九龙江大桥悬浇箱梁支架及模板施工方案Word格式文档下载.docx
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100Km/h
3
荷载标准
公路-I级
4
地震动峰值加速度
0.15g
5
设计洪水频率
特大桥1/300，其他桥梁和路基1/100
2.3、桥跨布置与主要结构型式
九龙江大桥为双幅，总宽33.5m，起点里程为K50+394.5，终点里程为K51+001.5，全长607m。
主跨为40+70+40连续梁桥，引桥为30m预应力砼T梁，先简支后结构连续体系；
桥跨组合：
2×
（5×
30）＋（40＋70＋40）＋5×
30m，全桥长607m。
引桥0#-5#、5#-10#、13#-18#墩上构为5*30m先简支后连续预应力T梁，下构为柱式墩，钻孔桩基础。
主桥10#-13#墩为水中墩，水深4-6米，上构为（40+70+40）m预应力连续箱梁，采用挂蓝悬浇施工。
2.4、T形刚构的构造
桥墩为薄壁桥墩，墩身为钢筋混凝土板式结构。
墩身横向宽为15.6m，厚度2.5m，墩身高度分别为14.788m、17.163m。
主桥上部结构采用40+70+40m连续刚构，主梁横断面采用单箱双室直腹板断面，箱宽11m,翼板悬臂2.75m，全宽16.5m。
箱梁根部高3.75m，端部及跨中高2.0m。
箱梁高度采用2次抛物线方式从箱梁根部厚65cm变化至端部及跨中厚25cm。
箱梁腹板厚度从3.0m节段70cm变化到4.0m节段50cm，箱梁节段间腹板厚度50cm。
主桥节段施工共分为0#～8#号节段、中跨合拢段为9#节段，边跨合拢段为10#节段，边跨直线段为11#节段。
0号节段长度为10m，0号块箱梁高为3.75-4.2-3.75米，混凝土标号为C50，总方量为267.8方。
1～2号节段长度为3.0m，3～4号节段长度为3.5m，5～8号节段长度为4.0m，合拢段长度2.0m，边跨支架现浇段长度3.92m。
主梁采用双向预应力体系。
纵向预应力钢束共设置了顶板束（T）、腹板束（F）、底板束（B）等。
顶板束采用Φ15.2-12钢束，两端张拉；
腹板束采用采用Φ15.2-19钢束，两端张拉；
中跨底板预应力束、边跨底板束采用Φ15.2-12、Φ15.2-15钢束，两端张拉。
顶板横向预应力钢束采用Φ15.2-3钢束，两端张拉。
主墩采用C40混凝土，主梁采用C50混凝土。
2.5、主要工程数量
项目
单位
数量
C50砼
m3
4628
普通钢筋
HRB335
Kg
725999
R235
49263
Ф32mm精轧螺纹钢筋
52988
Φ15.2mm钢绞线
137122
第二章、0号块支架、模板施工方案
1、工程概况
九龙江大桥跨越九龙江，桥梁为双幅，总宽33.5m，起点里程为K50+394.5，终点里程为K51+001.5，全长607m，引桥0#-5#、5#-10#、13#-18#墩上构为5*30m先简支后连续预应力T梁，下构为柱式墩，钻孔桩基础。
主桥10#-13#墩为水中墩，水深4-6米，上构为（40+70+40）m预应力连续箱梁，采用挂蓝悬浇施工，箱梁为单箱双室，底板宽11米，顶板宽16.5米，下构为薄壁墩身，墩高为15.8米，钻孔桩承台基础，主墩薄壁墩宽2.5米，其中0号块总长为10米，0号块箱梁高为3.75-4.2-3.75米，混凝土标号为C50，总方量为267.8方。
2、设计依据及参考文献
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
《钢结构设计规范》（GB50017－2003）
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
厦成高速漳州段A6合同段两阶段施工图设计
《路桥施工计算手册》
3、施工托架设计
九龙江大桥主线桥0#段施工采用牛腿托架系统施工，根据本工程特点，0号块施工支架采用在薄壁墩中预埋钢板，具体尺寸见支架设计图，为使钢板平衡根部弯矩影响，钢板采用4根Φ32精轧螺纹预埋对拉，牛腿采用40b工字钢焊接到钢板上，斜撑采用40b工字钢焊接到预埋钢板上，再用双40b工字钢搭设托架平台，采用沙箱调整高度，底板变坡段采用10工字钢焊三脚架支撑，底模板采用竹胶板拼装，侧模采用挂蓝侧模。
本工程0#块最大梁高为4.2米，固采用一次浇注成形。
0#段梁体的具体尺寸及构造高程参见施工设计图，各预埋件高程尺寸见支架设计图（附后）。
4、0#段模板设计
0号段底模采用竹胶合板，厚1.5cm,侧模采用钢模板，利用挂蓝侧模进行施工。
钢模板采用现场制作，背楞采用10号槽钢，间距300mm。
考虑到在上部结构恒载加载后，墩身混凝土、承台、桩基及地基将产生相应的压缩和沉降，为准确实现设计的成桥高程，墩身混凝土顶面高程比设计提高0.01m；
另外，考虑到0#块支架、底模等的竖向压缩变形，底模顶面高程再提高0.01m；
即底模顶面高程比设计的墩顶高程提高0.02m，具体情况可根据预压观测进行调整。
5、托架预压设计
0号块托架施工完毕后，采用砂袋预压的方案，就近利用九龙江的资源，购买蛇皮袋，装满砂后，将口扎紧，确保不遗漏，采用吊车将沙袋吊装到0号块托架平台上，根据计算沙袋的重量，摆放位置与设计箱梁的受力基本相同，为保证施工的安全，预压重量为设计箱梁混凝土重量的1.05--1.2倍，加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。
加载顺序为从支座向跨中依次进行。
满载后持续时间不少于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。
然后再逐级卸载，并测量变形。
加载顺序：
底板--腹板--顶板--翼缘板。
变形测量：
基准标高设在墩顶梁段。
预压过程中对托架的变形进行观测，并做好详细的记录，以便根据实际情况相应进行调整。
预压观测点的布置，在托架两侧及中部分别布置观测点。
预压观测点布置及加载测量记录表
加载阶段
编号
测点1
（标高）
备注
加载前
加载20t
加载40t
加载80t
加载120t
加载160t
加载200t
满载24h后
卸载完成后
弹性变形
非弹性变形
图示
6、工期安排
根据目前的施工进度，主线桥0#段施工工期安排如下：
1、主线桥11#桥墩0#段：
左幅：
2011年09月5日开始，2011年10月15日完成，共40天。
右幅：
2011年10月5日开始，2011年11月10日完成，共35天。
2、主线桥12#桥墩0#段：
2011年09月15日开始，2011年10月25日完成，共40天。
2011年10月15日开始，2011年11月20日完成，共35天。
7、劳动力与主要机械设备投入
主线桥11#、12#桥墩两个0#段，投入劳动力48人。
人员配置
数量
管理人员
人
6
模板工
8
起重工
7
混凝土工
塔吊司机
钢筋工
电焊工
9
普工
测量人员
10
电工
合计：
48人
为保证0#段施工正常进行，计划投入足够的机械设备，投入的主要机械设备的型号、数量详见下表。
投入0#段施工的主要机具设备
设备名称
产地
规格/型号
制造
年份
自有、租赁
混凝土拌合站
漳州
HZS90型
2010/4
自有
发电机
上海
250KW
2010/6
混凝土输送泵
福建
HBT60A60m3/h
2009/1
租赁
混凝土运输车
天津
8m3
2009
吊车
湖南
QY25C
2009/2
装载机
柳州
ZLC50C
2009/08
塔吊
郑州
50型
2009/10
沈阳
GF5050KW
2009/02
钢筋切割机
渭南
GQ40-1
数控钢筋弯曲中心
J2W32-A
数控钢筋弯箍机
交流焊机
广东
BX6-500A
2008/11
圆盘踞
广州
M109
2010.1
插入式捣固器
D=50mmp=1.5kw
2010/10
千斤顶
75T
托架设计、制作
8、0#段施工工艺流程图
9、0#段施工方法
9.1、支架底模安装
在薄壁墩身施工时，由技术人员对预埋件的位置进行复核，确保预埋件位置的准确，支架牛腿在地面进行制作焊接，采用吊车吊至相应位置，对准后，先通过精轧螺纹钢进行对拉就位，然后由电焊工进行焊接作业，将牛腿支架焊接到预埋钢板上，钢板采用四面焊接，确保焊接接触面的面积，焊缝厚度不小于8mm,焊接部位需进行计算确定，面积不小于型材的界面面积，且需进行超声波探伤检测，保证焊接质量，由于接触焊接部位受弯矩及剪切力较大，为保险起见，对焊接部位采用20mm厚钢板进行加劲焊接，依次将所有牛腿进行焊接完毕，搭设横向分配梁，采用2根40b工字钢放置于牛腿沙箱上，采用20槽钢固定与牛腿点焊连接，确保不移动，横向工字钢按长15米设置，保证翼板模板的定位，上部三角架按50cm一道布置，共23道，底模与临时支座标高一致，确保梁落在临时支座上，临时支座按照施工设计图中进行制作安装。
9.2、钢筋、预埋件制作安装
钢筋在钢筋加工场制作，采用数控弯曲中心成批进行加工，平板车运至施工现场绑扎固定。
Φ25以上钢筋采用直螺纹连接，Φ25以下采用双面搭接电弧焊连接，同一接头长度区段内接头数量不超过钢筋根数的50%；
钢筋骨架的安装误差不得大于下表的允许偏差值：
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±
同排钢筋
箍筋、横向水平筋
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
宽、高
保护层厚度
钢筋接头质量要求：
采用电弧焊接头时，应尽量采用双面焊，焊缝应饱满、连续，无气泡、夹渣及咬边现象，焊缝顶应与钢筋表面同高；
长度不小于5d焊接钢筋直径，未经许可不得采用单面焊接，如确需单面焊接长度不小于10d焊接钢筋直径，不得进行钢筋代换及间距调整，其它要求同桥涵施工技术规范。
预埋件安装：
纵横向、竖向预应力管道波纹管安装应在当值施工员指导、监管下进行，复杂的预埋件应有技术人员现场指导；
安装前，采取措施确保预埋件周围、下侧的钢筋骨架牢固不变形，安装时应进行有效、可靠的固定，并应注意预埋件的安装方向、高程的正确。
如预应力束管道与普通钢筋相碰时，可适当挪动普通钢筋，优先保证预应力管道位置正确。
钢筋骨架安装、固定时预留模板拉杆位置，预埋件或模板拉杆与钢筋位置有冲突时，经监理工程师同意后，再调整钢筋位置或作其它调整。
9.3、模板制作安装：
9.3.1定型钢模制作好后进行试拼，并对尺寸、平整度进行检查，确认无误后，采用吊车起吊，人工进行安装，模板加工时，严格控制模板的尺寸，保证接缝的严密，拉杆空提前用胶带贴平，不允许有皱纹，接缝处注意必须保证支撑实贴、牢固。
砼结构尺寸的控制采用在模板内加钢筋支撑或木支撑（如采用木支撑在浇注的过程中取出），模板每次安装校正后，技术人员利用全站仪及线坠检查平面位置、垂直度、结构尺寸、保护层厚度无误后方可进行混凝土浇筑。
首先进行安装底模、绑扎底板钢筋后检查验收，安装侧模、绑扎腹板钢筋后检查验收，立内模、立端模绑扎顶板钢筋，模板采用拉筋固定，拉筋穿过塑料套管，每次拆除后可以重复使用。
模板接缝处采用高密度海绵条塞紧，每次混凝土浇筑前模板表面涂刷一层脱模剂，脱模剂用量适度，并注意在砼浇注以前模板的防尘处理，待检查验收后浇筑混凝土。
9.3.2在托架四周焊制宽度75cm的操作平台。
平台焊好后在其底部槽钢侧面位置与横向40b工字钢焊一个三角支撑，以增强操作平台的稳定性及牢固性。
焊好后，在平台上侧设90cm高的安全围栏，平台的作用是承载施工人员作业。
侧模应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa后再进行拆除，故其最早拆除时间要求：
气温5℃时≥22小时，气温10℃时≥10小时，气温20℃时≥7小时，气温30℃以上时≥5小时，拆除模型时应注意不得对混凝土边角造成损伤，底模根据同条件养护试块当强度大于设计强度90%后方可拆除。
9.4、0#段混凝土施工
混凝土浇筑前，对托架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计及规范要求后再安排浇筑。
混凝土在拌合站集中拌合，用混凝土输送泵向模内浇筑。
浇筑前，应检查混凝土拌合物的均匀性和坍落度，在进行混凝土输送入模时，采用拆、装和适当旋转末节管道的办法控制混凝土卸落点距模型边沿不致于过远；
禁止在浇灌过程中采用倾斜使用插入式振动器的方式在模板内移动混凝土拌合物。
采用泵送施工，混凝土的供应必须保证输送泵能连续工作。
本工程采用2台90型拌合机组，可以满足施工的需要，输送管道转弯应缓和，接头应严密；
泵送前先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥砂浆润滑管道内壁。
混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，泵送间歇时间不超过15分钟。
在泵送过程中，料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。
混凝土在整个平截面范围内水平分层进行浇筑，每层厚度约30cm。
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍（现场可按40cm控制），振动器与侧模、拉杆、预埋管道应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm，捣固时应作到“快进、慢出”，使用时（尤其是开启振动器时）应避免碰到模板、钢筋、预埋件。
浇灌混凝土时，模型安装人员应进行值班，当发现有模型接缝处、钻孔处漏浆时，应立即采取有效措施进行封闭；
发现模型板有异常倾斜、弯曲时，应立即停止浇灌混凝土，以便采取有效措施进行处理。
混凝土浇筑完成待初凝后及时用土工布覆盖并洒水养护，每天洒水次数以保持混凝土表面经常保持湿润为度。
洒水养护的时间不得少于7天。
为了0号块的平衡，施工时尽量对称浇筑，先浇筑悬挑部分，由外向内浇筑，消除因混凝土重量引起的变形，含翼板的浇筑也要对称进行，以免造成模板的倾覆。
9.5箱梁预应力施工
连续预应力箱梁0#段采用纵、竖两向预应力体系，0#段混凝土强度达到设计强度的90﹪以上且龄期大于7天后，方可按顺序依次张拉纵向束和竖向预应力筋。
箱梁纵向和横梁预应力钢束采用标准强度为fpk=1860Mpa的高强度低松弛钢绞线，弹性模量Ep=195000Mpa，公称直径15.2mm，公称面积139mm2，设计锚下张拉控制应力1395Mmpa；
纵向束按位置分为三种：
顶板束、腹板束，采用内径90mm的塑料波纹管制孔，采用15-15，15-12锚具锚固。
顶板悬臂束和腹板悬臂束要求对称张拉，先腹板再顶板。
竖向预应力筋采用fpk=930Mpa的JL32精扎螺纹钢，锚下张拉控制应力837Mpa，弹性模量Es=200000Mpa。
张拉时可一次张拉到最大值，持荷5分钟，测量伸长量后锚固，单端张拉。
9.5.1预应力材料的进场要求
a、预应力钢绞线和钢筋的进场检查：
进场的预应力钢绞线和钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单。
进场时要进行外观检查。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线和混凝土粘结力的润滑剂，油渍等物质。
钢绞线不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮及油迹，回收成品表面允许有回火颜色。
进场材料进行力学性能检验。
钢绞线进场应从每批钢绞线中抽取3盘各截取一根进行直径偏差、表面质量和力学性能试验。
每一批重量不大于60t。
检查结果如果有一项试验结果不复核要求，则该盘作废，再从该批未试验的钢绞线中取双倍数量进行此不合格项的复检，如仍有一项不复核要求，则该批为不合格产品。
钢筋进场时应分批（100t内）验收，从形状尺寸检验合格的同类钢筋，按照规范要求进行检验。
b、波纹管的进场验收：
波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞。
c、锚具的进场要求：
从每批中抽取10%的锚具（不少于10套）检查外观和尺寸。
如有一套表面裂纹超过产品标准的允许偏差，则应抽取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
从每批中抽取5%的锚具（不少于5套）对锚具和夹片进行硬度试验。
每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个不合格，与锚具的外观检查一样进行复检。
经上述两项检查后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做实验，复验中如仍有一个试件不符合要求，则该锚具为不合格。
d、存放要求：
预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好并有防潮、防雨措施的仓库中。
9.5.2张拉机具的进场要求
a、张拉机具
本桥根据预应力筋所处位置不同以及要求的张拉吨位选择与之相匹配的张拉千斤顶：
张拉横向钢绞线用YC25型千斤顶，张拉横向钢筋用YC60型千斤顶。
油泵采用与之配套的ZB4-500h和ZB3/63型油泵。
b、千斤顶
1>
、油料采用经过过滤的清洁45#液压油，油中不能有水。
2>
、接好油路后进行试运行，若出现异常，要分析原因及时处理。
3>
、千斤顶有下列情况之一者要配套校验:
a使用期超过两个月；
b千斤顶严重漏油；
c油表指针不能会零；
d千斤顶调换油压表；
e张拉时连续断筋；
f实测预应力筋的伸长值与设计值相差过大。
c、电动油泵
、检查油泵是否能正常使用。
、检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。
润滑油采用高级机油。
、油泵储油量不少于张拉力过程中千斤顶总输油量的105%
4>
、油泵上安全阀必须预先鉴定，确保在规定最大压力时能灵敏的自动开启回油。
5>
、油泵所用油料根据实际气温采用45#液压油，使用前可使用钢丝布锅炉，以保证清洁。
6>
、采用高压油管，在使用时保持顺直或半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；
油管接头保持清洁，防止灰、沙、粘土侵入油路。
7>
、油泵的使用及检修按使用说明书进行
d、压力表
、压力表在使用前送计量局检验，合格方可使用。
、标准油表每年校正一次。
工作油表与标准油表对比校正，容许误差04%。
e、千斤顶、油泵、压力表的配套标定
在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻检验，并绘出油表读数和相应拉力关系曲线。
配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不得混用。
机具配套、校验、标定由实验室负责。
9.5.3张拉操作程序
当混凝土达到设计要求强度后（90%强度7天龄期），按设计要求的顺序对称进行，张拉其应力控制亦须符合设计规定，对低松弛钢绞线一般可按以下程序张拉：
纵向束张拉：
所有纵向束均采用两端左右对称张拉，张拉程序如下：
0→初应力（0.1σk）→σk→锚固
σk－锚下控制应力
箱梁顶板横向束张拉，张拉程序如下：
0→初应力（0.1σk）→σk→锚固
精轧螺纹钢筋张拉：
0#块横隔板横向预应力筋、腹板竖向预应力筋均为ΦL32精轧螺纹粗钢筋。
精轧螺纹钢筋张拉采用穿心式千斤顶张拉，持荷5min后测伸长量并加以锚固。
按张拉吨位与引伸量双控，并以张拉吨位为主，实测引伸量与计算引伸量之差应在±
5%以内。
为有效控制张拉后的预应力损失，按不少于设计要求的比例（不少于10%，且每块至少两根）复拉，复拉间隔时间为2-3天，复拉完成后尽快压浆。
9.5.4张拉注意事项
1）千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。
2）千斤顶、锚固与孔口必须在同一个圆内。
3）初张拉值一般为控制张拉值的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长记号。
4）锚固时应一端先锚，另一端张拉不足时，补足设计拉力后锚固。
张拉采用“双控”控制，以应力为主，伸长值校核为辅。
5）所有需要校验的张拉机具不准超过校验有效期。
若张拉过程中出现故障应立即停止张拉。
6）为了校验预应力值，在张拉过程中应测出预应力筋的实际延伸量，按设计要求如延伸量低于-6%或超过6%，应停止张拉，查清其原因，处理完并采取措施后再进行张拉。
7）两端同时张拉时，配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等同时要密切注视滑丝和断丝情况，做好记录。
并按有关规定进行处理。
8）预应力张拉操作安全措施：
不允许踩踏扶油管，油管如有破损及时更换；
千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人；
油泵电源线应接地避免触电；
、要保持安全阀的灵敏可靠；
张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。
9.5.5管道压浆
预应力筋张拉完毕后，多余部分用手提砂轮机切除，使预应力筋露出锚具5cm左右。
封锚采用水泥砂浆，并将夹片及外露的钢绞线头全部包裹，覆盖层厚度大于2cm。
压浆时间安排：
纵向束在挂篮前移就位后进行，横向束和竖向预应力筋在张拉结束后24h内完成。
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