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产品开发（设计）

要素1：

产品开发的策划

在报价阶段，就必须根据顾客要求与法规制定企业内部的新产品策划纲要。

在接受委托后将策划纲要具体化，并制订出产品开发计划。

在产品开发计划中必须阐明所有要求的任务，可达到的目标值与时间表。

产品要求通常高于顾客要求，必须由供方仔细地分析并转化为详细的技术要求。

地所有的要求不断地重新观察，可能还需在策划过程中进行必要的更改。

1.1是否已具有顾客对产品的要求？

对需开发的产品必须了解其所有的顾客要求，并使其转化到开发工作中去。

需考虑要点，例如：

—图纸、标准、规范、产品建议书

—物流运输方案

—技术供货条件（TL），检验规范

—质量协议、目标协议

—重要的产品特性/过程特性

—订货文件（包括零件清单与进度表）

—法规/规定

—用后处置计划，环保要求。

1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？

产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相互关联。

必须明确规定直至批量投产前的所有活动，包括与供方有关的活动。

必须从要求条款中得出目标值，并在规定的项目阶段遵守这一目标值。

需考虑要点，例如“

—顾客的要求

—成本

—进度表：

策划认可/采购认可、更改停止、样件（样车）/试生产、批量生产起始

—资源调查

—目标值确定与监控

—定期向企业领导汇报

—同步工程小组（SET）。

1.3是否策划了落实产品开发的资源？

所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。

在正式委托后，这些数据必须精确化。

在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。

必须策划并配齐必备的资源。

—顾客要求

—具有素质的人员

—缺勤时间

—全过程时间

—房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）

—模具/设备

—试验/检验/实验室装置

—CAD、CAM、CAE。

1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？

通过跨部门合作/行业水准比较来了解产品的要求，可使用例如：

QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。

既往的经验与未来的期望必须予以考虑。

对产品的要求必须与市场要求与顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。

—企业目标

—同步工程

—坚固的设计/受控的过程

—定期的顾客/供方会谈

—重要特性、法规要求

—功能尺寸

—装车尺寸

—材料。

1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可靠性？

对已知要求必须通过跨部门合作来检查其开发的可行性，顾客要求在此具有重要意义。

—设计

—质量

—生产设备、资源

—特殊特性

—规定、标准、法规

—环境承受能力

—进度表/时间框架

—成本框架。

1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？

对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。

需考虑要点，例如：

—项目领导、项目策划小组/职责

—通讯方式（数据远程传送）

—在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头、会议）

要素2：

产品开发的落实

在产品开发的落实阶段，必须实施产品策划时确定的各项任务，必须识别与考虑到可能出现的更改。

项目负责人/项目领导承担着一项重要任务，就是及早地把各工作接口与各项任务有机地联系起来，出现的问题必须尽快向管理者汇报，必要时也要向顾客汇报。

在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行设计评审。

如果不能达到预定目标，则应确定纠正措施，付之落实并监控其有效性。

2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？

通过跨部门的合作及与顾客与供方的合作，必须清楚地了解产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险。

对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA（见VDA4.1、VDA4.2）很有意义。

要使用其他类似的分析技术，可与顾客商定。

—顾客要求/产品建议书

—功能、安全性、可靠性、易维修性、重要特性

—环保要求

—各有关部门的参与

—试验结果

—通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。

2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？

已确定的措施是否已落实？

对产品与过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与FMEA小组商讨后，必要时必须进行新的分析。

在措施落实后也杂对设计D-FMEA补充更新（设计评审），使其符合现状。

—重要参数/重要特性、法规要求

—功能、装配尺寸

—材料

—运输（内部/外部）

2.3是否制订了质量计划？

质量计划必须包括该产品自样件（样车）阶段到批量生产前阶段的大总成、组件、小组件、零件、材料及生产过程。

质量计划是一个动态文件，必须为新产品制订质量计划并在产品有更改时对其补充更新，使其符合现状。

一般必须为下列阶段制订质量计划：

a）样件（样车）阶段

这是一个描述在样件（样车）制造阶段所必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件（若顾客要求）。

b）秕量生产前阶段/与过程开发的接口

这是一个描述在样件（样车）制造以后，批量生产前所必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。

质量计划必须详细说明下列内容：

—确定、标识出重要的特性

—制订检验与试验流程

—配置设备与装置

—及时地预先配备测量技术

—在产品落实的适当时间点进行的检验

—澄清验收标准。

注：

进一步的内容亦见VDA4.3。

2.4是否已获得各阶段所要求援认可/合格证明？

对每个零件、总成与配套件都必须进行认可/合格验证。

—产品试（例如：

装车试验、功能试验、寿命试验、环境模具拟试验）

—样件状态

—小批量试生产样件

—试制时的制造设备与检验装置/检验器具。

2.5是否已具备所要求的产品开发能力？

必须从报价核算与预规划方案中得出所要求的产品开发能力。

这一产品开发能力必须具备或在相应的进度表中明确规划并能按时落实。

必须在项目中准备好所需的资源。

—房屋、场地

—试装置

—样件（样车）制造

—试验/检验/实验室装置。

要素3：

过程开发的策划

在报价阶段就必须根据顾客要求进行产品生产的基础策划，接受委托后将其具体化，并制订出过程开发计划。

现有的技术能力与人员能力必须予以考虑，扩展能力规模必须预先计划。

在细化各项任务、目标及进度表时，要通过跨部门合作把各接口部门联接起来。

必须明确规定各项任务及职责。

由于顾客要求的更改或特别的法规要求，生产过程的策划与落实可以做相应更改，这一更改可能要求对策划过程重新考虑。

3.1是否已具有对产品的要求？

必须了解对所生产产品的所有要求，并将其转化到策划工作中去。

—法规、标准、规定

—物流方案

—技术供货条件（TL）

—质量协议/目标协议

—重要特性

—用后处置，环境保护。

3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？

过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相互关联。

必须明确规定直至批量投产前的所有活动。

—进度表；

策划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、批量生产起始

—提供生产/检验设备、软件、包装

—更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）

—物流/供货方案

—定期向企业领导汇报。

3.3是否已策划了落实批量生产的资源？

所要求的资源必须在报价阶段已调查考虑到了。

—原材料的可提供性

—缺勤时间/停机时间

—全过程时间/单台设备（装置）产量

—设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室设备

—运输器具、周转箱、仓库

—CAM（计算机辅助制造）、CAQ（计算机辅助质量管理）。

3.4是否了解并考虑了对生产过程的要求？

通过跨部门合作来了解对生产过程的要求，可使用例如QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。

—法规要求

—能力验证（初始过程能力研究计划）

—设备、模具具/工装（工艺试验计划）及检验、试验设备的适合性（MSA测量系统分析计划）

—生产工位布置/检验工位布置（场地平面布置图）

—搬运、包装、贮存、标识（过程流程图）。

3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？

对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。

—设备、模具、生产装备/检验器具、辅助工具、实验设备

—通讯方式（例如：

数据远程传送）

—CAM、CAQ。

3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？

通过跨部门的合作以及与顾客与供方的合作，必须清楚地了解产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险。

—所有生产工序，也包括供方的

—顾客要求、功能

—重要参数/重要特性

—可追溯性、环保要求

—由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。

要素4：

过程开发的落实

在过程开发的落实阶段，必须实施所有在过程策划时确定的任务（过程开发计划）。

必须识别与考虑到可能出现的更改。

为了项目管理/进行项目跟踪，项目负责人必须及早地把各工作接口与各项任务联系起来，出现的问题必须尽快向管理者汇报，必要时也要向顾客汇报。

在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行评审。

4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？

对产品与过程的更改必须由项目负责人进行评定。

在与FMEA小组商讨后，必要时必须进行新的分析。

在措施落实后也要对过程P-FMEA补充更新，使其符合现状。

—各生产工序，也包括供方的

—由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。

4.2是否制订了质量计划？

质量计划必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件与材料及其生产过程。

质量计划是一个动态文件，必须为新过程/产品制定质量计划并在过程/产品有更改时补充更新，使其符合现状。

一般必须为下列阶段制订质量计划：

批量生产前阶段

这是一个描述在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。

批量生产阶段

这是一个批量生产时必须注意的包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验与测量系统在内的汇总性文件。

质量计划必须说明以下内容：

—确定、标识出重要特性

—制订检验流程计划

进一步的内容亦见VDA4.2。

4.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？

对每个零件、组件、配套件、生产设备与检验器具必须进行认可/验证。

—产品试验（例如：

装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验）

—批量前样件，“0”批量样件

—首批样品

—重要产品特性/过程特性的能力证明

—物流运输方案（例如：

通过试发货运输了解包装合适性）

—模具、机器、设备、检测设备。

4.4是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？

为了及时对所有的生产要素与影响进行评估，并在必要时加以纠正，需要进行试生产。

批量生产中应能避免生产瓶颈与质量损失。

—确定最小生产数量

—过程能力调查

—检具能力调查

—生产设备的批量生产成熟性（测量记录）

—首批样品检验

—搬运、包装、标识、贮存

—人员素质

—作业指导书、检验指导书

—生产工位布置/检验工位布置。

4.5生产文件与检验文件是否具备且齐全？

过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件与检验文件必须位于生产工位/检验工位。

如有偏差必须将所采取的措施记录存档。