土建工程灌注桩混凝土路面中的常见问题及处理措施Word文档格式.docx

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必要时在导正器外侧焊接一定数量人合金刀片，在钻进或起钻时刀片可起到扫孔作用，出现缩颈时，采用上下反复扫孔的办法，可以扩大孔径。

（4）孔体偏斜

钻机安装就位因稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲、地面软弱或软硬不均匀、土层呈斜面状分布或土层中夹有大孤石或其他硬物等，均容易引起成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲，即孔体偏斜。

为防止孔体偏斜，施工时先将场地夯实平整，轨道枕木均匀着地；

控制钻机的转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。

在不均匀地层中钻孔时、采用自重大、钻杆刚度大的钻机。

进入不均匀地层、斜面状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。

另外安装导正装置也防止孔斜的简单有效的方法。

钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠偏无效，应局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，再重新钻进。

（5）孔底沉渣过多

为防治孔底沉渣过多，在成孔后，钻头提高孔底10~20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，避免用清水进行置换。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰到撞孔壁。

并采用钢筋笼冷压接头工艺，以加快对接钢筋速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

钢筋笼到位后，检查沉渣时，如沉沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度符合规范要求。

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离控制在3~4cm，并保证有足够的泳坛储备量，使导管一次埋入混凝土的高度在1.0m以上，这是利用混凝土的巨大冲击力没落溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

（6）卡管

因初灌注时隔水栓堵管、混凝土和易性差、混凝土中粗骨料粒径过大、导管进水及各种机械故障，都会引起混凝土灌注不连续，造成混凝土离析导致卡管。

为防治卡管，施工中使用的隔水栓直径与导管内径做到匹配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出，在混凝土灌注时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土的坍落度的控制。

控制水下混凝土具备良好的和易性，坍落度控制在18~22cm，粗骨料的最大粒径不大于导管直径和钢筋笼的筋最小净距的1/4，且小于40mm。

为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土可以适当地掺加外加剂。

为确保导管连接部位的密封性，导管使用前要进行试拼装、试压，试水压力为0.6~1.0mpa，以避免导管进水。

大混凝土浇注过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。

在施工过程中避免机械事故的发生。

（7）钢筋笼上浮

引起钢筋笼上浮的原因，主要是钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土托顶上升。

为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置确定无误后，钢筋笼与孔口固定牢固。

之后，加快混凝土的灌注，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5~2.0m。

当混凝土埋过钢筋笼底端2~3时，及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面的埋置深度一般保持在2~4m，且不大于5m和不小于1m，严禁把导管提出混凝土面。

当发生钢筋笼上浮时，立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

（8）断桩

由于导管底端距孔底距离过大，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；

在浇注混凝土时，导管提升过多，露出混凝土面；

没有从导管内灌入，而是从孔口直接倒入，产生混凝土离析，造成凝固后桩身不密实坚硬，出现疏松、空洞等，都是造成断桩的原因。

为防止断桩，在成孔后，做到认真清孔，主要是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规定。

灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

混凝土浇注过程中，随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠。

在有地下水活动的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土要从导管内灌入，要求灌注过程连续、快快，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拨过多。

2.2人工挖孔桩

（1）地下水

静态水和动态水，都会影响挖孔桩的正常施工，动态水不仅使开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。

如遇到了细砂、粉砂上层，在压力水的作用下，也极易发生流沙和并漏现象。

为消除地下水对挖孔桩的影响，须采取如下技术措施。

地下水量不大时，选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇注相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

如地下水量较大，用施工孔自身水泵抽水也不易开挖时，可对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水时，并采取交替循环施工的方法，如组织安排合理，能达到很好的效果。

对不太深的挖孔桩，可在场地四周合理布置统一的轻管井降水分流，对基础平面占地较大的情况，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。

（2）流沙

在开挖过程中，如遇细砂，粉砂层，再加上地下水的作用，极易形成流沙，严重时会发生井漏。

为消除流沙对挖孔的影响，须采取如下技术措施。

流沙较轻时，有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。

当孔壁坦荡，有泥沙流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。

流沙较严重时，常用的办法是下钢筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔径为直径，可分成4~6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接。

在工挖50cm左右时，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于20cm，插入上部混凝土护壁外侧不小于50cm，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流沙仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土清凿以形成桩孔。

也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流沙现象。

（3）淤泥质土层

如遇到淤泥质土层等软弱土层，主要用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，支档的木方模板要沿周边打入底部不少于20cm深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜同放置，双排布置互相反向交叉，能达到很能好的支挡效果。

（4）孔底积水和孔壁渗水

浇注桩身混凝土，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此要防止孔内积水对混凝土的影响。

在浇注前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。

如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。

如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，应采取水下浇注施工工艺。

对孔壁渗水，不容忽视，可在桩身混凝土浇注前采用防水材料封闭渗漏部位。

对于出水量较大的孔可打入木楔，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇注桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决影响桩身混凝土质量的问题。

（5）桩身混凝土的密实性

为保证桩身混凝土的浇注的密实性，一般采用串筒下料及分层振捣浇注的方法，其中的浇注速度是关键，即力求在最短的时间内完成浇注，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土在短时间完成浇注，以便用混凝土自身的重量压住水流的渗入。

对于深度大于10m的桩，可依靠混凝土落差形成的冲击力及混凝土及混凝土重量的压力而使其密实，这部分混凝土即可不用振捣。

经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性，而速度优于采用串筒施工。

对于桩身上部混凝土浇注要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇注速度不必很快，也不能采用自由下落的施工方法。

水泥砼路面早期裂缝原因及预防初探

近些年来，水泥砼道路修建数量逐年增多。

尽管砼路面具有强度高等诸多优点，但也存在不少问题，早期裂缝就是其中之一。

砼路面的早期裂缝发生在砼尚未凝固阶段，修复又十分困难，要想彻底解决裂缝，首先要探明其原因。

一、裂缝的根源 

（一）内因。

砼在浇筑后至未开放交通前产生的裂缝称为早期裂缝，其内因是：

1、温度裂缝。

水泥砼因具有热胀冷缩性质，加上水化作用，伴随化学反应，因而产生膨胀，而板卖弄因气温板内有“差度”，造成水文养护前冷却收缩，板面就会产生裂缝。

2、化学裂缝。

由化学作用而产生的裂缝，包括水化反应和碱骨料反应，它们会使砼表面出现有序的网状裂缝和内部裂缝。

3、沉降裂缝。

这种现象一般发生在砼浇筑后，大多发生在单位用水量多，坍落度大的情况下。

4、收缩裂缝。

这种现象是水灰比掌握不准，配料计量不当所致。

（二）外因。

1、基层问题。

水泥砼的基层质量直接关系到它的使用寿命。

基层塑料变形量过大，就会使底板出现脱空现象而促成水泥砼路面裂缝。

2、施工问题。

（1）原材料质量控制不好。

骨料针片状含量大，砂含泥量高，致使砼内部有缺陷。

（2）计量不准。

集中表现在加水凭经验，水灰比时大时小，致使砼形成强度的差异，使早期裂缝机率增大。

（3）运输的影响。

高、撒、抛、掷在工地上已是屡见不鲜的事情，致使砼发生“离析”，导致砼板块早期裂缝的概率大大加强。

（4）砼养生问题。

养生的目的是防止水分快速蒸发，使砼产生干缩变形发生早期烈缝，若操之过急则砼路面、早期裂缝的机率将增大。

二、防治措施 

首先，要针对水泥砼路面早期裂缝的内部原因，采取防治措施。

1、采取二次振捣及研究泌水量的适当配比，以防止沉降裂缝。

2、在砼浇筑完后及时覆盖罩布，以达砼自身养护，防止收缩裂缝。

3、控制水泥用量及提高砼的密实度，达到预防化学裂缝的目的。

4、合理选用配及控制水灰比，防止温度裂缝。

其次，针对水泥砼路面产生早期裂缝的外部原因，采取措施防治。

1、关键在于提高对基层的认识程度。

在施工过程中，必须充分压实，基层若发生裂缝，必须及时处理。

2、注重工序的衔接，以防人为的影响。

平板和插入式振捣棒的功率要做恰当选择，处理好边角部位。

3、砼面层浇筑一结束，应立即养生。

养生的方法应根据具体情况恰当选择，以加强养生。

实践证明，砼路面早期裂缝应以预防为主，只要认真分析形成的原因，采取正确的方法予以防范，一定会减少早期裂缝现象的发生，这对于保证工程质量是很重要的。

钻孔灌注桩施工监理要点

1.测量定位

1.1定位轴线、水准点复核无误后，监理工程师签字。

1.2放线，并圈出桩位。

1.3开钻前，进行桩位复核，经监理方认可后，方允许开钻。

2.钻进成孔

2.1护筒埋设：

安装牢固，埋入深度>

1m，围土分层夯实，筒心与桩心保持重合，偏差<

50mm。

2.2桩位复核：

中心允许偏差±

10mm,护筒上缘标高高出地面>

200mm。

2.3准确记录原始高程（自然地面标高、机高），作为判断依据。

2.4造孔要求：

防塌、防斜、垂直度允许偏差<

1%。

2.5入岩判断及终孔标准

工程桩按其支承力主次划分，端承桩或以端承为主的端承磨擦桩，其终孔标准，一般以设计的持力层入岩深度为主，设计桩长为辅综合考虑确定。

控制入岩深度的方法一般以岩样（入岩一个，终孔一个并妥为保存）为主，将岩样、标高，进尺速度及钻机动态三者结合确定。

具体控制办法，按试成桩纪要执行，（试成桩时，由勘察、设计、建设、监理、质监站等单位据实商定试成桩纪要）。

2.6桩径要求：

允许偏差（+100mm-50mm），桩体充盈系数应控制在1.1-1.25之间。

注：

如达不到上述要求，需由建设单位、监理单位，设计单位三方洽商、签字后，方可适当调整。

3.清孔质量

3.1终孔提钻前，须进行一次清孔，施工方自测合格后，方允许提钻。

3.2注意事项：

先以高比重泥浆将孔底沉积的大颗粒钻屑清出，再逐步调整降低泥浆比重，清孔结束后，保持水头，防止塌孔，孔内泥浆比重控制在1.10-1.20。

3.3孔底沉渣：

用测绳检测两次，要求清孔后孔底不得有沉碴，临灌砼前≤50mm。

4.钢筋笼制作与吊运安装

4.1制作

4.1.1 

几何尺寸符合设计要求，允许偏差：

A主筋间距±

10mm,B.箍筋间距±

20mm，C直径±

10mm，D长度±

要求采用模具制作，保证主筋位置准确、垂直度好，无扭曲变形。

4.1.2主筋除锈、调直，加强筋要求正圆（径差≤10mm），并且与主筋之间50%以上的点采用焊接，主筋上的焊接接头应相互错开，间距≥1.2Ld（Ld为钢筋锚固长度），同一截面接头数不多于主筋数的50%。

4.1.3为确保钢筋笼保护层厚度，应在主筋上设置一定尺寸的砂浆垫块。

4.1.4钢筋材质符合设计要求，有合格证、质保书及复验单。

4.2吊运安装

4.2.1双点起吊，上吊点要加铁扁担。

4.2.2小心运输，谨防变形。

4.2.3吊运入孔需轻起轻落，不得强行压入。

居中下放，保证垂直度与保护层厚度。

4.2.4分段钢筋笼的主筋采用搭接（搭接长度≥12D,（D为主筋直径），箍筋必须延续完整，以保证钢筋笼的安装整体性。

焊条性能应符合设计要求并有试验单及产品合格证。

4.2.5孔口立焊时对称操作，上下段连接顺直（用铅锤检测校正）。

4.2.6在保证质量的前提下，焊接时间应尽量缩短，并须防止灼伤钢筋。

4.2.7钢筋笼顶面达到设计标高后，将吊筋上端固定在孔口护筒上，防止钢筋笼上下移动。

5.砼的拌制

5.1材质要求

5.1.1水泥应具有出厂合格证和复验单，水泥过期或对质量有疑问时，应进行试验，确定可否使用。

5.1.2砂的粒径要求与级配单一致，且含泥量<

3%。

5.1.3石子粒径符合级配要求，针片石含量<

1.5%，风化石不允许存在，含泥量<

5.2砼应进行试配，施工单位应出示与现场同品质材料所配制砼的配比单和砼强度试验报告，强度应满足设计要求；

坍落度为16-22cm，宜控制在18-20cm为佳；

流动度保持率（坍落度至）15cm的时间≥1小时，初疑时间≥3小时并大于灌注时间，必要时可加缓凝剂）。

5.3砼的计量控制：

各种衡器应定期校验，骨料含水率应经常测定。

现场拌制时，计量允许误差为：

A，水泥、外掺混合材料±

2%，

B，粗细骨料±

3%，

C，水、外加剂溶液±

2%。

5.4浇灌前的砼不允许淋雨、受冻、失水离析，否则不得使用。

6.砼的水下灌注

6.1导管连接牢固，接口严密。

6.2准确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），下口与孔底的距离能顺利排出隔水栓，一般以300mm为宜。

6.3导管下放到位、清孔完成后，立即测定泥浆比重及沉渣厚度，符合要求后方允许下砼。

6.4灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面放置隔水栓，首批砼的灌注量至少应能满足将导管下口埋入砼中1.0m。

6.5首批砼灌入后，应立即连续灌砼，以防止泥浆回流或漏入，直至砼量能确保将管下口埋入。

随后应检测孔内砼面高度，计算导管的埋入深度，检查封浆情况。

如出现导管内混入泥浆、堵管或其它事故，须立即暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人共同拟定紧急处置措施加以处理（并由双方对事故的发生和处理的全过程作好详细记录备查）。

处理完毕后，方可继续正常灌注。

6.6砼灌注要连续进行，尽量缩短灌注时间，以防止孔内顶层砼失去流动性，造成顶升困难，甚至发生质量事故。

6.7灌注过程中，应注意随时观测。

6.7.1管内砼的下降及孔内水位升降情况。

6.7.2随着孔内砼面高度的上升，及时提升并分段拆除上部导管，导管下口在砼内埋置的深度宜控制在2-3m，并且≮1m，≯6m。

6.8在提升导管时，应保持管体竖直，位置居中，防止卡挂钢筋笼。

6.9 

为确保桩顶质量，砼顶面应高出设计桩顶的加浇段一般为1.5-2m，根据桩长按规定确定2m，在探测证实砼面已达到上述要求后，方可停止灌注。

6.10最后拔除导管时，应缓慢提升，使砼体得以弥合，切忌快提而造成泥浆混入，形成混泥桩芯。

6.11每根桩由施工单位留置1-2组砼试块，且每个浇筑台班不得少于1组。

（每组3件）具体按GBJ-107-87规范内容执行，试块应及时按桩位编号，并在标准条件养护28天，由施工单位负责，按时进行试验，并将试压结果归档备查。

6.12相邻两桩施工距离应大于4D或邻桩砼强度达到50%后，以防塌孔、断桩，施工员在确定施工路线时，应征求监理单位的意见。

7.成桩质量检验

7.1开槽后检验桩位及锚固长度，在桩顶设计标高处，其桩位允许偏差。

7.2核验桩顶砼强度。

在设计桩顶标高处观测检查，如有疑问可进行取样检验或非破坏性检验。

7.3进行桩的动测和静荷载试验。

动测检查桩身质量及完整情况，静荷载试验检查承载力是否达到设计要求。

混凝土工程施工质量的控制及监理

本文根据多年实际工作总结，对土建专业中重点之一的混凝土工程及其质量控制进行了较全面细致的分析讨论，混凝土结构在建筑工程中占有很大比重，在结构的安全、可靠和耐久性方面起绝对的作用,本文从混凝土组成成分如水泥、外加剂、粗细骨料等对混凝土内部结构产生的不同影响，说明混凝土工程质量控制监理工作应该从生产混凝土的原材料的质量开始把关，对混凝土的质量控制是一个全过程的监控过程，监理工作也应始终跟踪，供借鉴。

在云南电力工程建设中，混凝土结构在建筑工程中占有很大比重，在结构的安全、可靠和耐久性方面起绝对的作用，由于云南省的地质、地貌和气候复杂多样，高山河谷纵横交错，海拔从三千多米到几百米，气候呈立体变化，昼夜温差大。

因而电力设施受环境侵蚀的危害尤其严重，电网中一条输变电线路跨越几百公里，海拔高差上千米，其间受高寒高热或干湿交替等恶劣气候影响，对于线路塔基、变电所房屋建筑、构架基础和设备基础等混凝土结构，从设计开始直到施工、使用和防护都应考虑输变电工程所处的特殊环境对混凝土结构的强度和耐久性要求。

因此，电力工程建设中，监理工程师对混凝土质量的控制至关重要，本文就施工过程中如何控制混凝土质量作一论述。

混凝土是由水泥、砂、石和水拌合后，水泥水化反应形成凝胶，将砂、石胶结而成具有一定强度的固体复合材料。

其内部结构为：

水和水泥作用形成水泥浆，水泥浆包裹在砂的表面，并填充于砂的空隙中成为砂浆，砂浆又包裹在石子的表面，并填充砂子的空隙。

水泥浆将砂、石牢固地胶结为一整体，使混凝土具有所需的强度、耐久性等性能。

混凝土的结构是非均匀的，也十分复杂，这是由混凝土的组成材料决定的，由于混凝土的配合比及骨料级配等的不同，混凝土的宏观结构也有所不同，在有些混凝土中，水泥砂浆的含量超过骨料之间的空隙，粗骨料之间互不接触，而有些混凝土中，粗骨料用量较多，骨料之间的水泥相对较少，甚至在骨料之间出现孔洞。

从微观上看，由于混凝土中各种材料分布不均匀，混凝土的密实度是不均匀的，有些区域是致密的，而有些区域则是多孔的。

所以，混凝土在受力前就存在微裂纹，当混凝土受力后，在微裂纹处产生应力集中，使这些微裂纹不断扩展、逐渐汇合连通，形成较大裂缝而使混凝土破坏。

因此，监理工程师应对组成普通混凝土的原材料如水泥、砂、石、掺合料、外加剂及拌合水逐一按质量检验标准检验，使之符合使用标准。

对于细骨料要重点检查其质地、级配、细度及含泥量；

对粗骨料，要重点检查其质地、级配、针片状颗粒含量、最大粒径及含杂质量。

对外加剂应重点检测质量是否符合相应的标准。

一、水泥质量控制

1、选择适宜的水泥品种和水泥标号。

目前在输变电工程施工中，大多采用42.5强度等级的普通硅酸盐水泥配制C15混凝土，由于水泥的强度远高于混凝土的强度，施工单位为控制成本，往往减少水泥的用量，加大粗骨料的用量，骨料的重量占到混凝土总量的83%，使混凝土缺乏应有的工作度，增加了施工难度，混凝土难以达到密实成型，尽管混凝土强度可达到设计等级，但混凝土内部孔隙率较大，对混凝土的耐久性造成严重的损害。

由此，建议采用32.5强度等级的普通硅酸盐水泥配制C15混凝土，适当增加细骨料的用量，以减少离析、分层、泌水等带来的不利影响，使混凝土具有良好的和易性，既有利于施工，又能增加混凝土的密实度。

另外，在混凝土中掺加磨细粉煤灰对混凝土的抗渗性能有明显的改善，在水灰比为0.5的情况下，掺磨细粉煤灰比不掺或掺原状粉煤灰，混凝土的抗渗性能提高近1倍。

2、水泥生产厂家的选择

对使用的水泥应优先采购旋窑生产的合格产品，如立窑生产的水泥应认真检验其组成及主要指标后使用；

对进场水泥在检验生产厂家和保证资料时重点查看氧化镁、二氧化硫含量及初凝时间；

在安定性项中任一项不符合水泥质量规定的均为废品禁止使用，水泥产品的安定性是一项重要的指标，出厂检验必须合格。

为保证质量，工程技术保证资料规定，施工所用的水泥必须经过该地区有资质的试验室复验合格后方可使用。

3、水泥进场时的检验

在出厂合格证齐全和化验单符合相应标准的基础上，监理工程师还需核验进场水泥是否与质保资料相符合，包装标志是否齐全，水泥是否错进或混进，有否受潮结块现象。

在认真检查合格后，督促施工单位按批抽样送检，检验项目全部合格后，方可准予拌制混凝土。

对于甲方提供的水泥，监理工程师也不能放松其核检。

同时还应根据混凝土工程的特点和所处的环境条件综合考虑选择水泥，对水泥强度一般应是混凝土强度等级的1.5~2.0倍。

4、水泥的堆放管理

在许多建筑工地施工现场，会有不同品种的水泥存放，为避免建筑施工现场由于操作人员责任性差，保管不严格，造成混合乱用，或在施工过程中因某种水泥短缺而工程又不能停止，便将不同品种水泥进行补充等情况。

要对不同品种的水泥分别堆放，并对水泥的品种类别、适用范围、结构物环境进行具体分析才可使用，防止造成质量事故。

二、骨