钻孔灌注桩的施工工艺与注意事项要点Word下载.docx
《钻孔灌注桩的施工工艺与注意事项要点Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩的施工工艺与注意事项要点Word下载.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
护筒埋设深度根据设计要求确定，采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。
护筒顶高出地面0.3m，埋设时位置要准确，护筒要竖直。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒顶部焊加强筋和吊耳，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
3、钻机就位、钻孔
钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。
连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
钻进作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。
经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，随时改正。
经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
（1）泥浆的配制
为保证成孔质量和最终能将空地清理干净对泥浆的比重与粘度制定了严格的指标。
泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一。
（2）钻孔注意事项
a.钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后平稳、不得产生位移和沉陷。
b.钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的及时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保持2m左右，有效的防止孔壁坍塌、埋钻头的现象发生。
c.在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
钻进过程中应及时排除钻渣，并添加黏土造浆。
升降钻头时必须平稳，应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
d.钻孔作业应分班连续进行，在钻孔过程中，每天应不小于2次进行桩位检测，出现情况及时处理。
及时填写钻孔施工原始记录。
f.钻孔达到设计标高后，应使用检孔器确认满足要求并报监理工程师审查合格后方可进行下到工序。
g.因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。
4、成孔及成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
（1）检孔器的径应不小于桩孔直径，长度宜为外径的4-6倍。
（2）标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
（3）测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
（4）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不得借助其他外力顺利下至孔底，不得停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
（5）检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；
钻孔倾斜度误差不大于
1％；
沉渣厚度≤200mm；
桩位误差不大于50mm。
5、清孔：
（1）钻孔完毕检查合格后，应及时进行清孔。
清孔可主要采用换浆清孔法进行清孔。
在清孔时必须保持孔内水头高度，防止坍孔。
严禁用加深钻孔深度的方式代替清孔。
（2）孔底回淤符合设计要求（回淤厚度不大于20cm）。
清空后泥浆指标应符合下表要求，如超出下列指标要求，应进行二次清孔，符合要求并报监理工程师审查合格后方可灌注混凝土。
检查项目
规定值
相对密度（g/m3）
1.03—1.1
粘度（Pa.s）
17—20
含砂率（%）
＜2
胶体率（%）
＞98
（4）清孔后，用测绳检测孔深，并用检孔器对所有桩进行逐一探孔。
6、钢筋笼制作与安装
（1）制作前每批进场使用的钢筋应具有出厂证明书、出场合格单和检验报告单，同时应做机械性能测试抽验，焊接用的钢材，应做可焊性和焊接质量试验，对生锈的钢筋在使用前应认真除锈，且应调直、切头。
（2）按图纸要求算出每个钢筋骨架实际长度，然后再配料成型，并注意挂好标牌，防止不同厂家和不同规格的钢材混合焊接。
主筋必须平直，无局部弯折，钢筋焊接后的中心线必须保证在同一轴线.
（3）钢筋笼制作采用胎架加工。
钢筋笼成形后，为保证钢筋笼的保护层，在钢筋笼的外侧安置保护层垫块（圆柱形，直径为10cm，中间预留大于所穿钢筋直径1mm的孔，穿在箍筋上），每组对称设置4块，每200cm设置一组。
主筋与箍筋的相交点应点焊1/3以上，其余应用绑丝绑扎，绑丝采用0.7的绑丝，采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对于25mm及以上的钢筋，采用双对角线的十字形式扎接。
扎接后绑丝头不应露出最外层钢筋面。
（4）绑扎完成后的钢筋笼垫高至少50cm，进行必要的防雨、雪覆盖，存放时间不超过3天，并应进行编号。
（5）钢筋笼安放前，用检孔器再次进行检查成孔质量，质量合格后进行钢筋笼安放。
安放钢筋笼时应徐徐下放，严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
骨架吊装就位后，应检查其是否牢固，骨架中心是否与桩中心对应，否则及时调整。
。
（6）钢筋笼尽可能一次入孔，采用四点起吊方式起吊钢筋笼，在吊点位置设置十字交叉加强筋，防止其变形。
保证钢筋笼要垂直入孔。
当钢筋笼较长，无法一次入孔时，可分段入孔，但为减少骨架安装时间，应合理确定单节长度，尽量减少节头数量，并需配备足够数量的电焊机，在保证焊接质量的同时尽量缩短焊接时间；
搭接焊焊缝要饱满、浮皮敲净，单面焊缝长度10d+2cm。
（7）灌注混凝土时，钢筋笼在顶面应有地面框架或其他有效方法进行固定，以防提升导管或钢护筒时将钢筋笼拔起以及在灌注混凝土时钢筋笼出现上浮。
7、声测管的安装
（1）声测管安装数量必须满足图纸要求，声测管的规格需符合图纸规定。
同一根桩的外露高度应相同。
声测管的底部应采用焊接盲盖或钢板来保证密封不漏浆。
（2）可用U型筋将声测管直接固定在钢筋笼的内侧上，固定点的间距一般不超过2m，其中声测管底端和接头部位宜设固定点，对于无钢筋笼的部位，声测管可用钢筋支架固定，钢筋支架应延伸至桩底，每2m一道加强筋固定使声测管稳定。
固定方式可采用焊接或绑扎，当采用焊接时，应避免烧穿声测管或在管内壁形成焊瘤，影响声测管的通直；
声测管整体组装必须顺直。
（3）声测管一般随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管内加注清水。
声测管安装完毕后应将上口加盖或加塞封闭，以免浇筑混凝土时落入异物，致使孔道堵塞无法进行检测，造成二次处理。
（4）若声测管需截断，宜采用切割机切断，切割后应对关口进行打磨消除内外毛刺，不宜以电焊烧断。
焊接钢筋时应避免焊液溅到声测管管体或接头上。
8、下导管
导管内径采用25—30cm的钢管，导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验。
严禁采用气压试压。
水密试验的水压不小于孔内水深的1.3倍的压力，同时不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
试验合格后应进行编号，在下导管时应按编号进行。
导管底口距孔底的距离一般控制在0.3—0.4m。
9、砼的配制
（1）水泥选用符合GB175规定的矿渣硅酸盐水泥，并附有厂家的检验报告等质量证明文件。
水泥进场后应按其品种、标号、出厂时间等情况分批进行检查验收。
经试验室试验合格并报监理工程师审批后方可使用。
（2）粗骨料选用级配合理、粒径良好、质地均匀坚硬、线胀系数小、坚硬而耐久的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石、碎卵石或卵石。
其压碎值指标不大于10%。
粗骨料中不得混入风化颗粒。
（3）细骨料选用细度模数为Ⅱ区中砂，并严格控制砂的级配、粒型、含杂质量和石英含量。
（4）矿物掺合料应选用品质稳定的粉煤灰，磨细粉煤灰、矿渣粉。
掺合料必须对砼和钢筋笼无害，并符合国家现行有关标准规定。
（5）选用的外加剂必须符合《砼外加剂》GB8016和《砼外加剂应用技术规范》GB50119等标准规定。
外加剂须与水泥之间有良好的相容性。
（6）砼的配合比在开工前应通过试验，按配合比配制的砼拌合物需符合强度、耐久性、和易性等质量要求，凝固时间还应以满足灌注作业需要为前提，坍落度宜为180—220mm。
10、高性能混凝土的搅拌
（1）搅拌工艺要求
采用强制式搅拌机拌制，砼原材采用电子计量系统计量。
投料顺序：
细骨料、水和掺和料→搅拌均匀→加水拌成砂浆→粗骨料→充分搅拌→投入外加剂→搅拌均匀。
每一投料阶段，搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。
（2）搅拌质量控制
砼出机工作性检查：
①坍落度②含气量③砼温度④泌水状况
11、砼的运输
（1）运输过程中，严禁添加计量外用水；
运抵现场，必须有专人指导抽检坍落度。
（2）砼运抵现场，应在高速旋转20—30s，再行灌入桩基中。
12、灌注混凝土
（1）混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。
为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
具体见下表：
不同桩径首批混凝土方量计算表
桩径
1.0
1.2
1.4
1.5
1.7
首盘混凝土方量（m3）
2.2
2.3
3.4
4.3
（3）混凝土灌注前应对回淤厚度进行复查，未达到要求时，应重新清孔。
（4）灌注混凝土必须保证连续进行，无特殊情况不得中途停止。
在灌注之前应再次检查孔深和沉淀层厚度及钢筋笼标高，对运至灌注地点的混凝土进行现场检查其和易性和坍落度，确认符合规范要求后，方可进行灌注。
砼灌注时间不得超过首批砼的初凝时间。
（5）砼灌注采用导管法。
在导管上方使用吊斗，与吊车及混凝土运输车配套使用，以保证灌注过程的连续性。
导管底部以适当的深度埋在灌入的砼拌合物内。
灌注首批混凝土时，应注意导管下口至孔底的距离一般宜为30—40cm，第一次灌注的砼应将导管买入的深度不得小于1m。
在灌注过程中，应经常用校核过的百米测绳探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2m—6m之间，拆除导管时，应控制在每次只拆除一节、最多不能超过两节。
（6）为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（7）混凝土灌注桩至距离桩顶设计标高以下至少2m时，应采取措施接高外部导管，保证灌注砼导管入口至少高出桩顶设计高程3m以上，以保持导管内混凝土压力，否则必须将剩余的灌注混凝土机械插到密实。
（8）灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.8m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
截桩时应采用“基坑开挖→高程测量→无齿锯环切（桩顶高程+2cm）→剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理”的桩头破除程序。
防止损毁桩身，桩头应无松散层。
截桩时可将桩头主筋稍向外弯曲，但其角度不得大于15°
桩头凿除应平整无松散物，中央部分呈微凸的馒头桩，四周砼达到有效保护层，否则按监理工程师的要求与予以处理。
13、浇筑砼控制要点
（1）灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。
（2）开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复正常灌注速度。
（3）钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
（4）采用超声波探伤法检测试验桩的质量，保证无断桩、夹层、缩颈等现象。
二、施工过程中可能出现的情况的处理措施
（一）砼堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生，应严格要求做到：
导管要牢固不漏水；
砼和易性坍落度要好；
砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。
（二）钢筋笼上浮预防措施
1、砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；
2、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；
3、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。
4、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。
三、质量控制
1钻孔桩成孔质量标准
项
目
允
许
偏
差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；
单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计直径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定；
支撑桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；
对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300mm；
不大于设计规定
2灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±
20
保护层厚度（mm）
箍筋间距（mm）
10
中心平面位置（mm）
外径（mm）
顶端高程（mm）
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
3钻孔灌注桩实测项目
项次
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
试件大于等于10组时，按数理统计方法评定；
试件小于10组时，按非统计方法评定；
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
极值
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳：
每桩量测
4△
孔径（m）
探孔器：
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
倾斜度仪：
6△
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
测绳量测：
支撑桩
7
钢筋骨架底面高程（mm）
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
四、施工注意事项
（一）每班用检孔器检查孔径，并进行孔深、孔位、倾斜度检查，填写好钻孔记录。
并报监理工程师审查。
（二）砼灌注应连续进行，并尽可能缩短拆除导管时间。
当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。
（三）钻孔灌注桩基础的钻桩倾斜度控制在1%之内。
施工情况总结
京台高速公路廊坊段LQ9标段，K47+695小郑庄分离式立交钻孔灌注桩。
首件桩②—5号桩基1根，直径为1.5m，桩长40m。
桩基穿越的地质覆盖层为粉土、软土、粉质粘土、粉砂等。
小郑庄分离式立交2#-5桩基，桩径1.5m，桩长40m，已于2012年3月30日完成首件施工。
在桩基施工过程中从人员、设备、工艺、进程各方面进行控制，严格按上报的施工工艺施工。
3、施工准备
施工场地平整夯实，清除杂物，确保施工机械、水电、材料正常进出。
将合格的钢筋笼和探孔器运输至施工现场，做好钢筋笼入孔的准备工作。
进行导管的密水性试验，经监理工程师检测合格后，将导管分别编号。
为了不影响罐车连续下料及桩基的连续灌注，将桩基附近原地面进行填高，满足灌注需求。
3、测量工作
测量控制点已经过专业测量监理工程师验收。
测量人员对桩位进行了全桥坐标复核、高程计算、桩位预放样、坐标误差为2mm，在允许误差范围内，然后用全站仪对2#-5桩基桩位进行精确放样。
桩基定位后，根据桩基定位点拉十字线放八个控制桩，以此为基准埋设钢护筒。
4、埋设护筒
根据现场实际情况，采用的钢护筒为直径1.7m，钢板厚5mm，内径比桩径大20cm，护筒埋深200cm，外露30cm，在护筒底部及四周使用粘性土回填，分层夯实。
用全站仪控制护筒平面位置，用十字线法埋设，保证其偏差不大于50mm,倾斜度偏差不大于1%。
用水准仪测量护筒顶高程为12.63。
5、泥浆配制
在开始钻孔前备有足够数量的优质粘土以供调制泥浆。
根据不同地质，调配不同比重和粘度的泥浆，达到其护壁要求。
根据工程需要，在现场设1个泥浆池、1个沉淀池，负责泥浆的供应和循环，在后方设置废浆池，废浆用泥浆泵输送至沉淀池沉淀后，按监理工程师要求掩埋或外运到指定地点废弃。
6、成孔
6.1、钻孔
旋挖钻机就位前将原地面填平夯实，并按指定位置就位，钻头实测直径为1.51m。
将钻机调平对准钻孔，确保施工中不发生倾斜、位移。
钻孔时先将钻头着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，旋转开孔，开始钻进时采用低速钻进，以保证孔位不产生偏差。
以钻头自重并加压作为钻进动力，当钻头被旋转挤压充满钻渣后，将其提出地表，将钻渣放出，自动回位继续钻孔作业，同时观察监视并记录钻孔地质状况。
钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围，应及时清除外运。
钻孔达到预定深度后，提起钻杆。
6.2、检测孔深孔径
护筒顶标高12.63，设计孔深40.93m，终孔深度41.62m。
采用探孔器（探孔器长度9.4m，外径1.5m）进行检孔。
检孔下到孔底，孔径满足设计要求。
孔身倾斜度使用吊锤进行检测，倾斜度为0.5%，清孔后测定泥浆比重1.08，满足要求。
6.3、清孔
清孔是保证成桩质量的重要环节之一，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度等符合桩孔质量要求。
桩孔终孔后将钻具提高。
清孔次数按设计要求而定，一般需进行两次清孔。
清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，一般不得大于200mm。
中心位置不应大于30mm。
7、钢筋笼的制作及吊装
钢筋笼分两节加工，焊接时应对钢筋笼的垂直度进行复核和校正。
钢筋笼运至现场时，地面需用方木支垫，保证钢筋笼不变形。
起吊钢筋笼时，严格控制钢筋笼的变形，采用6点吊笼保证整体平直起吊。
笼子调离地面后，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑轮并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
钢筋笼安装完毕，在钢筋笼顶部挂十字线找出钢筋笼中心，护筒顶由护桩引十字线找出孔位中心，吊线锤使钢筋笼十字线中心与孔位中心重合，钢筋笼中心偏差为2.5cm。
7、水下混凝土灌注
7.1、导管
钢筋笼吊入完毕，孔底沉渣厚度小于20cm及泥浆指标检查满足要求后，要立即安装导管，本工程选用导管内径300mm，壁厚6mm，共41.5m。
导管下完后经检测孔深为42.42，沉渣厚度20cm，导管悬空40cm。
导管用装有垫圈的螺旋扣连接。
导管吊放时，应使其位置桩心，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架，并保证导管比护筒顶高80cm，以增加首批混凝土的压力，保证首批混
土灌注的顺利进行。
7.2、混凝土配合比
水泥：
细骨料：
粗骨料：
水：
减水剂：
粉煤灰：
矿粉=280:
735:
1120:
160:
60:
45:
3.83。
7.3、混凝土浇注
灌注桩混凝土由拌和机集中搅拌，4辆罐车运输，满足桩基连续灌注。
料斗内设一钢密封板，等料斗注满砼时再用吊车吊起密封板，同时砼罐车开始向料斗中放料，保证砼浇注的连续性。
灌注混凝土时，导管底口至孔底标高控制在0.4m，导管埋深应控制在4～6m范围内。
浇注过程中随时测量导管埋深，并严格控制导管提升速度，正确指挥导管的提升和拆除。
防止出现埋管过长或拔空现象。
导管拆除应迅速、有序。
混凝土浇注高度应高于设计桩顶标高O.8m以上，此部分混凝土待后凿除。
对每车砼坍落度进行检测，检测合格后方可使用。
8、施工中存在的问题及改进措施
8、1钢筋加工中，有个别钢筋笼主筋不太直顺，焊缝的焊渣没有及时敲掉，箍筋间距有个别不均匀、主筋和箍筋中间个别有少许缝隙。
针对以上问题，我们立即加强了现场监管力度，要求所有钢筋下料前必须先将弯曲的钢筋调直，搭接焊的接头用弯曲机打弯，焊接时保证主筋同轴心、焊缝长度、焊缝厚度满足规范要求，并及时用小锤敲掉焊渣。
为了确保主筋及箍筋位置准确，施工作业平台上加设主筋控制模具，箍筋采用梳齿板控制。
在钢筋笼顶端用铁皮制作一个堵头板，确保钢筋笼顶端平整、齐顺。
安装箍筋时用V型齿卡住箍筋，使箍筋紧贴于主筋上面，然后用扎丝十字型绑扎，3分之一点焊。
8、2由于是首根桩基施工，人员配合及前后场配合比较生疏，程序衔接不顺，因此通过首根桩基施工中的不足之处进行了原因分析，加强了前后场人员之间积极性和主动性，确保施工中配合默契，并理顺整个施工过程，以加快施工进度。
9、注意事项
9、1钢筋应进行分类存放，做好标识。
9、2采用直径10cm的圆形混凝土垫块。
垫块中间留Φ10的孔，用Φ12钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间，混凝土垫块的强度不低于桩基混凝土
9、3在浇注时严格按照监理工程师审批的施工配合比施工。
9、4桩基桩位护桩应埋设牢固，并做明显标示。
9、5保证沉淀厚度小于200mm。
9、6施工现场应有现场负责人，对施工中各种问题及时做好施工记录及处理，
通过此次首件施工，我们认真总结经验，弥补不足，从而得到成熟的施
升级会员 