超声波塑料焊接机的工作原理Word文件下载.docx
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增幅器（又称二级杆、变幅杆，BOOSTER）；
焊头（又称焊模，HORN或SONTRODE）。
①
换能器（TRANSDUCER）：
换能器的作用是将电信号转换成机械振动信号。
将电信号转换成机械振动信号有两种物理效应可以应用。
A：
磁致伸缩效应。
B：
压电效应的反效应。
磁致伸缩效应在早期的超声波应用中较常使用，其优点是可做的功率容量大；
缺点是转化效率低，制作难度大，难于大批量工业生产。
自从朗之万压电陶瓷换能器的发明，使压电效应反效应的应用得以广泛采纳。
压电陶瓷换能器具有转换效率高，大批量生产等优点，缺点是制作的功率容量偏小。
现有的超声波机器一般都采用压电陶瓷换能器。
压电陶瓷换能器是用两个金属的前后负载块将压电陶瓷夹在中间，通过螺杆紧密连接而制成的。
通常的换能器输出的振幅为10μm左右。
②
焊头（HORN）：
焊头的作用是对于特定的塑料件制作，符合塑料件的形状、加工范围等要求。
换能器、变幅杆、焊头均设计为所工作的超声频率的半波长，所以它们的尺寸和形状均要经过特别的设计；
任何的改动均可能引致频率、加工效果的改变，它们需专业制作。
耐用根据所采用的材料不同，尺寸也会有所不同。
适合做超声波的换能器、变幅杆和焊头的材料有：
钛合金、铝合金、合金钢等。
由于超声波是不停地以20KHZ左右高频振动的，所以材料的要求非常高，并不是普通的材料所能承受的。
超声波工作原理：
热可塑性塑料的超声波加工，是利用工作接面间高频率的摩擦而使分子间急速产生热量，当此热量足够熔化工作时，停止超声波发振，此时工件接面由熔融而固化，完成加工程序。
通常用于塑料加工的频率有20KHZ和15KHZ，其中20KHZ仍在人类听觉之外，故称为超声波，但15KHZ仍在人类听觉范围只内。
超声波机构原理：
将220V，50HZ转变为15KHZ（或20KHZ）之高压电能，利用震动子转换成机械能。
如此的机械振动，经由传动子，焊头传至加工物，并利用空气压力，产生工作接面之摩擦效果。
振动子和传动子装置在振筒内，外接焊头，利用空压系统和控制回路，在事先设定之条件下升降，以完成操作程序。
四：
组件功用说明：
1.延迟时间设定：
调整开始发振时间，在限制开关动作后0~9.99秒开始发振。
2.熔接时间设定：
调整熔接时间长短，在延迟时间终了发振0~9.99秒之范围。
3.硬化时间设定：
调整发振终了工作物熔接处冷却定型时间在0~9.99秒之范围。
4.计数器：
工作循环次数记录用，附有归零压扣。
5.调整及压力表：
工作压力之指示及调整压力用。
6.声波调整：
调整振动子系与发振回路之共振匹配，使转换效率达到理想。
7.振幅表：
显示声波空载或负载工作之振幅强弱。
8.电源开关及灯：
电源开关之控制，及指示开路之信号
9.选择开关（自动/手动/声波检查）：
自动或手动之选择，及作声波空载检视之按纽。
10.声波出力调整纽：
声波出力段数之设定用，1~2段为一般使用，3~4段为强力输出用。
11.声波过载灯：
显示声波过载之不正常，需做声波调整，至过载灯不会显示为止。
（若仍无法解除，请来电洽询）
12.频率指示：
调试机器时做机器频率显示
13焊头：
传动振动能量于工作物之上，使之熔接。
14上升/下降缓冲调整：
调整孔位于机台侧面可适当调整，使升降惯性适中。
15下降速度调整：
调整合理适当之下降工作速度用。
16熔接位置视窗：
检视正常熔接时焊头压附工作物之状况。
17.最低点微调螺丝：
在熔接熔化块，或外形尺寸需精确时使用可限制汽缸之下降。
18水平微调螺丝：
调整此四支螺丝，可使焊头平均压附在工作物上。
19输出电缆及插座：
联接机体振动子系统与发振箱线路用。
20控制电缆及插座：
联接机体控制单元与发振箱自动控制回路用。
21接地螺母：
电子回路之接地线连接用，漏电时之安全保障。
22保险丝座：
电子线路之过载保护。
五：
机器安装法：
1.将发振箱放置于机体附近操作员易于观察及调整之处。
2.接地：
将地线一端接地，另一端接于发振箱后面之接地旋钮。
3.发振箱与机体联接：
将机体之输出电缆插头及控制电缆插头接于发振箱插座及机体插座上
4.接空压源：
将高压气压管引清净干燥之空压源与熔接机体上空气滤清器入口接头以管束结合锁紧。
5.接电源：
发振箱后面之电源线及插头，请接上AC220V，∮60/50HZ电源。
六：
各部调整及熔接前准备工作：
1.装焊头：
（1）先将换能器（CONE）及焊头（HORN）以及焊头螺丝，以酒精或汽油擦洗干净，再将焊头螺丝及换能器，焊头结合面抹上一层薄薄的黄油脂再将焊头螺丝锁于焊头上。
注意：
换能器，焊头之结合面若有损伤时，振动之传达效率会递减，应谨保养。
（2）再紧固4支焊头水平调整螺丝，将换能器固定在其旋转范围之中间位置处。
（3）把焊头用手旋入换能器到不能回转为止。
（4）以焊头锁紧扳手焊头旋紧（约300Kg/cm之扭力），此时特别注意不让换能器旋转，以防止转梢扭断。
（若发现旋转则4支焊头水平调整螺丝要再紧固些）。
2.焊头调整：
（1）调整准备：
①打开气压源，并调整压力至2kg/C㎡。
②打开发振箱上之总电源开关，此时电源指示灯亮。
（2）焊头方向调整：
①放松4支水平调整螺丝，将焊头之方位与工作物对正，再按机体升降开关使焊头压附工作物。
（3）焊头水平调整：
轻拍焊头四周，使焊头与工作物吻合状况后，平均固定4支水平调整螺丝。
（4）焊头高低位置调整：
①若工作物之熔接对于高低需准备时，调整最低点微调螺丝顶于升降筒在熔接后最适当位置。
（5）熔接准备：
①依工作物之状况，设定出力段数于适当位置。
（应从低段数试起以维寿命）再按声波检查开关，并转声波调整螺丝，使振幅表之指示在最低刻度为止。
按声波检查开关，应按下三秒停止一秒间歇方式，以维护振动子寿命。
七：
熔接操作：
熔接延迟时间及硬化时间设定方法
一．面板按键说明：
7
12
3
4
5
6
1．手动/自动：
手动自动转换。
2.声波检测：
测试声波是否正常。
3.1.00S：
时间增加1秒。
4．0.10S：
时间增加0.1秒。
５.0.01S:
时间增加0.01秒。
6.设定：
设定延迟时间/熔接时间和硬化时间
7．时间显示：
显示全部时间时为自动待机状态，数字全部显示为“0”时机器处于手动状态，数字为单组时间显示另两组不显示时为设定状态。
（每三个数字（8.88）为一组时间，共三组时间）
二．时间设定方法：
1．按“设定”钮，延迟时间与熔接时间变暗不显示，硬化时间处于设定状态。
此时可通过时间设定键增加相应的时间（例：
按1.00S键及增加1秒，依次类推按0.10S及增加0.1秒，按0.01S增加0.01秒）。
时间为循环式设定，及相应的时间到“9”以后在增加时间及又从“0”开始。
（例：
时间显示为9.99时，按1.00S键后时间即变为0.99。
）
2.延迟时间和硬化时间与熔接时间调整方法相同。
按设定键一次为硬化时间设定，再按一次为熔接时间设定，再按一次为延迟时间设定。
再按一次及回到工作状态。
（三组时间中单一显示的一组时间及为正在设定的时间。
）
3.完成上述之各部调整及熔接前准备后，按手动/自动按钮，使机器处与自动状态。
（三组时间均显示为正常的预设时间）
4.熔接按钮试熔接，熔接机即可自动熔接工作一次。
5.视察熔接工作状况及熔接后工作物形态，再调整焊头，并重新设定工作条件，再试熔，重复调整至工作物理想熔接条件。
（延迟时间、硬化时间之设定，从较长时间递减设定至理想条件，声波出力及熔接时间之设定，则需由小而大渐增方式设定，以维护振动子之寿命。
4.设定至理想熔接条件后。
即可从事作业生产，生产前，首先将计数器归零，及做声波检查，并清除工作机上不必要之物品，再行作业。
八：
熔接动作说明：
1.焊头下降：
在发振箱导入电源及气压源接通后，按下熔接按钮（WELD），焊头即下降。
2.延迟时间：
焊头下降至限制开关动作之同时，延迟时间计时器即开始计时。
3.熔接时间：
延迟时间计时终了之同时，熔接时间计时器即开始计时，振动子同时发振熔接。
4.硬化时间：
熔接时间计时终了之同时，硬化时间计时器即开始计时。
5.焊头上升：
硬化时间计时终了，焊头随之上升，计数器即累计一次，完成一次循环动作。
九：
注意事项：
1.本机请勿置于潮湿或多尘及过热之场所，机器上方勿放置流体物，平时注意整洁，随时擦拭，但不可使用液体清洗。
2.人体请勿重压于发振之焊头，以免灼伤，自动操作中遇危险请按紧急按钮（EMERGENCYSTOP）。
3.非本公司设计之焊头请勿使用在本机台上。
4.声波检查在无负荷时，振幅表勿超过1A，超过1A时请调整声波调整螺丝，若经调整仍不能降至1A以下，则可能焊头或机台有异常，请联络本公司处理。
5.按声波检查开关以间歇方式按下，勿连续按超过三秒以维护振动子寿命。
6.在操作时（有负荷状态），振动表勿超过红色区（在标准型熔接机时）若指示超过时，以降低压力，减少出力段数，及调整声波调整之，若经过调整，仍不能降下时，请联络本公司处理。
7.本机之振动子及发振机内有高压线路，除了外部作业之调整外，使用客户请勿做机内之修护。
8.焊头本身是依熔接物来决定，且必须配合振动系统之共振，所以焊头应使用本公司设计制造之产品，以免损害振动系统。
9.空压源注意清洁，本机之空气滤清器（AIRFILTER）内若有滞留1/2的水请随时排除，如水分过多时则须时常清理空压机之水分。
10.接地线需接地，且不可接于供电源之地线上，以防止高压漏电。
11.振动子及换能器不可做超过360°
之旋转，以免扭断高压线。
十：
熔接机保养与维护：
1.焊头、底模及工作物常保持清洁。
2.定期检查电缆接头是否松动。
3.定期清洗空气滤清器，应使用清洁剂或水，不可使用挥发性之溶剂。
4.机械定期擦拭，但不可使用液体清洗，发振箱上方勿重压或放置流体物。
5.工作场所保持空气畅通，周围温度不可过高。
（40℃以下）。
6.搬运机器时，发振箱应与机体分离（拆开电缆插座），搬运须小心，勿受撞击。
7.长时间不使用时，请将本机外观擦拭，上油保养，置于干燥通风场所。
8.每月应打开控制箱上盖，用干净不带水分空气枪，清除箱内粉尘，以保持零件散热通风之良好。
十一：
不良动作之对策：
状况原因对策
按下熔接按钮，焊头随即下降碰到加工物未发振即上升。
①下降冲程未到熔接位置。
②极限开关不良。
①转升降手轮使熔接位置视窗线对正在升降筒熔接位置。
②调整其动作位置或换修。
操作中过负载灯亮。
①焊头松动。
②调波不当。
③焊头破裂。
①锁紧焊头。
②重新调整声波。
③换修。
按下熔接按钮焊头随之下降，但熔接后不上升。
①气压不够。
②控制电路不良。
①调整空气压力。
②换修时控板。
电源指示灯不亮，发振箱风扇转弱，不能发振或焊接强度转弱。
①电源电压不足。
②电路短路保险丝熔断。
③电源插座接触不良。
①改换较稳定之电源。
②换保险丝。
空气压力、电源、焊头均正常但无法操作。
①紧急上升按钮接触不良。
①检查或换修。
②换修。
焊头上升或下降冲击太大①缓冲调整不合适。
②缓冲调整锁死。
③下降速度设定太高。
①重新调整缓冲。
②检查并做调整。
③调整下降速度调整钮。
熔接过熔①过熔后工作物之外型尺寸不一。
②工作物外表损伤太多。
①调整最低点微调螺丝。
②换装合适振幅之焊头。
③熔接时间太长欲缩短。
打开电源总开关，保险丝即熔断。
①发振箱本体故障。
①换修。
十二：
熔接状况处理：
现象原因解决办法
熔接过度输入工作的能量过多1.降低使用压力
2.减少熔接时间
3.降低振幅段数
4.减缓焊头之下降速度
熔接不足输入工作的能量太少1.增加使用压力
2.加长熔接时间
3.增加振幅段数
4.使用较大功率之机型
5.冶具消耗能量、更换冶具。
熔接不均工件扭曲变形1.检视工件尺寸是否差异。
2.检视操作条件是否造成工作物变形。
3.调整缓冲速度或压力。
焊头、底座、工件之接触面不平贴1.守能点重新设计，使高度均一。
2.调整水平螺丝。
3.检视造作条件是否确实。
4.检视工件尺寸之形状尺寸。
侧面弯曲工件加肋骨。
修改冶具，避免工件向外弯曲。
底座支撑不确实1.在必要处，改善支撑点。
2.底座重新设计。
3.换成硬质底座。
4.若大面积之电木板发生倾斜则需补强。
工件误差太大缩紧工件之公差。
重新修改工件尺寸。
检视操作条件（压力、延迟计时、熔接计时、固化计时等）
熔接不均工件对准性不当1.检视熔接时，工件是否偏移。
2.检视组合时，工件是否对准。
3.检视焊头、工件、冶具之平行度。
接合面缺乏紧密接触1.检视工件尺寸。
2.检视工件之公差。
3.检视接合面之顶针位置。
4.检视工件组合之对准性。
5.检视工件是否凹陷。
焊头接触不均1.检视工件与焊头之贴合度。
2.检视冶具的支撑是否适当。
脱模剂1.用FreonTF清除接合面。
2.如果脱模剂不可避免，请使用可印式或可漆式之等级。
填加物1.检讨工件条件。
2.降低填加物之比例。
熔接结果不一致
脱模剂1.用FreonTF清洁接合面。
工件之公差太大
1.缩紧工件之公差。
2.检视工件之尺寸。
3.检查操作条件。
射出模与模间之变化1.采取某一特定射出模之工件熔接统计是否改善。
2.检视工件之公差及尺寸。
3.检视模具是否磨损。
4.检查操作条件。
使用次料或次级塑膜1.与射出厂检查料质。
2.检讨操作条件。
3.降低次料比例
4.改进次料品质
电源电压发生变化使用电源稳压器
气源压力降落1.提升气源输出压力
2.装置加压筒
熔接结果不一致填加物比例太高1.降低填加物。
2.检查操作条件。
3.变更填加物种类，亦即将短线锥改成长线锥。
填加物分布不均1.检查操作条件
2.检查模具设计
材料品质较差检查操作条件
工件贴合度不佳1.检视工件尺寸。
2.检视工件公差。
使用熔合性不良之材质参考塑膜熔合性表与原料供应商检查
使用次料1.与射出厂检查材料。
表面伤害焊头温度升高1.检查焊头螺丝是否松动。
2.检查焊头工具是否松动。
3.减短熔接时间。
4.使焊头散热冷却。
5.检视焊头与传动子之接面。
6.检视焊头是否断裂。
7.如果焊头是钛材，换为铝料。
8.如果焊头是铜材，则降低放大倍数。
工件局部碰伤1.检视工件尺寸。
2.检视工件与焊头之贴合度。
工件与冶具贴合不当1.检视支撑是否适当。
2.重新设计冶具。
3.检视模与模门工件之变化。
表面伤害氧化铝
（来自焊头）1.焊头作硬铬处理。
2.使用防热塑膜模（袋）。
表面伤害焊头与工件贴合不当检视工件尺寸。
重做新焊头。
检视模与模间工件之变化。
现象原因
熔接时间过长1.增加压力或振幅，以减少熔接时间。
2.调整缓冲压力。
焊头、工件、底座之接触面贴合度差1.检视焊头工件与底座之平行度。
2.检视焊头与工件之贴合度。
3.检视工件与底座之贴合度。
4.在必要的地方，垫平底座。
工件变形的影响太大减少变形的影响量。
熔接时间太长减少熔接时间。
接合面之尺寸不均匀1.重新设计接合面。
工件太紧1.放松工件贴合度。
2.放松工件之公差。
熔接后工件不能对准工件组合时没有对准1.两片工件间增加固桩。
2.如果可能，设计冶具以导正。
底座支撑不当1.重新设计适当的支撑冶具在必要的地方垫高底座。
2.如果电木板倾斜，加添硬质支架。
侧壁弯曲1.工件侧壁增加肋骨。
工件公差太大1.缩紧工件公差。
熔接时，内部零件受损振幅太大降低振幅。
熔接时，内部零件受损熔接时间过长1.增加振幅或压力，以减少熔接时间受损。
2.调整缓冲速度与延迟时间。
工件吸收过多能量1.降低振幅。
2.降低压力。
3.减少熔接时间。
4.使用能量控制器。
零件组合不当，亦即太接近接合面1.确定内部零件适当组合。
2.移动内部零件，避开能量集中区或变更压着处。
3.设计冶具抵消局部能量。
工件接合面以外熔化或破裂内角过锐将锐角改钝
振幅过大降低振幅
熔接时间过长1.增加振幅。
2.增加压力。
3.调整缓冲速度与延迟时间。
内应力1.检查射出条件。
2.检查工件设计。
操作条件不当检查操作条件。
工件表面中心熔损振幅过大降低振幅。
熔接时间过长增加振幅或压力，以减少熔接时间。
料口位置1.检查改变进料口。
2.改变料口形状。
4.工件加强肋骨设计。
5.在料口下方增加工件材料厚度。
焊头形状及配合1.变更焊头。
2.检查焊头与工件之贴合度。
3.使用截面向下倾斜之焊头。
内部零件熔合内部零件与外壳材质相同1.改变内部零件之材质。
2.内部零件涂抹防焊油。
十三.一般故障原因与排除：
原因对策
一．
按下焊接按钮机器不动作。
1.
焊接机开关没有打开。
2.焊接机电源没有打开。
3.焊接机气源不正常。
4.焊接机行程开关没有到位。
5.电磁阀坏。
6.焊接机信号线接触不好。
①打开焊接机开关。
②打开焊接机电源。
③检查和调整气源。
④调整行程开关。
⑤更换电磁阀。
⑥检查线路连接。
二．焊接机下来不上去。
★★★
1.焊接机手动自动开关在手动位置。
2.时间数码开关接触不良。
3.气压过低。
4.控制板故障①把开关打到自动位置。
②检查时间数码开关。
③调整气压。
④检修控制电路
三．机器常振
1．熔接时间接触不良
2．发振板及光电偶故障
3．时控板故障①拨动熔接时间开关及更换
②更换光电偶及检修发振板
③检修时控板
四．空载电流过大、过载（1A以上）★★★
1.焊头没锁紧
2.音波调整不良。
3.模具不匹配或模具裂掉。
4.若不带焊头，电流大，此换能器有裂纹
5.功率管特性有变异或烧毁
6.功率放大电路部分有故障①锁紧焊头
②按动音波检查按钮，调整音波调整螺丝，使电流指示为最小。
（请参考其他相关内容）
③更换模具。
④更换相关零件
⑤检修功率管
⑥检修功率放大电路
五．焊接时电流偏大、过载（7A以上）
1．气压偏高
2．输出档位过大，冲击电流大
3．缓冲过小
4．触发压力高，延迟时间长①降低气压
②降低档位
③加大缓冲
④减少延迟时间
六．不焊接，不发振（电源正常）★★★★★
1.晶体板（管）坏。
2.发振板坏。
3.焊接过载保护。
4.输出保险丝断。
5.档位开关0位或者接触不好。
6.输出线路未接好。
①更换晶体板（管）。
（附：
晶体板（管）检修方法。
②更换发振板。
③调整音波和档位及压力。
④更换保险丝。
⑤调整档位开关。
⑥接好输出线路。
显示全部时间时为自动待机状态，数字全部显示为“0”时机器处于手动状态，数字为单组
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