5.3～≤6.0
＞6.0～≤8.0
＞8.0～≤10.0
0.2
025
0.3
0.4
0.7
0.8
1.2
-
0.5
0.6
4.8
2.0
3.5
4.0
3.0
6.0
10.0
第I栏适用于拧紧时螺钉不露出孔外的无头螺钉以及其他不能用刀口比螺钉直径宽的螺丝刀拧紧的螺钉;
第Ⅱ栏适用于用螺丝刀拧紧的其他螺钉;
第Ⅲ栏适用于用除了螺丝刀以外的其他工具来拧紧的螺钉或螺母
如果螺钉有一个可用螺丝刀拧紧的带槽六角头，而且第Ⅱ栏和第Ⅲ栏的数值又不一样，试验进行两次。
第一次试验对六角头施加第Ⅲ栏规定的扭矩，然后在另一个试品上用螺丝刀施加第Ⅱ栏规定的扭矩。
如果第Ⅱ栏和第Ⅲ栏数值相同，则仅用螺丝刀进行试验。
1.5连接外部铜导线的螺纹型接线端子的可靠性试验
用下列方法检验是否符合要求:
——通过直观检查和1.4的试验来检验，在进行1.4的试验时，接线端子连接一根表5规定的最大截面积的硬性铜导线（标称截面积大于6mm²
时，采用硬性绞合导线;
对其他标称截面，采用实心导线）。
表5螺纹型接线端子可连接的铜导线的截面积
额定电流
被夹紧的标称截面积范围
㎜²
13及以下
＞13~16（含16）
＞16~25（含25）
＞25~32（含32）
＞32~50（含50）
＞50~80（含80）
＞80~100（含100）
＞100~125（含125）
1~2.5
1~4
1.5~6
2.5~10
4~16
10~25
16~35
25~50
对额定电流小于等于50A的接线端子，要求其设计成能夹紧实心导线和硬性多股绞合导线，允许使用软导线。
但是对截面积为1mm²
~6mm²
的导线，允许其结构仅用于夹紧实心导线。
——通过1.5.1,1.5.2和1.5.3试验来检验，进行这些试验时，应采用合适的螺丝刀或扳手施加表10规定的扭矩。
1.5.1接线端子分别连接表5规定的最小和最大截面积的铜导线。
实心导线或绞合导线中采用较为不利的一种。
导线插人到接线端子中至规定的最短距离。
如果没有规定距离，则插入至刚好从另一边露出为止，并且处于最容易使导线的线丝松脱的位置。
然后用表10相应栏目中规定值的三分之二的扭矩拧紧紧固螺钉。
接着对每根导线施加表11规定的拉力，单位为N。
施加拉力时不能用冲击力，时间为1min，方向为导线的轴向方向。
表11拉力
接线端子能容纳的导线截面积
≤4
≤6
≤10
≤16
≤50
拉力（N）
60
80
90
100
在试验过程中，接线端子中导线应没有可觉察的移动。
1.5.2接线端子分别连接表5规定的最小和最大截面积的铜导线。
实心导线或绞合导线中采用较为不利的一种，用表10相应栏目中规定值的三分之二的扭矩拧紧接线端子螺钉然后拧松接线端子螺钉并对导线可能受到接线端子影响的部分进行检查。
导线应没有过度的损坏或被切断的线丝。
注:
如果导线有深的压痕或锐利的压痕，则认为是过度的损坏。
在试验过程中，接线端子不应松动，也不能有妨碍其继续使用的损坏，例如，螺钉断裂或螺钉头的槽、螺纹、垫圈或螺钉夹头损坏。
1.5.3接线端子连接具有表12所示结构的硬性绞合铜导线。
表12导线尺寸
绞合导线
根数
线丝直径
㎜
1～2.5
1～4
1.5～6
2.5～10
4～16
10～25
16～35
25～50
7
19
0.67
0.85
1.04
1.35
1.70
2.14
1.53
1.83
如果接线端子只用来夹紧实心导线（见表5），则不进行本试验。
在导线插人接线端子之前对导线的线丝进行适当的整形。
导线插人至接线端子底部或刚好从接线端子另一边露出为止，并处于最容易使导线的线丝松脱的位置。
然后用表10相应栏目中规定值的三分之二的扭矩拧紧紧固螺钉或螺母。
试验后，应没有任何导线的线丝松脱至夹持装置的外面。
1.6电击保护试验
试品按正常使用安装并且连接表5规定的最小和最大截面积导线，用图9所示的标准试指进行试验。
标准试指应设计成使每个关节部分只能相对于试指轴线在同一个方向转动90°
。
试指施加到人手指可能弯曲到的每个位置上，用一个电气接触的指示器来显示其与带电部件接触。
推荐采用一个灯泡作为接触指示，电压不应低于40V。
带有热塑性材料外壳或盖的断路器进行下列补充试验，试验在35℃士2℃的周围温度下进行，断路器也处于这个温度下。
用一个与标准试指相同尺寸的无关节的直的试指的顶端对断路器施加75N的力1min，对绝缘材料变形可能影响断路器安全的所有部位施加试指，但对敲落孔不进行试验。
在试验过程中，外壳或盖不应变形到带电部件能被无关节试指触及的程度。
对具有不用外壳覆盖的部件的非封闭式断路器用一块金属面板进行试验，并按正常使用条件安装。
1.7介电性能和隔离能力试验
1.7.1耐潮
1.7.1.1断路器的试验准备
如果有进线孔，则全部打开;
如果有敲落孔，则打开其中一个。
不用工具就能拆卸的部件拆下并与主要部件一起进行潮湿处理，在潮湿处理过程中，弹簧盖保持打开。
1.7.1.2试验条件
潮湿处理在空气相对湿度保持在91%~95%之间的潮湿箱中进行。
放置试品处的空气温度保持在20℃~30℃之间的任何合适温度T士1℃内。
试品在放人到潮湿箱前，预热到T~T十4℃的温度之间。
1.7.1.3试验顺序
试品在潮湿箱中保持48h。
注1:
在潮湿箱中放置硫酸钠（Na,SO）或硝酸钾（KNO,）的饱和水溶液，并使其与箱内空气有一个足够大的接触面，就可获得91%~95%之间的相对湿度。
注2:
为了使箱内达到规定的条件，建议确保箱内空气不断循环，并且通常要使用一个绝热的箱子。
1.7.1.4试验后断路器的状况
在潮湿处理后，试品应无本部分含义内的损坏，并应承受1.7.2和1.7.3的试验。
1.7.2主电路的绝缘电阻
断路器按1.7.1的规定进行潮湿试验后，经过30min-60min的时间间隔，施加约500V的直流电压5s后，并在该电压下依次测量下列部位的绝缘电阻:
a）断路器处于断开位置，依次对每极的每对接线端子之间（当断路器处于闭合位置时，这些接线端子电气上是连接在一起的）;
b）断路器处于闭合位置，依次对每极与连接在一起的其他极之间;
c）断路器处于闭合位置，所有连接在一起的极与框架，包括覆盖在绝缘材料内壳（如果有的话）外表面的金属箔之间;
d）机构的金属部件与框架之间;
注:
为进行此验证，可使用特殊准备的试品。
e）对具有采用绝缘材料内衬的金属外壳的断路器，框架与覆盖在绝缘材料衬垫，包括套管和类似装置内表面的金属箔之间。
a）,b）和c）项的测量在所有的辅助电路连接至框架后进行。
术语“框架”包括:
—所有易触及的金属部件和按正常使用安装后易触及的绝缘材料表面覆盖的金属箔;
—安装断路器的基座的表面，必要时覆盖金属箔;
—把基座固定到支架上的螺钉和其他器件;
—安装断路器时必须拆下的盖的固定螺钉以及8.2所指的操作件的金属部件
如果断路器具有用于保护导线相互连接的接线端子，则该接线端子应连接到框架上
对于b）项至e）项的测量，金属箔应这样覆盖，使得密封用的化合物（如有的话）也应受到有效的试验
绝缘电阻应不小于:
—2MΩ，对a）项和b）项的测量;
—5MΩ，对其他项的测量。
1.7.3主电路的介电强度
断路器通过1.7.2试验后，在1.7.2指定的部件之间施加1.7.5规定的试验电压1min,
试验开始时，施加的电压不大于规定值的一半，然后在5s内将电压升至规定值。
试验过程中，不应发生闪络或击穿。
无电压降的辉光放电可忽略不计
1.7.4辅助和控制电路的介电强度
对于这些试验，主电路应连接到框架上，在下列部位施加1.7.5规定的试验电压1min:
a）通常不与主电路连接的所有辅助电路和控制电路连接在一起与断路器的框架之间;
b）如适用的话，辅助电路和控制电路中可能与其他辅助电路部件隔离的每一个部件与连接在一起的其他部件之间。
1.7.5试验电压值
试验电压应基本上是正弦波形，频率在45Hz--65Hz之间。
试验电压的电源应能输出至少为0.2A的短路电流。
当输出回路的电流小于100mA时，变压器的过电流脱扣装置不应动作。
试验电压值应如下:
a）主电路，预期与主电路连接的辅助电路和控制电路:
2000V，对1.7.2a）项至d）项;
2500V，对1.7.2e）项;
b）制造厂指明的不适合于与主电路连接的辅助电路和控制电路:
—1000V，当额定绝缘电压Ui不超过60V时;
—2Ui+1000V,最小值1500V，当额定绝缘电压Ui超过60V时。
1.7.6验证冲击耐受电压（跨越电气间隙和跨越固体绝缘）和断开触头之间的泄漏电流
1.7.6.1验证断开触头之间的冲击耐受电压（适用于隔离）
对安装在金属支架上的断路器进行试验。
冲击电压由一个冲击电压发生器产生，冲击电压发生器能产生正向和负向冲击电压，前沿时间为1.2µ
s;
至半值时间为50µ
s，允许误差如下:
—峰值:
士50%;
—前沿时间:
士30%;
—至半值时间:
士20%
试验装置的冲击阻抗应有500Ω的标称值。
调节冲击电压波形时，把被试断路器连接到冲击电压发生器上。
为此，应采用合适的分压器和电压传感器。
允许冲击电压波形有小的振荡，只要靠近冲击电压峰值处的振荡辐值小于峰值的5%。
冲击电压前沿的前半部的振荡辐值允许达到峰值的10%
触头在断开位置，对连接在一起的电源接线端子和连接在一起的负载接线端子之间施加符合IEC60060-1中图6的1.2/50µ
s的冲击电压。
施加三次正极性冲击和三次负极性的冲击，同一极性相邻冲击之间的时间间隔至少为1s，相反极性冲击之间的时间间隔至少为10s。
试验的冲击电压值应按表3给出的断路器额定冲击耐受电压相应地在表13中选择。
试验电压值应按表13根据大气压力和试验地点的海拔高度修正。
表3额定冲击耐受电压与装置标称电压的关系
额定冲击耐受电压Uimp
KV
装置标称电压
三相系统
V
中点接地的单相系统
V
120/240
230/400,250/400
120/240,240
注1：
检验绝缘的试验电压见表14
注2：
检验断开触头之间隔离距离的试验电压见表13
表13与断路器的额定冲击耐受电压和试验地点的海拔高度有关的
验证适用于隔离的断开触头之间的试验电压
额定冲击耐受电压
Uimp
kV
在相应海拔时的试验电压
U1.2/50a.c.峰值
海平面
200m
500m
1000m
2000m
6.2
3.4
5.8
3.2
5.6
5.0
试验过程中，不应发生非故意的击穿放电
1.7.6.2对1.7.6.1中没有试验的部分验证冲击耐受电压
对安装在金属支架上的处于闭合位置的断路器进行试验。
冲击电压由一个冲击电压发生器产生，冲击电压发生器能产生正向和负向冲击电压，前沿时间为1.2µ
—峰值:
士5%;
一前沿时间:
—至半值时间:
士20%。
试验装置的冲击阻抗应有500Ω的标称值。
调节冲击电压波形时，把被试断路器连接到冲击电压发生器上。
注l:
对装有浪涌抑制器的断路器，调节冲击电压波形时，不把断路器连接到冲击发生器上。
允许冲击电压波形有小的振荡，只要靠近冲击电压峰值处的振荡辐值小于峰值的5%。
冲击电压前沿的前半部的振荡辐值允许达到峰值的10%。
第一组试验冲击电压施加在断路器中连接在一起的相线极和中性极（或电流回路）之间（适用时）。
第二组试验冲击电压施加在连接到保护导体接线端子（如果有的话）的金属支架与连接在一起的相线极和中性极（或电流回路）之间。
在两种情况下，各施加3次正向冲击电压和3次负向冲击电压，对同一极性相邻冲击之间的时间间隔至少为1s，相反极性冲击之间的时间间隔至少为10s。
试验的冲击电压值应按表3给出的断路器额定冲击耐受电压在表14中选择试验电压值应按表14根据大气压力和/或试验地点的海拔高度修正。
试验过程中，不应发生非故意的击穿放电。
然而，如果仅发生一次这样的击穿，可增加施加6次冲击电压，其极性和接线方式与发生击穿放电时的极性和接线方式相同。
不应再发生击穿放电。
注2:
词句“非故意击穿放电”用来表示绝缘在电气应力下失效的现象，包括电压降落以及有电流流动等。
表14验证1.7.6.1中未试部分的冲击耐受电压的试验电压
在相应海拔时的试验电压
2.9
4.9
2.8
4.7
2.7
4.4
1.7.6.3验证断开触头之间的泄漏电流（适用于隔离）
断路器经过1.12.11.2，或1.12.11.3，或1.12.11.4.2，或1.12.11.4.3的试验后，处在断开位置，对其每极施加1.1倍的额定工作电压。
测量流过断开触头之间的泄漏电流并不应超过2mA。
1.8温升试验及功耗测量
1.8.1周围空气温度
在试验周期的最后四分之一时间内，应至少用两只温度计或热电偶对称地分布在断路器周围，高度约为断路器高度的一半，距断路器约lm的地方测量周围空气温度。
温度计或热电偶应免受对流和辐射热的影响。
1.8.2试验程序
在任何合适的电压下对断路器的所有极同时通以等于In的电流，通电时间应足以使温升达到稳态值或至约定时间（两者中取较长时间者）。
实际上，当每小时温升变化不超过1K时，即达到了稳态条件。
对于带有三个保护极的四极断路器，先只对三个保护极通以规定的电流进行试验。
然后，对连接中性线的极和相邻的保护极通以同样的电流进行重复试验。
在试验过程中，温升不应超过表6所示的值。
表6温升值
部件
温升K
连接外部导线的接线端子
手动操作断路器过程中，易触及的外部部件，包括绝缘材料的操作件以及连接各极绝缘的操作件的金属部件
操作件的外部金属部件
其他外部部件，包括断路器与安装平面直接接触的表面
40
a．对触头的温升值不作规定，因为大多数断路器的结构如不变动部件或移动部件不能直接测量这些部件的温度，而这些变动往往会影响试验的重复性.28天试验（见9.9）被认为已间接地对触头在使用中过度发热的工作情况作了充分的检验。
b．除了表列部件外，其他部件的温升值不作规定，但不应引起相邻的绝缘材料部件损坏，也不能妨碍断路器的操作。
c．对插人式断路器是指安装断路器的基座的接线端子。
1.8.3测量部件的温度
表6提及的各部件的温度应用细线热电偶或等效的工具在最可接近最热点的位置上测量。
热电偶与被测部件的表面之间应保证有良好的热传导性。
1.8.4部件的温升
部件的温升是该部件按1.8.3测得的温度与按1.8.1测得的周围空气温度之差。
1.8.5功耗测量
在不低于30V的电源电压下及基本上为电阻性的电路中，对断路器的
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