连续梁与挂篮施工作业指导书文档格式.docx
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③外模系
外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由6mm钢板加型钢带组成，与内模模板用对拉杆连接，外加支撑固定。
支承模板及滑架的滑梁前端悬吊于主桁上。
滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，浇筑混凝土时锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。
外模系主要承受腹板砼产生的侧压力及翼板砼荷载。
外侧模由翼板模板和侧模板用螺栓联接一起，可随梁高变化适时拆除多余部分。
外模系主要靠滑梁承吊。
侧模开有对拉筋孔以连接侧模和内模，可抵抗腹板砼的侧压力又保证侧模与已成梁段的很好密合。
④内模系
内模系主要承受顶板砼荷载，通过两根内滑梁悬吊在前横梁和已成梁段上。
内模分两块，可随腹板厚度变化进行调节。
⑤前吊系
前吊系为30mm厚，200宽钢带，孔距150mm。
承受底模前部拉力。
上部承吊在前横梁上，下部吊在前托梁上，随梁高变化用千斤顶提升底模变换螺距以调整底模高度。
⑥底锚系
底锚系位于底模后托梁和已成梁段底板上，主要承受底模系后部拉力。
4根底锚杆通过预留孔把后托梁锚固在已成梁段上。
⑦走行系
走行系桥面部分主要由滑轨、活动滑座、反扣装置和千斤顶顶座构成。
走行时活动滑座坐在滑轨上，后部由反扣轮挂在滑轨上，整体形成稳定。
在滑轨上固定千斤顶顶座，通过千斤顶顶推活动滑座使整个挂篮顺滑轨前行。
走行系桥面以下部分为四根滑梁和滑梁后吊轮。
后吊轮悬挂在已成梁段和滑梁上。
挂篮走行时外模、底模和主桁同步前行，滑梁通过后吊轮向前滑动。
⑧施工平台
施工平台分前施工平台、底施工平台。
前施工平台主要方便施工人员张拉、调整底模高度用。
底施工平台主要用于底锚的拆装及箱梁底面的砼外观处理。
⑴挂篮安装
0#段现浇完成后，即可进行挂篮拼装和试验工作。
挂篮拼装时，由于起吊重量较小，采用塔吊吊装构件，工序如下：
a、主梁系的拼装：
将轨道梁安装在预定的位置，并锚固在0#段竖向预应力钢筋上，调整固定好；
吊装主梁，安装反扣装置和走行装置，主梁通过反扣装置和竖向预应力钢筋锚固在轨道梁上；
拼装主桁架的立柱、斜杆形成三角桁架；
吊装后横梁、前横梁和走行桁架，使其构成一个稳定体系；
b、外滑梁安装：
外滑梁用塔吊吊起并从侧模中穿过并通过主梁上的吊带和后横梁固定；
c、底模的拼装、就位：
在地面平台上拼装底模，前托梁、后托梁和纵梁及模板组成一个底模系整体后，由两台10T卷扬机分别吊起前、后托梁的两端，一次起吊到位，前吊带与前托梁连接，后托梁则锚固在箱梁底板上（底锚）；
d、侧（内）模就位：
外侧模在0#段脱模后，利用外滑梁作为支撑和走行导梁，用导链逐步将其移至1#段就位；
安装内模及内滑梁，内滑梁前端通过吊带和前横梁相连，后面用吊杆固定。
调整模板整个挂篮安装完毕。
⑵挂篮预压
a、检查挂篮后锚固及底模平台吊挂系统；
b、为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。
同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要消除挂篮的非弹性变形，测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。
c、试验方法是：
采用砼预制块进行预压，模型加固好后开始吊装砼预制块，采用吊车起吊，每个砼预制块设计重量2400kg。
d、砼预制块吊装程序：
第1次每侧吊装11＃梁段的重量→技术人员采集数据→第2～11次依次每侧吊装10、9、8、7、6、5、4、3、2、1＃梁段的重量约→技术人员采集数据→两天后技术人员采集数据→卸载预制块（与吊装预制块程序相反）→技术人员采集最终数据作为挂篮变形对梁段施工预拱度计算依据。
e、吊装应严格遵守操作规程的要求，另需注意吊装两侧同时进行，模型上部预制块应码放整齐，上下前后层预制块应错缝码放，保证其稳定性。
f、砼预制块吊装过程中技术人员应随时观察托架焊缝及螺栓情况，发现问题时应暂停吊装，加固或采取相应措施解决问题后方可开始吊装。
g、卸载：
压载48小时待技术人员采集数据后开始卸载，卸载应从上至下依次两侧同时进行，卸载也应分级进行，每次卸载重量与吊装预制块重量相反，卸载过程中技术人员必须采集数据。
h、测量精度：
测量精度应达到1mm，读数精确至0.1mm。
（3）挂篮走行
a、轨道位置在已浇筑梁段腹板位置的桥面上用砂浆找平，安装下锚扁担梁，接长轨道，并用竖向预应力钢筋锁定轨道。
注意：
轨道要锁紧，各预应力筋受力均匀。
b、挂篮后锚系统放松。
脱离底模板时，千斤顶要缓慢落下，下落高度要相同。
c、挂篮前吊点放松10-15cm，挂篮底模后吊点解除，由外模板行走梁承重。
底模板前端均分焊接4处吊环，使之与前吊横梁用倒链吊住拉紧，
方可拆除前吊带。
d、利用千斤顶使挂篮主桁架携带外模板、底模板同步前移，在前移过程中要对外模走行梁的走行吊耳根据前移位置及时进行转换，确保走行梁长度与受力满足走行要求。
内模板在底、外模板安装好后再前移。
、前移时上下游要同步进行，走行速度要一致，滑道要刻划里程，
统一指挥。
、前移利用千斤顶推进，后方用限位器夹木楔作为后背，前方在
轨道梁上每0.5m设置一道限位器，用来限制主桁架移动距离。
、1#段用塔吊将侧模板、底模板移到指定位置，2#段后利用外滑
梁和走行导梁将主桁架携带侧模板、底模板同步前移至指定位置。
、走行之前检查每个锚固器，确保其处于正常工作状态。
5、前移就位，前、后吊点锁紧和后锚系统顶紧到位，调整各吊杆使之均匀受力。
a、需在梁端轨道梁内侧预埋2个Φ28吊环，前端侧模上端焊接2个
吊环，利用倒链与前端对侧模板上端连接拉紧，拉力要保持一致，使之前
端模板牢固，防止左右摆动。
b、每次浇筑混凝土前检查主锚、底锚、吊带等主要受力构件，确
保其工作可靠和施工安全。
重复上述步骤。
（4）挂篮拆除
最后一节悬壁梁段完成张拉工序后，便可拆卸挂篮，拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：
底模→外模及支架→吊杆→连接系→立柱→滑道。
（5）挂篮施工注意事项
①、挂篮操作工序：
前一节段纵向预应力筋张拉、压浆→利用2个10t导链拉紧前托梁→用2个5t导链提紧内模拱架→松开横梁前吊带→取出后托梁边吊、抽出内外滑梁后吊杆→将主梁上扁担压梁转换为走行压轮→设置主梁后部沿滑梁走行的反扣轮→用2个5t导链拖动主梁系，内外滑梁前移，（注意两端挂篮同步对称走行）→挂篮走行到位后，取掉主梁上压轮，锚固好主梁，串好内外滑梁锚杆→取掉外侧模拉杆，脱掉侧模及底模后锚杆。
用导链牵引底模，侧模走行到位，串好前吊带及后锚杆，放好边吊→调整挂篮中线和标高→拖出内模系→绑钢筋作业等，转入下道工序。
②、挂篮操作安全注意事项
铺设轨道梁时找好中线，铺设平整，走行之前检查每个锚固器，确保其处于正常工作状态。
挂篮锚固应由专人负责，以保证挂篮在每次变形时规律一致。
每次浇筑混凝土之前检查主锚、底锚、吊带、牛腿等主要受力构件，确保其工作可靠和施工安全。
临时挂篮前移时保持同步，防止出现较大的不平衡弯矩。
挂篮施工时严格测量和监控，在挂篮四周系好安全网，以保证桥上施工和桥下施工的安全。
梁段混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%、张拉纵向预应力束完成后，方可转移挂篮至下一节段。
必须确保导链提紧前托梁的情况下拆前吊带。
外滑梁前后吊杆上设保险绳。
走行时除后扣轮外，主梁压轮不得少于3个，依次向前转换。
挂篮走行时必须同步，按技术室所标注的红油漆进行走行，同端两根主梁的走行速度必须一致。
脱离底模时，千斤顶要缓慢落下防止给外滑梁产生过大的冲击力。
每次走行前，灌筑混凝土前详细检查挂篮各部位情况，经检查各部均正常后转下道工序作业。
挂篮前端设防护栏杆，下挂安全网，防止人员坠落及落物伤人。
主梁上扁担梁精轧螺纹钢每根必须用反力架压紧。
按设计要求调整挂篮标高，设预留沉降量。
前后取吊杆时，人员必须系好安全带。
后托梁后端要加工作平台，以便于后托梁上的各项作业。
前托梁上设防护栏杆，侧模上焊梯子。
4.2连续梁0#块现浇支架安装、预压作业
⑴0＃节段现浇支架安装
0#块支架采用在墩身中预埋工字钢桥正面（顺桥向）通长预埋8片12m工字钢，腹板下45b工字钢间距1m、底板处工字钢采用28b工字钢间距1m。
在墩身施工完成后，利用预埋墩身内钢板和45b工字钢连接进行墩身两侧牛腿的加工制安，安装钢梁及斜撑，形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。
在纵向工字钢上设横向I28b次梁，间距为1m，在工字钢上安装木排架，在木排架上铺设0#段底模。
所有托架杆件之间的连接全部采用焊接，焊接采用满焊，焊接质量要符合规范要求。
托架应有足够的强度、刚度及稳定性。
在托架上浇筑梁段时，由于托架弹性、杆件连接处有缝隙等原因，承压后易变形引起模板下沉移位甚至导致混凝土梁段出现裂缝。
因此在支架搭设好并铺好底板模板后，对支架进行预压试验。
预压以消除其非弹性变形，测出弹性变形，并检验支架的安全性能。
预压方法采取堆砂袋预压，预压吨位为箱梁自重的120%。
本桥0#块墩外部分两侧托架每侧应预压312×
1.2（约374.4）吨。
附《0#块托架布置图》
0#块施工支架示意图
a、支座垫石及临时支座
支座垫石顶面标高严格按设计标高控制，根据支座螺栓孔位置预埋支座锚栓孔位置（在锚栓孔位置插4根直径110厘米的PVC管，待混凝土初凝后拔出PVC形成支座锚栓孔）。
临时固结支座尺寸54#、55#墩为1.0m×
0.6m×
0.75m，每墩共4个（见临时支座设计图）。
每个临时固结支座采用直接浇筑C50混凝土一次成型。
临时固结支座顶底面各设一薄层油毡作隔离层，以便在合拢后清除临时支座。
在体系转换拆临时支座前，永久支座微隔离使不参与受力，隔离高度不超过2mm。
每个临时固结支座中部设锚固钢筋，锚固钢筋伸入梁底和墩顶的长度不小于2.0m。
支承垫石允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
墩台支承垫石顶面高程
0～－15mm
2
墩台支承垫石顶面中线位置
15mm
3
简支梁每片梁一端两支承垫石顶面高差
3mm
4
简支梁每孔梁一端两支承垫石顶面高差
5mm
5
预埋件、预留孔位置
b、球面钢支座安装
支座进入工地后，首先应对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求后才能进行安装。
支座安装时支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持清洁。
支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整。
支座地脚锚栓质量及埋置深度和螺栓外留长度必须符合设计要求。
54#墩～55#墩均采用球面钢支座，其中54#墩为固定墩。
首先将支座地脚螺栓埋入预留的锚栓孔中，并用C50膨胀混凝土将螺栓孔灌满，捣固密实，待混凝土终凝后按照设计要求安装相应的钢支座，安装时注意支座水平，并按照要求设置支座预偏量。
支座安装允许偏差
支座下座板中心与墩台纵向错动量
20mm
支座下座板中心与墩台横向错动量
同端支座中心横向距离
偏差与桥梁设计中心对称时
+30～-10mm
偏差与桥梁设计中心不对称时
+15～-10mm
球形支座
支座板四角高差
1mm
上下座板中心十字线扭转
同一梁端两支座高差
一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值
固定支座上下座板及中线的纵横错动量
活动支座中线的纵横错动量（按设计温度定位后）
c、墩梁临时固结
1）设计要求
临时锚固措施中支点处最大不平衡弯矩应能承受45000KN•m的不平衡弯矩及45000KN的支反力，两端混凝土浇注不平衡重不超过20t。
2）确定产生不平衡弯矩的荷载
现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分：
堆放在已施工节段上的料具、钢材、以及施工人员等临时荷载引起的不均衡荷载，此部分荷载为主荷载；
箱梁构件自重因施工产生的误差及梁体自身两端设计重量偏差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小。
施工过程中空中吊装机具时，吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。
连续梁浇注到A11段时一侧混凝土浇注完毕，一侧未浇注完挂篮坠落。
时产生的不利条件。
3）墩梁固结方案
在墩顶四角设个临时支墩，采用C50聚丙烯纤维混凝土。
每个临时支墩内布置8根φ32精轧螺纹钢，精轧螺纹钢距间距20cm，埋入墩内200cm。
支墩尺寸100cm×
60cm。
施工过程中严格控制累计不均衡荷载不超过20T。
临时支座分三次浇注成型，第一次浇注30cm厚C50聚丙烯纤维混凝土，然后浇注5cm厚硫磺砂浆，强度不低于C50。
最后C50聚丙烯纤维混凝土至梁底。
为便于拆除，在浇注硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺砂浆。
连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横φ16间距100mm的钢筋网。
临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合拢后清除临时支座。
4）临时支墩拆除（解除墩梁固结）
边跨合拢前，安装刚性骨架浇注混凝土后张拉本段部分预应力束，墩顶支墩硫磺砂浆内的电阻丝通电熔化硫磺，再割除墩四角预埋钢筋，拆除临时支座。
完成第一次体系转换。
中跨合拢后、张拉完成第二次体系转换。
（2）预压
a、预压材料
预压材料为砂袋。
b、配重计算
0#块长12m，混凝土体积为364.4m3，重965.66t，顶板厚49.5～74.5cm，腹板厚90～140cm，底板厚91.8～150cm，梁高732.2～759.5cm，顶板宽12.16m，底板宽6.8m。
其中不需预压的箱梁部分重量323.44t，实际等荷载预压配重642.22t。
计算中考虑到模板、支架、方木、施工荷载等，下面局部计算中分别乘以1.2倍安全系数。
根据计算得出各个部位的重量，计算过程及结果如下：
0#段预压各部位的配重表
部位
使用材料
120%重量（t）
8.0米段
底板以上（6.8米宽两侧）
砂袋
770.664
翼板（两侧）
54.72
中间4.0米段
27.36
合计：
770.664+54.72+27.36=852.774t
注：
砂袋堆积密度按1.35t/m3计算，底板以上（6.8m宽）为7.5m高，翼板以上为1.3m高。
堵头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以防砂包掉落。
箱梁横断面图
砂包堆放图
预压材料堆载平面布置图
预压观测点位布置表（整个0#段）
底模
侧模
点数
8
6
位置
中间及端头
端头
观测数据表
荷载重量
（按工序）
0%
40%
60%
80%
100%
120%
观测时间
（小时）
0.5
12
荷载重量（t）
284.25
426.37
568.5
710.62
852.774
按此表逐步加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。
d、施工顺序
搭设支架→方木→模板→翼缘板方木→全面检查→控制点抄平记录→上砂袋→抄平记录→装吊完毕→抄平记录→堆载卸下→卸载完毕→抄平记录
e、沉降观测
在0#段施工中，为了保证结构物的形状及以后的施工质量，对于一些荷载的主要支承点，用水准仪在堆载前、堆载完毕、预压过程中进行观测，了解其下沉量，有利于施工过程的控制。
4.3连续梁模板制作、安装、拆除作业
（1）模板制造
①连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。
②模板加工精度
a.模板安装允许偏差
表面平整度：
模板的侧向弯曲：
l∕1500mm
两模板内侧宽度：
﹢10mm，﹣5mm
相邻两模板错台1mm
b.焊接
钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。
焊缝缺陷分级（mm）：
未焊满：
每100.0焊逢内缺陷总长≤25.0
咬边：
≤0.1t且≤1.0，长度不限
裂纹：
不允许
电弧擦伤：
接头不良：
缺口深度≤0.1t且≤1.0,每m焊缝不超过一处
焊瘤：
表面夹渣：
深≤0.2t,长≤0.5t且≤20
表面气孔：
每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个
c.边缘加工及制孔质量要求
宽度及长度：
±
10mm
加工边直线度：
L／3000且不大于2.0mm
加工面垂直度：
0.025t且不大于0.5mm
d.螺栓制孔允许偏差（mm）
直径：
+1.0，0
圆度：
2.0
垂直度：
0.03t且不大于2.0
同组内任意两孔间距：
1.0
e.连接组装
缝隙（mm）：
1.5
（2）模板工程
①模板标高调整
实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。
其中施工调整值应考虑以下因素：
模板本身变形。
灌注混凝土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。
临时支点的压缩下沉
由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。
除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。
2模板验收
模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合
相应规定。
3模板拆除
模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100%以上方可进行，但
封端模板可在混凝土强度达到10MPa时先行拆除，以便凿毛清洗。
（3）模板施工注意事项
①为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。
2模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。
3在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。
④模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。
⑤模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。
4.4连续梁节段钢筋制作、安装作业
（1）钢筋加工与安装
1钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设〔2005〕160号）及其他有关规定。
2主要钢筋网片及骨架
底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；
腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；
顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；
翼板上、下层钢筋网片；
锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。
3梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装
a.安装底版下层钢筋网、底版管道定位网片、底版上层钢筋网片。
底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。
b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。
c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。
d.安装顶版和翼板下层钢筋网片。
e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。
f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。
g.顶板、腹板、底版的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。
钢筋网片安装注意事项
a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。
锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。
b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。
腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。
c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。
由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。
有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。
支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。
箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。
挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。
箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。
预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。
腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。
钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。
（2）定位网
定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。
安装工作开始前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预
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