五金件外观检验标准Word下载.docx
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客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
5.1.3次要缺陷(MIN):
不能满足规定的要求,但不会影响产品使用功能的;
客户不易发现,发现后通过沟通能使客户接受的。
5.2问题描述:
5.2.1毛边:
由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或者分型面处所产生的金属毛刺。
5.2.2戈M伤:
由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤
5.2.3裁切不齐:
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐5.2.4变形:
因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
5.2.5氧化生锈:
因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面
出现锈斑
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文件编号
KEN-QC-002
文件版次
A/0
制定日期
2012/06/02
页次
2/8
5.2.6尺寸偏差:
因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.2.7“R角”过大:
产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。
5.2.8表面凹痕:
由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成凹痕
5.2.9倒圆角不够:
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。
5.2.10焊接疤痕:
产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
5.2.11色差:
产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
5.2.12异色点:
在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
5.2.13破裂:
因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小幵裂。
5.2.14麻点:
喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.2.15堆漆:
喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.2.16阴影:
喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.2.17露底:
喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.2.18鱼眼:
由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.2.19飞油:
超出了规定的喷涂区域。
5.2.20剥落:
产品表面出现涂层脱落的现象。
5.2.21色差:
5.2.22光泽度:
产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
5.2.23手印:
产品表面出现的手指印。
5.2.24硬划痕:
由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)
5.2.25软划伤:
没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。
5.2.26毛丝:
产品表面出现细小的尘丝。
6.0检验内容:
6.1检验条件:
6.1.1检验环境光源:
100W冷白荧光灯,光源距被测物表面500mm^550mm,(照度达
500Lux〜550Lux)
6.1.2被检物表面与眼睛距离:
300〜350mm
©
遇锻深圳凯聚源科技有限公司
文件编号KEN-QC-002文件版次A/0制定日期2012/06/02页次3/8
6.1.3视线与被检物表面角度:
45±
15°
6.1.4检验时间:
三12s
6.1.5检验员视力:
裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲
注:
不适合以上给出时间、距离的,应在图纸图面或《检验规范》中要求。
6.2轻重不良的区分
6.2.1关于五金件的外观A、B、C面检验的方法:
6.2.1.1A面:
在正常的产品操作中可见的表面。
如:
产品的上盖、前端及接口处
6.2.1.2B面:
在正常的产品操作中不常可见的表面。
产品的侧面
6.2.1.3C面:
指产品结构的非外露面。
产品的内表面及内表面的结构件
说明:
1、接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
这种标准应用于每个独立的表面上。
2、当缺陷位于产品的LOGO产品名称或图标的40mm内时,应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。
6.2.1.4△E(DELTA-E:
在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。
当△E为
6.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色
时,用以保证色彩一致性的量度。
6.2.2在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样
6.3文字、图案的印刷检验
6.3.1、颜色依照工程部提供的颜色样板
5.3.2、位置依照图纸面的要求,无偏斜、模糊、重影、缺边等缺陷。
6.3.3、内容依照工程图纸面要求
7.0检验标准
7.1说明
7.1.1当缺陷的直径D<
0.20mm且不连续时,可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3,B面缺点总数不大于5,
C面缺点总数不大于7。
7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求,则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7.2、尺寸检验方法
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严格按照工程图纸,使用卷尺、卡尺、高度尺,塞尺,工具显微镜或投影仪量测产品的
关键尺寸,当非关键尺寸有特殊要求时也要量测。
7.3试装检验(缺陷类别:
MA
731取出五金件各配件试装,符合成品装配要求,无装配不良。
7.3.2外壳装配后间隙v0.30mm段差v0.20mm
7.4素材外观检验标准(缺陷类别:
Ml)
素材外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点(直线状、点状)
Dv0.5,Sv0.3,DS>
30
3
5
7
0.5vDv0.6,0.3vSv0.5,DS>
50
2
0.6vDv1.0,0.5vSv0.8,DS>
硬划痕、碰伤
Dv0.4,DS>
0.4vDv1.0,DS>
Lv0.5,Wv0.3,DS>
30
4
0.5vLv1.0,W0.3,DS>
1.0vLv2.0,W0.3,DS>
软划痕
Lv4,W0.3,DS>
4vLv8,0.2vW0.3,DS>
8vLv10,W0.3,DS>
毛边
Lv0.2,无明显手感且不影响装配
不计
R角过大
参照工程图纸及限度样品
6
裁切不齐
参照限度样品
:
尺寸偏差
参照工程图纸
8
变形
分型面平面度v0.3mm或按零件确认样板
9
色差
△Ev1.0或参照限度样品
10
倒圆角不够
不允许
备注:
1.数目:
N,直径(mm):
D,深度(mm):
H,距离(mm):
DS,长度(mm):
L,宽度(mm):
W面积(m2):
S
2.注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
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7.5喷涂外观检验标准(缺陷类别:
喷涂外观检验标准
序号
CX0.5,Sv0.3,DS>
0.5vD<
0.6,0.3vSv0.5,DS>
0.6vD<
1.0,0.5vSv0.8,DS>
50
0.5vLv1.0,Wv0.3,DS>
1.0vLv2.0,Wv0.3,DS>
Lv4,W0.2,DS>
4vLv8,0.2vW0.3,DS>
8vLv10,Wv0.3,DS>
堆漆
缩水
参照限度样品。
飞油
Lv0.3或参照限度样品。
剥落
光泽度
参照上、下限度样品
手印
11
(不底擦
12
阴影
13
丝印检杳
字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细
不均
DS长度(mm):
L,宽度(mm):
2.注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
文件编号KEN-QC-002文件版次A/0制定日期2012/06/02页次6/8
7.6电镀、发黑等表面处理外观检验标准(缺陷类别:
电镀、发黑等表面处理外观检验标准
毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良
氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落
混装、短装、缺附件
内部使用的五金件
电镀前刮伤
Lv30,Wv2
不超过5条
Lv60,Wv5
不超过3条
Lv30,WV10
电镀后刮伤
点焊、铆接不良
水纹面
Sv0.1S总
攻牙
D,深度(mm):
7.7包装检验标准(缺陷类别:
7.7.1外层整齐、合理,包装箱完好无破损且保持整洁干净。
7.7.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等,并且与实物相符合。
文件编号KEN-QC-002文件版次A/0制定日期2012/06/02页次7/8
8.0测试项目检验方法及允收标准
8.1表面磨损试验
8.1.1酒精擦拭试验
a)测试规范及要求:
用浓度为95-98%的酒精湿润棉布,以500g的力,每秒一次循环
的频率来回擦于被测样品表面涂装处,擦拭长度大于5cm,擦拭20次有丝印字体不可有
变形与脱落形象,100次后喷涂不可露底。
b)判定标准:
酒精擦拭试验判定标准
擦拭次数
测试结果/现象
缺陷类别
nW20
丝印变形或脱落
CR(0/1)
nW50
喷涂脱落,见底材
50vnW80
80vnW100
MI
8.1.2百格试验:
用刀片在被测样品表面割划一百个1mm勺方格(伤至本体上),
用3M胶纸(型号:
600#)贴于其表面并按紧,使胶带均匀粘附于样品表面,然后提起胶带一边沿45°
角迅速拉起,拉起胶带后方格内涂装无脱落现象,每单位测试样品以两次测试后结果为准。
百格试验判定标准
每方格涂装脱落面积占方格面积比例
10%以下
可接受
10%-30%
Ml
30%-50%
50%以上
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8.1.3胶纸粘贴测试
a)测试规范及要求:
使用3M胶纸(型号:
600#)贴于样品丝印表面并按紧,使胶带均匀粘附于样品表面,提起胶带一边沿45°
角迅速拉起,拉起胶带后丝印无脱落现象,每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b)判定标准
胶纸粘贴测试判定标准
丝印轻微脱落(丝印内容无损)
丝印脱落(丝印内容仍可清晰分辨)
丝印脱落(丝印内容残缺)
8.2防锈试验
8.2.1可使用5%的盐雾试验来测定,即在35C温度1千克的压力下连续喷雾3小时,表面无锈为合格产品。
当没盐雾试验设备时,亦可延用3%的标准NaCI溶液做浸渍检验
8.2.2判定标准
试验后五金件表面不允许生锈,锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计
9.0记录
9.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存;
9.2检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
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