全套火力发电厂发电启动调试措施解析Word格式.docx
《全套火力发电厂发电启动调试措施解析Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《全套火力发电厂发电启动调试措施解析Word格式.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
1.19空冷系统气密性试验合格,各空冷风机（变频器调试完毕且能正常投入。
1.20真空系统查漏合格,一般不送轴封时一台水环真空泵运行能将真空抽至40kPa以上。
1.21电动给水泵按调试措施完成试运,运行可靠,再循环装置和调速机构启动灵活,联锁保护动作可靠。
1.22发电机密封油系统完成调试,差压阀、平衡阀动作灵活不应有犯卡的现象。
密封油箱补、排油电磁阀及油泵联锁动作可靠,发电机氢系统打风压试验合格。
（转子在静止状态下且额定氢压时,24小时漏气率应小于11m3。
1.23发电机定子冷却水系统循环冲洗合格,初启动时的电导率允许为10μS/cm,但正常运行时电导率为0.5~1.5μS/cm,。
1.24辅机冷却水系统完成试运。
1.25顶轴油系统试运正常且能投入运行,#3~#8瓦顶轴高度调整合格（5~10丝。
盘车装置盘车投入、脱开可靠。
1.26高、低压旁路联锁控制系统调试完成且可投入使用。
1.27排汽缸喷水系统冲洗合格,喷嘴不应堵塞,应检查喷水方向正确及雾化良好,自动投入、切除动作可靠。
1.28高排逆止门和各段抽汽逆止门的控制空气管道吹扫干净,高排逆止门和各段抽汽逆止门的联锁动作良好,不应有犯卡的现象。
1.29直流电源可靠。
各油系统的直流油泵试运合格,联锁动作正常。
1.30高、低加疏水自动调整阀门及事故疏水调整阀门以及各蒸汽系统疏水阀联锁试验良好。
1.31完成汽机保护的传动试验、润滑油压低、真空低、轴位移大、振动大、超速等项模拟试验,各系统的事故、声光报警试验正常。
1.32完成轴封系统的各阀门调整,随时可以投运。
1.33完成机电炉大联锁传动试验,动作可靠。
1.34发电机各项保护及跳闸试验,各项报警试验正常。
1.35静态励磁系统和自动并网装置经静态调试正常,具备投入条件。
1.36计算机控制监测、显示、打印、事故及追记、报警均能可靠投用。
1.37完成化学制水系统调试,在机组启动试运期间备有足够的合格的除盐水,保证机组启动试运期间的动态冲洗有足够的补充水。
1.38凝结水系统试验合格且能正常投入运行。
1.39发电机氢冷却系统试运合格,定子冷却水系统试运合格且能正常投入运行。
1.40汽轮机排汽直接空冷系统完成调试,且能正常投入运行。
2汽轮机的启动原则
2.1启动方式:
可采用自启动方式、操作员自动方式、手动方式。
2.2启动状态:
按启动前高压或中压汽轮机转子的金属温度来决定。
冷态启动:
起机前第一级金属温度为105℃;
温态启动:
起机前第一级金属温度为260℃;
热态启动:
起机前第一级金属温度为400℃;
极热态启动:
起机前第一级金属温度为450℃。
高压转子的金属温度用第一级金属热电偶测量;
中压转子的金属温度用中压隔板套热电偶测量。
2.3启动模式:
高中压缸联合启动。
2.4机组首次冷态启动
机组首次冷态启动采用高中压缸联合启动方式,控制系统采用操作员自动方式。
发电机充氢压至0.2MPa左右,电气试验前氢压提高至0.4MPa。
冲车参数要求为主汽阀入口温度至少有56℃的过热度,在暖机期间要限制主蒸汽温度不超过425℃,再热进汽温度保持在260℃以上。
冷态启动转子暖机时间为1小时（此时间从中压缸进汽温度达260℃时开始计算,任何情况下不得缩短。
机组升至全速后进行就地和远方停机试验以及危急遮断器喷油试验,一切正常后恢复3000rpm交电气试验。
电气试验结束后,机组并网并带20%额定负荷稳定运行7小时后解列。
进行汽门严密性试验,试验合格后进行超速保护试验,超速试验合格后根据实际情况决定是否带负荷。
（利用正常停机的机会测取转子惰走曲线。
低压加热器随机启动,除氧器在运行初期可采用低定压运行方式,以后随着负荷的增加采用四抽供汽进入滑压运行。
启动过程中根据机组振动情况,决定是否做动平衡。
机组首次冷态启动曲线参见有关厂家资料。
3高中压缸联合启动
3.1冷态启动
3.1.1锅炉点火前的检查与操作
（1按照运行规程要求,全面检查各系统阀门位置正确,各主、辅设备状态良好,各辅机轴承润滑油量充足,油质合格。
并做好与邻机的系统隔离工作。
（2各电（气动阀门、调整门及电磁阀等送上电（气源,远操开关动作灵活,方向正确。
（3电气测量各泵电机绝缘,合格后送电。
（4各系统水（油箱水（油位正常,液位指示准确,水（油质化验合格。
（5主机、辅机有关主要联锁保护检查确认。
检查DEH与CCS系统和并网系统的I/O接口通讯是否正常。
（6启动辅机循环泵,投入开、闭式冷却水系统。
（7启动凝结水泵,凝结水打再循环。
（8启动交流润滑油泵及密封油备用泵,同时投入主油箱排烟风机。
（9DEH、ETS、TSI和BPS等系统提前供电,系统与表盘均应处于正常状态。
（10投入发电机密封油系统及氢系统,发电机充氢至0.2MPa左右,各部油压及差压调整正常。
（11启动发电机定子冷却水泵,投入定子冷却水系统。
（视定速后并网与否情况
（12投入高压抗燃油系统,油温与油压控制在正常范围之内。
（13投入一台顶轴油泵（另一台泵投备用系统及盘车装置,记录转子弯曲值及盘车电流,在冲转前至少连续盘车4小时,且转子弯曲值不大于原始冷态值的0.02mm。
（14根据锅炉要求,启动给水泵向锅炉上水,并根据炉膛温度控制上水温度（除氧器加热应该在上水前投入正常。
（15对辅助蒸汽系统进行充分暖管,并将其投入正常。
对辅汽供除氧器的管道进行暖管,使其具备投入条件。
（16关闭真空破坏阀,启动真空泵抽真空,根据具体情况适时投入空冷系统。
（17凝汽器真空建立后,即可通知锅炉点火。
3.1.2锅炉点火后的检查与操作
（1当低压排汽缸温度大于设定温度时,手动或自动投入低压缸喷水装置。
（2监视汽缸金属温度及汽门严密性,真空值保持在50KPa以上。
（3锅炉点火时进行主蒸汽和再热蒸汽管道的暖管工作,暖管结束后根据需要投入一、二级旁路系统及相关减温喷水系统。
（4对轴封供汽系统进行充分暖管,保持轴封汽源温度150℃~260℃,汽封供汽必须具有不小于14℃的过热度。
确信汽封蒸汽管道中无水后,向各汽封送汽,并调整低压轴封减温器后温度149℃左右（下限温度:
121℃上限温度:
176℃,根据轴封良好且不冒汽的原则,调整汽封母管压力为（20.59-30.99KPa左右,并投入轴封冷却器风机。
严禁转子静止时向轴封送汽。
（5打开汽缸本体及蒸汽管道的有关疏水阀,注意汽缸金属温度、胀差以及上下缸温差的变化情况。
3.1.3冲转参数与主要控制条件（启动参数可根据厂家启动蒸气参数图表选定
（1主蒸汽压力:
4.12MPa左右
（2主蒸汽温度:
345~370℃。
（3再热蒸汽温度:
≥260℃。
（4凝汽器背压:
30KPa以下
（5润滑油压0.10~0.12MPa,润滑油温38~49℃。
（6在盘车状态下,转子偏心应小于0.076mm并不大于原始冷态值的0.02mm。
（7EH油压在14MPa左右。
（8振动限额:
轴振（峰-峰值达0.125mm报警,0.254mm停机,一阶临界转速以下,轴承振动不大于0.03mm,通过临界转速时轴承最大振动不超过0.1mm。
（9轴向位移:
报警值:
±
0.9mm停机值:
1.0mm
高中压差胀:
正差胀:
10.3mm报警,11.1mm跳闸
负差胀:
-4.5mm报警,-5.1mm跳闸
低压差胀:
27mm报警,27.8mm跳闸
-3.5mm报警,-4.3mm跳闸
（10轴承回油温度:
正常值:
〈71℃报警值:
77℃停机值:
82℃
（11支持轴承温度:
停机值:
66℃―90℃107℃113℃
（12推力轴承钨金温度:
〈80℃报警值:
99℃停机值:
107℃
（13抗燃油温40±
5℃
（14高中压上下缸温差:
下汽缸温度低于上汽缸温度42℃报警,56℃停机
（15高缸排汽温度:
404℃停机值:
427℃
（16低压缸排汽温度:
90℃停机值:
121℃
（17排汽背压:
参见图表―背压保护限制曲线‖
直接空冷机组在相对功率0-20%之间背压设定的报警值为20kPa、跳机值为25kPa;
在相对功率80%-100%之间背压设定的报警值为60kPa、跳机值为65kPa;
在相对功率20%-80%之间控制的背压设定值见图表―背压保护限制曲线‖。
当机组跳闸停机时,允许旁路投入运行的最高背压为100kPa,当背压高于100kPa时,禁投旁路系统。
（18起机前第一级金属温度为105摄氏度,由冷态启动转子暖机规程时间为1小时,此时间从中压进汽温度达260摄氏度时开始计算,任何情况下不得缩短。
（19在暖机期间要限制主蒸汽温度不超过425摄氏度,再热进汽温度保持在260摄氏度以上。
（20如要做超速试验,则在试验之前应在20%负荷下至少运行7小时。
（21蒸汽室金属温度达到当时的主蒸汽压力的饱和温度后,才能进行控制阀门的切换。
（22初始起机,在5%负荷下至少要停留30分钟,且在停留期间主蒸汽温度每变化3摄
氏度再增加1分钟的停留时间。
3.1.4冲转、暖机、升速与并网
（1旁路投入自动位。
（2在DEH盘面上,进行汽机复位或操作员就地复位,显示盘显示―挂闸‖,在DEH控制盘上选择―自动‖方式。
选择启动方式为高中压缸联合启动;
阀门控制方式为单阀控制。
（3点击―运行‖按钮,并执行:
则GV显示100%全开,由TV和位于下部的2个IV即IV1和IV2联合控制机组升速。
（4设定目标转速600rpm,按升速率100rpm/min,点击自动控制画中
―继续/保持‖,则升速过程开始进行。
（5当转速大于盘车转速时,检查盘车装置自动脱开,否则应立即停机。
（6转速升至600rpm时,就地手动打闸进行摩擦听音检查,如未发现异常现象,可重新挂闸升速至目标转速暖机。
检查汽轮机所有监视仪表,并确认其工作正常。
检查投入主机保护（发电机主保护除外。
（7暖机转速必须避开低压缸叶片的共振转速。
选择目标转速1150rpm。
点击自动控制画面中―继续/保持‖,则升速过程开始进行。
（当转速≥800r/min时,顶轴油泵应自动停止,否则应手动停止。
（8在升速过程中应注意迅速平稳地通过轴系各阶临界转速,通过临界
转速时轴承盖振动不应大于0.1mm,轴振不超过0.25mm.否则应立即打闸停机,机组在启动过程中,严禁硬闯临界和降速暖机。
在临界转速区域,DEH将自动设定升速率为400r/min,保证通过临界。
（9转速升至1150rpm后,进行中速暖机1小时左右,并全面检查所有监控仪表及热力系统有无异常现象。
（11中速暖机结束后,选择目标转速2450~2500rpm进行高速暖机。
（12再热蒸汽温度达到260℃时开始计算暖机时间,暖机时间为1小时
左右。
（高中压转子温度均大于121℃时,可认为高速暖机结束
（13高速暖机期间,主蒸汽温度不要超过425℃,再热进汽温度保持在260℃以上。
密切监视相关参数。
（14选择目标转速2930rpm,升速率100r/min。
当转速升至2930rpm时,进行阀门切换,在切换过程中,IV保持不变,直到TV/GV切换完毕、升速到3000rpm。
（15切换完成且转速稳定后,设定目标转速3000rpm,升速率50r/min,并实现目标转速。
（16定速3000rpm后,对系统进行全面细致的检查。
进行机组手动打闸,确认高、中压主汽门与调速汽门迅速关闭,转速明显下降,然后重新挂闸,升速率设定200~250rpm/min,恢复3000rpm稳定运行。
（17确认主油泵和射油器已投入工作后,试停交流润滑油泵和密封油备用泵。
并投入―联
锁备用‖。
（18机组在升速与暖机过程中,应经常巡回检查缸胀、缸温、胀差、轴向位移及机组振动情况,各轴承温度、推力瓦温度及回油温度等均不超限,氢密封油、润滑油及抗燃油系统运行正常,管道疏水通畅。
每20分钟记录一次启动运行参数与汽缸温度,分析汽缸金属温度变化及汽轮机膨胀情况,及时调整,维持汽轮机的有关参数在限制值之内。
（19机组运行稳定后,按调节保安系统调试措施进行飞锤注油试验等有关试验项目。
（20全面检查各部参数正常,空负荷暖机30分钟后,交电气专业进行电气试验。
（21根据需要将氢压升至0.4MPa,根据风温、水温及油温情况调整各冷却器的工作状态。
（22电气试验结束之后在并网之前,应全面检查机组运行情况,记录有关参数,并通知值长准备并网。
（23通知电气并网带5%的额定负荷。
在5%负荷下运行30分钟,5%额定负荷暖机期间主汽压力、温度和再热蒸汽温度应尽量保持不变。
并网后,另外2个IV与前2个IV保持同一开度。
（24以3MW/min升负荷率提升负荷至20%额定负荷,稳定运行7小时后解列。
进行以下试验:
主汽门、调门严密性试验
机械超速试验
电超速试验
（各项试验见调速保安油系统调试措施
利用适当停机的机会测取转子惰走曲线。
（25超速试验后,若机组运行正常,可直接进入带负荷试运。
（26当负荷大于10%额定负荷时,关闭再热主汽阀上游各疏水阀。
当负
荷升至15%时,进行高加汽侧冲洗,水质合格后,当高加疏水压力大于
除氧器压力时,疏水切换至除氧器。
当负荷大于20%额定负荷时,关闭
再热主汽阀下游各疏水阀。
（27机组负荷到80%额定负荷以上时可进行整机真空严密性试验一次,具体试验标准参照空冷厂家巴克杜尔公司的要求。
（28增加负荷至100%额定负荷,全面检查并投入相关的系统、联锁保护及自动,使其具备168小时试运条件。
（29在加负荷过程中注意监视轴振动、差胀、轴位移、真空、轴承温度
等。
3.1.5机组启动过程中注意事项
（1首次启动时高速暖机转速,由当时的振动、低压缸差胀等情况综合平衡而定。
（2首次启动过程中,为了配合电气试验,需要在某转速停留,应调整避开共振区。
由专人定时记录启动工况,并及时将信息传达给操作人员,以控制各项启动指标在允许范围内。
（3升速及定速过程中及时调整润滑油、抗燃油温度及发电机风温。
（4汽机启动过程中应注意保持主凝结水箱水位正常,监视好凝结水泵电流、出口压力及入口滤网压差。
发现滤网堵塞应及时切换备用泵并清理滤网。
3.2热态启动
3.2.1汽机热态启动前的检查及准备工作参照机组冷态启动执行,热态启动前盘车必须连续运行4小时以上。
3.2.2热态启动操作参考冷态启动,升速率根据热态启动相关图表确定。
3.2.3热态启动参数按当时第一级金属温度,决定机组暖机时间和带负荷时间,注意汽机第一级蒸汽温度与金属温度有良好的匹配。
进入汽轮机的蒸气至少有56℃的过热度.在任何情况下,第一级蒸气温度不允许比第一级金属温度高111℃或低于56℃。
参见图表―热态启动推荐值‖及图表―启动时蒸气参数‖。
3.2.4真空应尽量保持高值。
3.2.5上下缸温差应小于42℃。
3.2.6EH油、润滑油、密封油油温等条件应符合冲转要求。
3.2.7热态启动时,必须先送轴封,后抽真空,并注意汽封汽源与汽封供汽温度得合理选择,且必须充分暖管以保证供汽温度与缸温匹配,杜绝任何冷气、冷水进入汽缸。
3.2.8确认转子弯曲值不超过原始冷态值的0.02mm。
3.2.9高、低压加热器在条件成熟的情况下尽量做到随机启动,否则投运之前必须做好预热工作。
3.2.10热态启动升速、升负荷速度较快,应按照相应的启动曲线进行,参见有关启动曲线。
在达到工况点之前应尽量减少不必要的停留。
机炉电之间应协调配合,合理安排提前进行并网前的有关操作,以免并网延误时间。
3.2.11当汽机负胀差趋近极限值时,应及时采取措施。
3.3机组正常停机
3.3.1本节仅讲述机组正常停机的一般过程及有关注意事项,紧急停机及有关事故处理参照电厂运行规程执行。
3.3.2联系值长,机组准备停机。
3.3.3辅助汽源已备妥,达到切换负荷时应将轴封汽源切换至辅助汽源,除氧器汽源自动切换至辅助汽源供汽。
3.3.4停机前试转交、直流润滑油泵和顶轴油泵,正常后停下直流油泵和顶轴油泵备用,交流油泵陪转。
3.3.5满足停机条件后,远方或就地打闸,解列发电机。
检查高中压主汽门、调速汽门以及各抽汽逆止门迅速关闭,汽轮机转速下降,并记录惰走时间。
3.3.6转速降到1200rpm时,顶轴油泵应自启动。
如不能自投,应手动启动顶轴油泵。
3.3.7机组转速降到400rpm时,打开真空破坏阀（是否破坏真空,根据具体情况而定。
转速降到零时投入连续盘车,停真空泵,同时记录大轴弯曲值及盘车电流。
3.3.8真空到零,停轴封供汽,停轴抽风机。
3.3.9其它注意事项按电厂运行规程执行。
4整套启动注意事项
4.1按照高压缸第一级金属温度合理选择启动参数。
4.2启、停过程中主再热蒸参数,润滑油温,轴封供汽温度应及时调整在正常范围且变化稳定。
4.3严格控制汽机胀差、串轴、各轴承振动、瓦温,汽缸上、下、内、外壁温差。
4.4汽机凝结器、除氧器,各高、低压加热器水位随时调整。
4.5必须保证汽机本体疏水系统以及主汽管再热汽冷段、热段,各抽汽疏水系统在启、停机时畅通。
4.6在排汽温度高时,应注意胀差、振动、轴承进、回油温度、轴承金属温度的变化。
若排汽温度高,除投入喷水系统外,还应采取提高真空或增加负荷等方法降低排汽温度。
4.7机组在通过临界转速时应尽快通过。
若在此阶段轴瓦振动突然增加（0.03~0.05mm或达0.10㎜时应立即打闸停机,严禁硬闯临界转速。
4.8冲转时不得停留在低压转子末级叶片共振转速范围内。
4.9停机后因某种原因停运盘车后再次投入盘车前应先将转子盘动180°
然后停留盘车停止时间的一半时间后,方可启动进行连续盘车。
此时应特别注意转子偏心度,盘车电流,应无电流过大,偏心度增大或晃动的现象。
偏心度增大时,应延长盘车时间,直到转子偏心度恢复到不偏离原始值0.02mm。
4.10汽机冷油器及滤网在切换时必须确认拟投入的冷油器及滤网排净空气充满油后方可切换。
4.11汽机停机后旁路减温水应关闭严密,防止倒流入汽缸内,主凝结水箱保持在低水位。
5整套启动调试项目的记录内容
5.1监视如下参数:
排汽真空;
排汽温度;
汽机转速;
电负荷;
EH油油箱油位、油滤网前后压差、EH油压、油温;
润滑油温、油箱油位、润滑油压、各瓦回油温度、冷油器出口油温;
顶轴油压;
各支持瓦、推力瓦金属温度、盘车电流、及各油动机行程等。
5.2记录如下参数:
主、再热蒸汽压力、温度;
调节级压力、温度;
主汽流量;
高、中缸内外缸、上下缸、内外壁温度;
高、低压缸胀差;
轴向位移;
汽缸总胀;
高排温度;
低压缸排汽温度;
真空;
凝结水流量;
给水流量;
汽轮发电机各轴轴承（垂直/水平/轴向振动;
润滑油压、油温;
各支持、推力轴承金属温度;
除氧器压力、温度;
各段抽汽压力、温度;
各调节汽门行程;
EH油压、油温;
发电机氢压、氢气温度,定子冷却水温、等。
振动测试调试
一、设备概况
某火力发电厂1、2号机组每台机组共9个轴承,其中汽轮机6个,发电机2个外加1个碳刷支架轴承。
汽轮机的6个支持轴承均为四瓦块可倾瓦轴承。
1号轴承和主油泵及液压调节保安部套安装在前轴承箱内,2号、3号轴承安装在2#轴承箱内,4号、5号轴承安装在3#轴承箱内,6号轴承及盘车装置安装在4#轴承箱内。
推力轴承安装在1#轴承箱内。
滑销系统本机组设有3个绝对死点,分别设在2#轴承箱、1#低压缸和2#低压缸中部。
2#轴承箱、1#低压缸和2#低压缸中部由预埋在基础中的两块横向定位键和两块轴向定位键限制其中心移动,形成机组的绝对死点。
3#、4#轴承箱分别由两块横向定位键和两只轴向定位销定位,形成本身的死点,在轴系膨胀时保持自身的死点不动。
机组运行时,高、中压缸向前端（调速器端膨胀,前轴承箱、向前端（调速器端自由滑动;
1#低压缸和2#低压缸以各自的绝对死点为中心沿轴向和横向自由膨胀。
转子之间采用法兰式钢性联轴器联接,形成轴系。
轴系轴向位置靠安装在前轴承箱的推力盘定位,推力盘包围在推力轴承中,由此构成机组动、静之间的死点,即机组的相对死点。
机组运行时,转子由此向后膨胀。
3、调试的项目和程序
3.1、机组冲转升速过程中,记录机组轴系振动情况。
3.2、机组冲转升速到3000r/min定速后,维持机组转速不变,变化排汽温度1
升级会员 