站台墙站台面施工作业指导书Word文件下载.docx

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2、工程概况

闵行铁路货场新建1#、2#仓库、3#货棚站台分别位于货11、12线、货7、8线、货5、6线路两侧，站台墙全长3448m，高度为2.34米，基底铺设10cm厚C10素混凝土垫层，墙身采用C25钢筋混凝土灌注；

站台面净宽22.5m，C25混凝土面层厚度25cm,下设20cm厚5％水泥稳定碎石基层。

3、总体施工方案

各跨线仓库管桩基础施打完成后，进行站台墙的浇筑及站台面的施工，首先开挖站台墙基础并浇筑基础垫层，若基底下的土层地基承载力特征值fd≤120KPa时，加设砂夹碎石垫层500mm厚（砂：

碎石＝3：

7），压实系数≥0.97，宽度为基底宽度+600mm（两侧各加300mm）。

然后绑扎站台墙钢筋，站台墙C25钢筋混凝土分两次浇筑,第一次浇筑至底板上部倒角处，待混凝土强度达到设计要求的70％后，支模浇筑墙身及站台帽。

站台墙施工过程中严格控制中线方向，保证站台墙边缘与线路中心的距离，不得侵入限界。

站台墙施工完成后，填筑站台剩余土方，再施工站台面水泥稳定碎石基层，最后分4幅施工站台面层，完成站台主体工程的施工。

4、施工工艺及工艺要求

4.1站台墙施工

4.1.1工艺流程

站台墙施工工艺流程为：

基坑开挖及排水→浇注基础垫层→绑扎站台墙基础钢筋→支立基础模板→浇筑基础混凝土→绑扎墙身及站台帽钢筋→支立模板→浇注站台墙、站台帽混凝土→混凝土养护→拆模→基坑回填

4.1.2施工工艺及方法

1）测量放样：

首先由技术人员进行测量放线，确定站台墙位置，打木桩并洒白灰线，准备开挖站台墙基坑。

2）基坑开挖：

基坑采用挖掘机扩大开挖，人工配合清底。

在基坑开挖中，严禁超挖、欠挖，并在站台墙基础内侧设置排水沟和集水坑，水泵抽水排出基坑外。

若基底下的土层地基承载力特征值fd≤120KPa时，加设砂夹碎石垫层500mm厚（砂：

3）垫层施工：

站台墙基坑开挖完成后清除基底表面杂物及积水，支立侧模浇筑10cm厚C10素混凝土垫层。

浇筑前沿垫层模板顶部四角设标高控制点并设拉线，浇筑时用以控制混凝土表面标高。

浇筑时人工使用小型机具摊铺混凝土，平板振捣器振捣密实。

混凝土垫层浇筑完成后及时覆盖洒水养护。

4）站台墙基础钢筋：

站台墙垫层浇筑、养护完成后,对垫层顶面标高复核无误后,绑扎基础钢筋。

钢筋在钢筋加工场地集中下料、制作，装载机运至现场，人工现场绑扎。

应在钢筋与模板间设置与保护层同厚度与站台墙同标号细石混凝土垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。

钢筋加工并符合下列规定：

钢筋表面的油漆、水泥浆和有锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

钢筋应平直，无局部折曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

5）基础模板支立：

站台墙基础模板采用木模板组拼而成，模板四周采用120×

120mm方木及钢管支撑，人工拼装。

模板拼装时在接缝处加设密封条，避免在混凝土浇注时出现漏浆形成砂线影响外观质量。

模板拼装完成后模板内清洁无杂物，内模应平顺、无错台，模板表面刷涂隔离剂，模板四周支撑稳固。

6）基础混凝土浇筑:

站台墙基础混凝土采用外购合格的C25商品混凝土。

使用混凝土运输车将混凝土运输至工地作业地点，运输过程中罐体应持续匀速搅拌，不得漏浆，工地卸料时混凝土不应发生离析、沁水及坍落度损失过多等现象，如运至灌注地点的混凝土有离析现象时，必须在灌注前进行二次搅拌，但不得再次加水。

浇筑前清除垫层表面杂物及积水，溜槽配合罐车使混凝土入模，灌注应水平分层进行，灌注层厚度应符合下列规定：

插入式振捣器振捣，厚度不大于振捣器作用部分长度的1.25倍（40cm～50cm），并应在前层混凝土凝结前将次层混凝土浇筑与振捣完毕。

插入式振捣器的移动距离，不宜超过振捣器作用半径的1.5倍（45cm～60cm）,插入下层混凝土的深度宜为5～10cm。

振捣棒工作时，不得将其倚靠在钢筋上，也不得碰撞钢筋及埋设部件，以防位置发生移动。

振捣棒每一位置上的振动持续时间，应保证混凝土获得足够的密实度（以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为准），但也应防止振动过量。

混凝土浇筑宜连续进行，如必须间断，间歇时间不宜超过2小时。

否则应待前层混凝土获得不少于1.2Mpa的抗压强度后,按照施工缝处理,再进行混凝土浇筑。

站台墙混凝土分两次浇筑,支立模板第一次浇筑至基础顶面标高,绑扎站台墙身及站台帽钢筋并支立模板,浇筑剩余混凝土。

7）混凝土养护：

对已浇筑和捣实的混凝土，在浇捣后12小时内用草帘、麻袋等覆盖其表面。

养护时间不得少于7天，浇水次数以能保持混凝土面湿润为准。

站台墙结构允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法及数量

1

站台墙厚度

±

20

尺量每20m抽查1处

2

站台墙顶面平整度

3

站台墙端位置

100

尺量每道墙1次

4

站台墙顶面高程

10

水准测量

5

站台墙边缘距线路中心的距离

0～15

4.2站台面施工

4.2.1工艺流程

站台面施工工艺流程为：

测量放线→基层水泥稳定碎石拌和、运输→摊铺碾压→横缝处理→洒水养护→测量放线→面层混凝土立模→运输→摊铺→振捣→整平→混凝土面层养生→切缝及灌缝施工

4.2.2施工工艺及方法

4.2.2.1水泥稳定碎石基层（5%）

1）测量放线:

施工前对基层底面A组填料按质量验收标准进行验收，要求孔隙率≤28％，地基系数K30≥150MPa/m，不达标地段进行整修压实。

恢复中线，每10m设站台中桩，并在两侧站台帽上设边界指示桩，在指示桩上用红漆标出基层边缘设计标高及松铺厚度的位置。

2）拌和运输:

水泥稳定碎石混合料在拌和站集中进行拌和。

采用不同粒径的碎石、石屑与5%水泥（重量比），按试验室出具的配合比使用电子计量装置准确配料，在拌和设备内拌和均匀。

施工时如遇气温较高，考虑运输及摊铺过程水分蒸发，拌合时可适当提高水泥稳定碎石混合料拌合含水率（1%～2%）。

水泥稳定碎石完成拌合后，采用相同斗容量的18T自卸汽车运输,运输时控制每车料的数量基本相等。

运输车辆应有足够的数量，确保摊铺能够不间断的连续施工。

车辆运输过程中用防水蓬布覆盖，防止扬尘及混合料水分损失过多。

基层水泥稳定碎石混合料虚铺厚度拟定为25cm压实厚度为20cm，摊铺前跟根据路面填料宽度和松铺厚度确定单车混合料的卸车间距。

宜由远到近卸置混合料，卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。

水泥稳定碎石采用平地机配合人工摊铺。

摊铺过程中人工对卸料产生离析的垫层料进行混合，摊铺时表面应力求平整。

3）摊铺碾压:

水泥稳定碎石基层全断面摊铺，全长无纵缝。

摊铺前利用边桩挂线标示填筑边界,挂线与松铺高度相同。

填筑边界人工使用与水泥稳定碎石压实厚度相同的方木做为支挡，填筑时避免混合料超出填筑边界造成浪费。

混合料运输到位后采用平地机进行摊铺，摊铺完成后由专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带的铲除，并用新混合料填补、拌和均匀。

摊铺完成应及时碾压，在已初平的混合料表面上使用22T振动压路机快速静压一遍，以暴露潜在的不平整。

静压完成后使用平地机对摊铺面进行整平，消除低洼不平现象，使摊铺面碾压受力均匀。

整形后立即用振动压路机进行碾压，首先使用压路机低频振动碾压一遍，然后高频振动碾压二遍。

碾压过程中，记录好压路机的振动力。

压路机的碾压速度，头两遍以1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。

碾压三遍后由试验室对其压实度进行检测，若压实度＜98％，则再加压一遍进行检测，直到压实度≥98％停止碾压。

碾压时注意重叠1/2轮宽，碾压振动部分超过两段的接缝处。

直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压。

填筑边界机械碾压不到位的区域使用手扶平板式振捣器振捣密实。

完成后，测量压实后的顶面高程，确定松铺系数。

严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

4）横缝处理：

当日摊铺作业结束前，人工将末端混合料摊铺整齐，紧靠混合料放方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用砂砾或风化料回填约3m长，其高度高出方木几厘米。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或风化料和方木除去，并将下承层（底基层）顶面清扫干净。

机械从已压实层的基层末端重新开始摊铺混合料。

4.2.2.2混凝土面层

水泥稳定碎石基层检测合格后，浇筑边界外侧设外移桩，桩距10m。

桩顶设标高点，用以控制侧模顶部标高。

2）立模：

站台面模板采用钢模板。

模板应无缺损，有足够刚度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。

振捣时模板横向挠曲应小于4mm,高度应与站台面板厚度一致，误差不超过±

2mm。

模板应支立稳固，接头严密平顺，不漏浆。

浇筑混凝土前内侧应均匀刷涂脱模剂。

3）运输:

站台面层混凝土采用外购合格的抗压强度为C25商品混凝土，采用罐式混凝土运输车运输至工地。

混凝土搅拌出仓及运输时，混凝土拌和物应不漏浆，持续匀速搅拌防止离析，混凝土出料时检查塌落度控制在6～8cm之间。

4）摊铺:

摊铺前应对模板的位置及支撑情况进行全面检查，用厚度标尺板全面检测板厚与25cm是否相符，方可开始摊铺。

人工清除槽内的杂物并使用小粒径碎石加石粉掺合料填平局部低洼及填筑不到位的水泥稳定碎石基层顶面进行找平。

对水泥稳定碎石基层提前洒水润湿。

摊铺时拟虚铺28cm振捣密实厚25cm,根据路面浇筑铺宽确定每车卸料长度。

专人指挥自卸车，尽量准确卸料，避免卸料不足或过多。

人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙。

因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。

5）振捣:

站台混凝土面层采用排式振捣器振实。

振捣在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30秒，应避免碰撞模板。

振捣时，应铺以人工补料，并随时检查振实效果、模板、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

6）整平:

面层混凝土初步振捣后使用辊轴式路面整平机分幅进行提浆整平。

整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20～30m，振捣与整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。

整平前料位宜高出模板顶面5～20mm,在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别2～3遍。

最佳碾压遍数按混凝土表层形成（4±

1）mm厚砂浆为控制标准。

最后采用静压使平整度符合要求。

作业时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时，应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。

整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。

整平后根据混凝土表面泌水情况静置几分钟，待泌水消失后，使用圆盘抹面机密实精平饰面两遍。

混凝土终凝后使用钢抹刀将抹面机留下的痕迹抹平并压出光面。

当气温较高或风大时，应加快表面的修整速度。

精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度达到规定要求。

面层混凝土精平后使用铁线钉打入面层混凝土表面标记切缝位置。

7）站台面养生:

混凝土站台面铺筑完成后应立即开始养生。

宜使用土工布、麻袋、草袋等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并确定每天不同时段的洒水次数及时间间隔。

养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7天的保湿养生。

一般天气养生宜为14～21天，高温天气不宜小于14天，低温天气不宜小于21天。

混凝土养生初期，严禁行人、车辆通行，在达到设计强度40%（约3天）后行人方可通行。

达到设计弯拉强度后方可开放交通。

8）切缝及灌缝施工:

站台混凝土面层养护初期及时进行站台面切缝工作。

锯缝在混凝土强度达到5～10MPa时（初凝约20～24小时后）进行，锯缝时掌据粗集料不会从砂浆中脱落为标准。

纵向施工缝宽3～8mm，深30～40mm，使用单片锯片一次切锯完成。

横向缩缝分两次锯切，第一次使用单层锯片锯切，切缝宽3～8mm深70mm,第二次使用双层锯片，沿第一次切缝中心锯切（扩缝），切缝宽6～10mm深20mm。

站台混凝土面层养生期满后，使用沥青玛蒂脂及时填封接缝。

填缝前缝内利用高压风吹净缝内尘土及杂物，并保持缝隙干燥。

纵向施工缝使用沥青玛蒂脂一次性填至面层顶面。

横向缩缝分二次填缝，第一次使用沥青玛蒂脂灌注缝底，厚度约2cm，缝底填料完成后使用填缝塑料条或多孔柔性材料嵌缝，塑料条顶部灌注沥青玛蒂脂约5mm厚至混凝土表面。

缝料与混凝土缝壁粘结紧密，不渗水。

站台面结构尺寸允许偏差

项目

允许偏差

施工单位检验数量

检验方法

厚度

50mm

每100m查1处

挖验或钻心取样检测

横坡

0.15%

每100m查5处

坡度尺

平整度

7mm

2m长直尺

2008年10月01日