污水泵站及截流工程施工组织设计沉井 旋喷桩基Word格式.docx

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②、在施工上采用主体，平面交叉和空间时差流水作业，即在总体工程内尽可能提早插入各项流水施工。

③、由于本工程工期较紧,为了保证工程顺利进行，本工程配备了一台柴油发电机组、一座现场砖砌蓄水池等应急措施，防止停水、停电影响施工，同时做好防台风预案。

四、测量定位放线

1、建立施工控制网

（1）、根据拟建建筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据，城市水准或设计图纸上的指定的相对标高参照点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行网点的测设。

（2）、施工控制网的测量，施工控制网的测放方案，应遵循先整体后局部的工作程序进行。

（3）、施工控制网点的测量，应进行闭合误差校核误差值在1/5000内，按比例修正，超出允许误差值时，应复测。

（4）、使用经纬仪测试施工控制网点时，测量应不小于一个测回（往返测为一个测回）。

（5）、建立施工平面控制网使用钢尺量度，钢尺两端尽可能保持在同一水平高度后方可进行尺量。

（6）、统一的施工控制网点、水准点，及建筑物的主轴等控制点标志，应设置牢固、稳定、不下沉、不变位，并用混凝土包护，重点的标志和环境保护需要，可加设护栏围护。

2、高程控制：

（1）、与有关单位办理好水准控制点的交接手续后，用水准仪准确地引到施工场附近便于监控的相应位置上，用于监控的水准点位置，应牢固、不下沉，不变形。

（2）、高程的引测应进行往返一个测回，采用III等水准测量方法测定，往返测量误差不超过n1/2（n为测站数）。

3、建筑物轴线的定位及标定

（1）、根据总平面图或施工图标示的方位、朝向定出基点，用经纬仪测量定位，用钢尺丈量平面及开间尺寸。

测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各轴线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误，总体尺寸及开间尺寸复核准确，方可把轴线延伸到建筑物外的临时围墙上，做好标志，标画出各纵横轴线的标号。

（2）、分画轴线开间尺寸，应用总长度进行复核，尽量减少分画尺寸积累误差。

（3）、延伸轴线标志的轴线桩应设在距离开挖基槽坑上坡边11.5M以外，轴线标志应标画出各纵横轴线代号。

4、施工抄平放线：

（1）、主体结构施工抄平放线：

①、结构平面的施工放线：

根据已有控制网点的主轴线精确引测到各层楼面上，特别是±

0.000层的引测须复核无误后做标记，以便每完成一层楼面用垂球或经纬仪把±

0.000层的控制线传递到上一层楼面。

再根据各层施工平面图放出相应的轴线及柱、梁和各种洞口等的平面位置。

②、高程施工测量：

各层柱筋接驳安装完毕后把水准点结合每栋建（构）筑物各层相应的标高引测至竖向钢筋上，用红油漆标示，再按施工图在墙、柱筋上相应位置标上梁（板）底及板面等的标记（包括：

楼板的跌级、斜水和预埋件等）。

在拆除模板后把水准点标高精确引测到柱上选择便于向上传递到各层（要注意减少积累误差）。

③、砌砖的施工抄平放线：

先根据各层平面的轴线和各层建筑施工平面图，放出墙体的平面轴线、墙边线及门窗、洞口等位置砌砖前，将水平标高引测在混凝土墙、柱的一定高度位置上，与混凝土墙（柱）相连接的墙体相应位置应放出墙体的垂直边线，窗台、窗顶、门顶、洞底、顶等标高、作为砌砖的依据。

（2）、装饰施工抄平放线：

①、室内装饰：

根据建筑施工图弹出相应的全部墨线，包括脚线、墙裙线、顶棚高程线、梁底水平线、装饰及窗台、门窗顶、压顶、楼梯步级等的墨线，对阶梯间的台阶等的墨线及有关跌级斜水等的控制线。

②、外墙装饰：

要按图放出、雨蓬、门窗顶、窗台线、立边线、装饰线、外墙裙、栏板压顶线、女儿墙压顶线等的通光和平直及大小的控制线。

③、凡镶贴各种规格的饰面材料应按块料的规格和设计要求的图案等放出分格、分色、跌级的布料墨线及收边，收口斜水等控制线，楼地面包括：

厅房、走廊等应统一放线，边求饰面缝线纵横畅顺。

④、屋面防水层、找平层（坡）等应按图纸要求控制，并在其完成面上按图纸和规范要求，放出脊缝、顺水缝、伸缩缝、饰面层收口及分隔缝的控制。

5、沉降观测

（1）、沉降观测点及沉降观测水准点埋设

根据现场情况，把临时水准点作为沉降观测水准点，沉降观测点埋设，根据设计及规范要求的形式预制好沉降观测铁件，砼浇筑前，在设计要求的标高处预埋好铁件，砼浇筑时派人保护，不使铁件脱落、移位。

（2）、沉降观测

①、沉降观测点及沉降观测水准点埋设

根据现场情况，把临时水准点作为沉降观测水准点，沉降观测埋设，根据设计所要求的形式预制好沉降观测铁件，砼浇筑前，在设计要求的标高处预埋好铁件，砼浇筑时派人保护，不使铁件脱落、移位。

②、沉降观测

本工程沉降观测采用II等水准测量精度要求进行观测，观测时间及次数视工程进度情况而定，并应连续进行观测，每加一层观测一次，至主体结构完后测一次，装修一半测一次，装修结束观测一次，竣工第一年测四次，第二年观测二次，以后每年一次，直至沉降稳定。

为了保证观测的准确性，采用固定人员观测和整理成果；

所用仪器采用同一水准仪及水准尺，采用固定的水准点，且在整个观测期间应定时对水准点进行复核，按规定日期，方法及路线进行观测。

五、孔桩、旋喷桩及基坑支护施工

2#污水截流井和龙虎山路污水截流井采用钢筋混凝土桩+旋喷桩的基础维护结构形式，同时采用H型钢进行支护的方式加固。

（一）；

桩基施工：

1、施工顺序

钻孔灌注桩工艺顺序：

准备工作→桩位测定→护筒制作、埋设→钻机就位→泥浆制备、钻孔→第1次清孔→下钢筋笼、埋设检测管→下导管→第2次清孔→水下砼灌注→桩身砼养护→破桩头→桩基检测及检查验收。

2、钻孔机具

桩基直径为Φ800；

钻孔桩砼采用C25水下砼。

钻孔机具根据地层情况及工程数量及钻机生产能力选定。

采用CZ-30实心锥冲击钻机4台，施工采取三班制连续作业，以保证桥梁上部结构的顺利施工为原则。

3、钢护筒

钢护筒施工采用挖埋法施工，钢护筒直径比桩径大20cm，护筒壁厚δ=10mm，长度为2.5m，为防止在施工过程中护筒变形，护筒下部设加强箍。

埋设护筒时，先在桩位处，人工挖出比护筒外径大60cm圆坑，整平基坑底，通过定位放样，把桩的位置标示于基坑底，并打好护桩，用吊车将护筒吊放在坑内，移动护筒使之中心与桩中心位置重合并垂直，然后在护筒周围对称均匀地回填粘土并夯实。

4、泥浆制备

准备黄泥（粘土），拌制泥浆，泥浆比重1.1～1.3。

用钢板制2m*2m存浆池，深度1m，在桩基附近埋入地下，用于制备泥浆。

同时在桩基附近埋设2m*2m*1m的沉淀池，在护筒周边砌码土袋形成围堰，以防止泥浆流到外溢污染路面，同时设置明沟将围堰、存浆池、沉淀池连通循环，多余泥浆及沉渣用泥浆泵抽入罐车内运出处理。

5、钻孔

（1）、开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度在一般地层控制在1.10～1.20，在易坍地层控制在1.20～1.40。

如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

（2）、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防水溢出，掏渣后应及时补水。

（3）、正常钻进时应注意以下事项：

1）、冲程应根据土层情况分别规定：

一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中宜采用中冲程（约75cm）。

冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。

在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。

在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

2）、在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

3）、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。

应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

4）、掏渣：

破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，帮在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上换渣筒，下入孔底换取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中，

一般在密实坚硬土层每小时钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行淘渣。

或每进尺0.5～1.0m时淘渣一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。

正常钻进每班至少应掏渣一次。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头的高度。

5）、检孔：

钻进中须用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。

每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。

6）、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并作纪录，以便与设计资料核对。

若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应写出书面的报告请示监理工程师。

7）、沉淀钻渣及时用运输车清运到指定地点弃掉，制备泥浆的施工用水采用自来水。

8）、清孔工作应在砼浇筑前4小时进行，沉渣厚度不能大于规范要求。

清孔后要及时检查孔底标高、孔的平面位置偏差、倾斜度、孔径，并经监理工程师检验签认后方可安放钢筋笼。

下钢筋笼之前，用探孔器检查孔径和倾斜度，探孔器的外径等于孔径，探孔器的长度为4～6倍桩径。

6、钢筋笼加工及安装

钢筋经材质检查合格后，按照施工图纸在预制场（钢筋棚）下料，运输至孔侧场地，分节绑扎成形，待清孔、拆除钻杆、钻头，退机完毕之后，用吊车将钢筋笼分1～2节放入钻孔中，钢筋笼的连接采用钢筋连接套连接以加快安装速度，防止缩孔和坍孔等现象发生，为防止钢筋笼在下放过程中分节钢筋笼成折线形，吊中孔内护筒口的钢筋笼应放在可调水平的工作平台上，钢筋笼下放到位后在其上焊接6根上端带弯钩的粗钢筋挂在护筒上并焊牢，防止下沉和上浮。

7、清孔

（1）、钻孔达到要求深度后，应检查孔的中心位置偏差及孔径、倾斜度、孔深是否达到规范及设计要求手，立即进行清孔。

（2）、根据钻孔的施工方法，清孔采用掏渣法清孔。

冲击钻进过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分则靠掏渣筒清除。

在清渣前可投入水泥1～2袋，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后以掏渣筒掏出。

掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆相对密度逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔，清孔后泥浆相对密度控制在1.03～1.10。

同时还需要测定泥浆含沙率、胶体率、粘度等泥浆各项指标是否符合设计和规范要求。

8、安装声测管

根据设计要求全桥所有桩基均布置超声波检测管，检测管上端伸出桩顶60㎝，接头处用套管连接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑砼前将其灌满水，上口用塞子堵死，声测管采用φ56*3.0mm钢管，每根桩布置四根，布于钢筋笼内侧，任意两根声测管与桩中心连线夹角为90度，声测管在安装钢筋笼与浇筑砼时应注意保护，待检测完毕后灌浆封闭。

9、水下砼灌注

（1）、灌注水下砼的导管，先要进行水密试验，导管连接长度应略大于孔深，进行承压试验的水压不应小于进行孔内水深的1.5倍的压力，导管的直径为33cm。

（2）、钢筋笼下完之后，立刻进行导管的安装，用吊车将首节导管吊起放入护筒中，临时支撑在护筒上，再吊来次节导管通过钢丝绳卡连接，逐节依次连接直至接到要求长度。

（3）、导管安装完毕后，进行二次清孔直到泥浆浓度达到1.1，再在导管上安装漏斗，并设置隔水栓，导管提离孔底20～40cm。

（4）、水下砼的灌注采用商品砼，砼拌合好后用砼罐车运输至工地水下砼灌注要保持快速进行，首批砼保证导管埋深不小于1m，砼灌注过程中，控制砼的坍落度在18～20cm之间。

每3车砼测一次坍落度，拌制砼时严格进行计量工作，粗细骨料的误差控制在2%，减水剂误差控制在1%以内。

砼灌注应在首批砼初凝时间内完成，同时在灌注过程中导管随时上下运动，并保持埋深在2～6m之间。

（5）、浇注砼时，当砼顶面接近或进入钢筋笼底口时必须缓慢浇注，防止钢筋笼上浮。

（6）、为保证桩顶质量，在接近桩头的砼灌注桩要保证漏斗底口至泥浆基准面的高度在4～6m之间，并在桩顶设计标高上应加灌一定高度，增加的高度一般不小于0.5m。

10、桩头凿除

灌注砼完成之后，在砼初凝之前，拔出护筒，人工清除桩头的浮浆及砼混合物，直至桩顶标高加上20cm处为止，并要防止超过此位置，以防扰动桩顶砼，降低桩头的砼强度。

待桩基达到终凝，用风镐进行凿毛处理。

（二）；

旋喷桩施工：

1、施工准备

施工前作好场地清理、桩机测试、灰罐电子称标定、水泥质量检验、水泥土配比设计及布点放样等准备工作。

布置材料储存棚和机具设备安装地点以及水电供应和排水沟位置。

技术人员现场按桩径洒出白灰轮廊线，以便搅拌机就位。

正式施工前，先进行试验桩施工，不少于三排九根。

通过试验桩掌握机械性能及人员机械配合情况及钻进速度、提升速度、搅拌速度、空气压力、单位时间喷灰量等技术参数；

确定搅拌的均匀性；

掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。

2、钻进施工

钻机按照测量人员设定的位置就位。

就位时，使搅拌轴保持垂直，钻尖对准桩位中心，关闭粉喷机灰路蝶阀，打开气路球阀。

钻进时，启动空压机对钻孔供气，喷流钻头以1m/min的速度下钻至设计标高，然后关闭气路球阀，开通灰路蝶阀，钻头反转提升，喷搅成桩，钻头提升至距地面下0.5米时，停止喷浆，钻头原位转动两分钟，然后正转钻头下钻，进行复搅。

在距桩顶2－3m内适当增加水泥用量，最后清洗搅拌机，移位至下一桩位。

3、主要技术参数

根据试桩确定合理的施工参数后进行批量施工，试桩可参考以下参数并进行调整：

⑴注浆管：

提升速度12～18cm；

旋转速度10～20r/min。

⑵水：

压力20～25Mpa；

流量85L/min。

⑶浆液压力：

≥20Mpa；

流量＞60Lmin。

⑷空气：

压力0.5～0.9Mpa；

流量0.7m3/min。

⑸水灰比：

1：

1

4、施工故障原因及处理

（1）压力上不去

安全阀和管路接头处密封圈不严；

泵阀损坏，油管破裂漏油；

安全阀的压力过低，或吸浆管内存有空气或密封圈泄漏；

栓塞油泵调压不够；

活（柱）塞或缸套损坏。

（2）、压力骤然上升

喷嘴堵塞；

鸭鸭软管清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞影响管路畅通；

泵体或出浆管路有堵塞。

（3）、压力不稳定

油管路泄漏；

泵体或吸浆管路有泄漏或存在空气；

泵体柱塞杆过长或泵体安装时不严密。

（5）、喷嘴堵塞及冒浆喷嘴堵塞，应提升灌浆管，待堵塞消失后再进行复喷；

出现不冒浆或断续冒浆时，系土质松软的正常现象，可适当进行复喷；

冒浆量小于灌浆量20％，视为正常现象，超过20％或完全不冒浆时应采取相应措施；

在旋喷过程中，地层有较大孔隙导致不冒浆，可在浆液中加入适量的速凝剂，以缩短固结时间；

当冒浆量过大时，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度；

大量冒浆、压力稍有下降时，可能是灌浆管被击穿或有孔洞，使喷射能力降低，此时应拔出灌浆管进行检查。

（三）；

基坑支护：

1、灌注桩顶圈梁施工

⑴顶圈梁形式：

顶圈梁断面尺寸为0.7×

1.0m，圈梁顶面与路面平齐。

⑵顶圈梁施工工艺流程：

错误！

不能通过编辑域代码创建对象。

⑶圈梁施工注意事项：

为做好安全生产及文明施工，在圈梁施工时，要做好栏杆预埋件和踢脚压条，防止坠物。

2、安装钢支撑

（1）.直支撑安装；

直支撑安装采用地面预拼，整体吊装就位的方法。

支撑安装就位后，接着采用组合预应力千斤顶施加预应力。

（2）.角支撑和斜支撑架设；

由于角支撑部位轴力较小，且长度较短，故角支撑采用双榀30号组合槽钢现场断料，焊接在预埋于地下墙中的钢板上。

角支撑不施加预应力。

考虑到斜支撑与围檩之间有夹角，不宜直接安装支撑并施加预应力，所以在斜支撑安装之前，要先把斜支撑支座焊接在围檩上，然后同安装直支撑一样安装斜支撑。

（3）.支撑安装的注意事项

每一层土方开挖至支撑面标高时，应暂停开挖，安装好支撑后方可下挖。

每层土方开挖的小段要在16h之内完成，随即安装2根支撑。

派专人负责支撑的配料和拼装，确保支撑长度适当和配件充足。

考虑到预应力施加后会有损失，故实际预应力施加时，应提高10％。

应定期对施加预应力设备进行标定，施加预应力时由专人负责记录。

基坑开挖与支撑是本地道施工的重点工序，必须做到快挖，快撑，严格遵守操作规程。

六、沉井施工

1.沉井施工程序：

基坑测量放样基坑开挖刃脚垫层施工立井筒内模和支架钢筋挷扎立外模和支架浇捣混凝土养护及拆模封砌预留孔井点安装及降水凿除垫层、挖土下沉沉降观察铺设碎石及混凝土垫层绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土混凝土养护素土回填。

2.基坑测量放样

根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用1：

1放坡。

整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。

施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

3.基坑开挖

经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。

挖土采用的反铲挖掘机，并与人工配合操作。

基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井风汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

4.刃脚垫层施工

刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。

4.1、混凝土垫层厚度的确定

混凝土垫层厚度可按下式计算：

h=（G0/R－b）/2

根据计算结果，混凝土垫层厚度h为2M。

混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。

5.立井筒内模和支架

由于顶管沉井高度达13米左右，因此，井身混凝土分二节浇捣，内模同样分二节安装。

井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。

5.1、钢筋绑扎

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；

预制构件中的主筋均应采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；

钢筋接头应互相错开，并严格按照国家《标准混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）中的有关规定执行；

现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将两层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。

为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。

钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。

隐蔽验收合格后方可进行立外模。

5.2、立外模和支架

钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。

井壁内外模使用穿心螺丝固定，穿心螺丝采用Ø

16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁的厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抺平，确保不渗水。

外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。

6.浇捣混凝土

模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。

验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。

为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。

泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证不离析。

混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。

混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不均匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。

混凝土在振捣时应随时注意检查模板受力和螺杆钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而跑模。

采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。

施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用清水洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。

在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。

7.拆模及养护

混凝土浇捣完成后应在初凝后及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。

在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射在，而破坏混凝土。

养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。

养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。

拆模时间控制在混凝土浇捣的后的3～4天进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；

拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。

对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板有利于向上接模。

8.封砌预留孔

严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。

9.沉井安装及降水

为确保沉井平稳下沉，应先凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。

下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。

挖土工具采用蟹斗挖机挖土吊出井外。

沉井挖土顺序中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土地，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。

另外，井壁外的灌沙必须均匀充实，使沉井下沉时四周磨擦阻力相近，均匀下沉。

沉井下时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。

沉井挖土班制连续作业中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。

当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50㎝内，当