GB50184检验批表格Word格式.docx
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当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
2阀门的壳体试验压力应为阀门在20C时最大允许工作压
力的1.5倍；
密封试验压力应为阀门在20C时最大允许工
作压力的1.1倍；
当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍；
阀门的上密封试验压
力应为阀门在20C时最大允许工作压力的1.1倍；
夹套阀
门的夹套部分试验压力应为设计压力的1.5倍。
3在试验压力下的持续时间不得少于5min。
4阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。
阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。
5检验数量：
应符合下列规
1）用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门，应进行100%检
验。
2）用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于1个。
3）用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。
4
4.0.4安全阀在安装前应进行整定压力调整和密封试验，有特殊要求时
还应进行其他性能试验。
试验结果应符合国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定。
5
4.0.5GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉检测
或渗透检测，检测结果不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第4
部分磁粉检测》JB/T4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透
检测》JB/T4730.5规定的I级。
对检测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
6
4.0.6当规定对管道元件和材料进行低温冲击韧性、晶间腐蚀等其他特性数据检验时，检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
7
4.0.7合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。
GC1级管道和C类流
体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，应进行
硬度抽样检验。
检验结果应符合国家现行有关产品标准和设计文件的的规定。
般项目
4.0.8管道元件和材料的材质、规格、型号、数量和标识应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
其外观质量和几何尺寸应符合国家现行
有关产品标准和设计文件的规定。
材料标识应清晰完整，并应追溯到产品质量证明文件。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查质量证明文
件、管道元件检查记录：
外观和几何尺寸检查。
施工单位检查评定结果
项目专业质量检查员年月日
监理（建设）单位验收结论
监理工程师
（建设单位项目代表）年月日
管道加工检验批质量验收记录
弯管制作
5.1.1弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。
5.1.2GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应进行表面无损检测，
合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检
测》JB/T4730.4和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/T
4730.5规定的I级。
缺陷修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。
5.1.3
制作的弯管质量应符合下列规定：
1不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。
2弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，且波浪间距不
应小于褶皱高
度的12倍。
3对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8%;
对于承受外压
的弯管，其圆度不应大于3%。
4弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：
1）GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的
弯管，每米管端中心偏差值不得超过1.5mm。
当直
管段长度大于3m时，最大偏差不得超过5mm。
2）其他管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过3mm。
当直管段长度大于3m时，最大偏差不得超过10mm。
5.1.4n形弯管平面度的允许偏差应符合表5.1.4
的规定。
直管段长度w500,平面度W3
直管段长度〉500〜1000,平面度W4
直管段长度〉1000〜1500,平面度w6
直管段长度〉1500,平面度W10
施工执行标准名称及编号
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
卷管制作
5.2.1
卷管焊缝的位置应符合下列规定：
1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。
2卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
3有加固子纵向焊缝距卷管的环
环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管i错开，其间距不应小于100mm。
加固环、板
〈焊缝不应小于50mm。
5.2.2
卷管
<
800
周长允许偏差
±
圆度允许偏差
外径的1%且不应大于
的丿
>
800〜1200
~±
~
长允许偏差及圆度
1200〜1600
9
允1偏;
应彳合三
1600~2400
8
2400~3000
13
的规
29
3000
15
10
5.2.3卷管的校圆样板与卷管内壁的不贴合间隙，应符合下列规定：
1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加
2mm，且不得大于3mm。
2离管端200mm的对接纵缝处不得大于
~1II。
3其他部位不得大于1mm。
5.2.4卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1%,
且不得大于3mm。
每米直管的平直度偏差不得大于1mm。
管口翻边
5.3.1
扩口
1与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合管法兰密封面的标准要求，且
应符合相配套法兰标准的规定。
翻7应彳合1计:
件J
2扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸，法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。
3翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允许偏差为
1mm。
规定,并应符合下列规定：
4翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95%。
5翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。
5.3.2焊制翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列规
1焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。
2与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合相配套法兰标准的规定。
3外侧焊缝应进行修磨。
管道加工工程检验批质量验收记录
主
控
项
5.4.1夹套管的内管有焊缝时，该焊缝应进行射线检测，并应经试压合格后，再封入外管。
焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T4730.2规定的H级
目
夹套管制
5.4.2夹套管的内管和外管应分别进行压力试验，试验介质、试验压力、试验过程及结果，应符合本规范第8.5节的有关规定
作
5.4.3夹套管的加工
外管与内管间隙应均匀，支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩，支承块的材质应与内管相同
般
尺寸和外观质量应符
夹套弯管的外管和内管，其同轴度偏差不得大于
3mm
合设计文件的规定，
并应符合下列规定
输送熔融介质管道的内表面焊缝应平整、光滑。
斜接
5.5.1斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，其型式和尺寸应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
弯
5.5.2斜接
弯头的周长
允许偏差
当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为±
mm
头制作
当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为±
4mm
支吊架制作
5.6.1管道支、吊架组件中主要承载构件的焊缝，应按国家现行有关标准
和设计文件的规定进行无损检测。
焊缝质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
5.6.2管道支吊架的型式准和设计文件的规定。
、材质、加工尺寸及精度应符合国家现行有关标
563管道支、吊架焊接完毕应进行外观检查。
焊缝外观质量应符合国家现行相关标准和设计文件的规定。
施工单位检查评定结果
监理健设）
单位验收结论
GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范检验批质量验收记录
夹套管制作
5.4.2夹套管的内管和外管应分别进行压力试验，试验介质、
试验压力、试验过程及结果，应符合本规范第8.5节的有关
规定
5.4.3夹套管的加工尺寸和外观质量应符合设计文件的规定，并应符合下列规定
外管与内管间隙应均匀，支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩，支承块的材质应与内管相同
夹套弯管的外管和内管，其冋轴度偏差不
得大于3mm
输送熔融介质管道的内表面焊缝应平整、光滑。
项目专业质量检查员
年
月
日
单位
验收
结论
（建设单位项目代表）
斜接弯头制作
监理（建设）单
位验收记录
5.5.1斜接弯头的焊接接头应米用全焊透焊缝，其型式和尺寸应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
5.5.2斜接弯头的
当公称尺寸大于1000mm寸，允许偏差为
6mm
当公称尺寸小于或等于1000mm寸，允许偏差为土4mm
支吊架制作
5.6.1管道支、吊架组件中主要承载构件的焊缝，应按国家现行有关标准和设计文件的规定进行无损检测。
焊缝质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
-一-
5.6.2管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国豕现行有关标准和设计文件的规定。
焊缝外观质量应符合国家现行相关标准和设计文件的规定。
焊接和焊后热处理工程检验批质量验收记录
6.0.1管道及管道组成件的焊接和焊后热处理的质量应符合现行国家标准的有关规定
6.0.2当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补
强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。
射线检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》
JB/T4730.2规定的H级，超声检测的焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测第3部分超声检测》JB/T4730.3规定的I
级。
被补强板覆盖的焊缝应磨平。
管孔边缘不应存在焊缝缺陷。
6.0.3平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的焊脚尺寸，应符合设计文件的规定，并应符合下列规
疋
平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；
法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与
法兰颈部厚度两者中的较小值。
承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。
承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的
1.25倍，且不应小于3mm。
6.0.4支管连接角焊缝的形式和厚度应符合下列规定
安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座，
应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度
强或形强的接量符下规补圈鞍补件焊质应合列宀疋
补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度
鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度，不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中较小值的0.7
倍。
补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于等于补强圈或
鞍形补强件名义厚度的0.5倍。
补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好
6.0.5
管道焊缝的位置应符合下列规定
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于
150mm时，不应小于150mm;
当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。
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