燃气管道聚乙烯材质工程施工技术标准Word文档下载推荐.docx

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32.3

+3.30

20.2

+2.10

注：

庭院管网采用PE管材替换常用钢管的规格尺寸对照表，参见附录A

3.1.3管材进货时，应附有有资质的检验机构出具的各项性能指标的检验报告、生产厂家的产品质量合格证及产品使用说明书。

3.1.4管材颜色应为黄色或黑色。

黑色管上应共挤出至少三条黄色条。

色条应沿管材圆周方向均匀分布。

3.1.5管材的内外表面应清洁、光滑，不允许有气泡、沟槽、划伤、凹陷、杂质和颜色不均等缺陷。

3.1.6定尺管的长度应均匀一致，误差不应超过±

20mm，管口端面应与管子轴线垂直。

3.1.7管材的不圆度应不大于5%

不圆度%=（最大外径-最小外径）/（最大外径+最小外径）×

200%

3.1.8管材的标志、包装、运输、贮存

3.1.8.1标志

管材出厂时，管材上应有下列永久性标志，且标志应是连续的、不间距不超过2m。

标志如下：

（1）“燃气”或“gas”字样；

（2）原料牌号；

（3）标准尺寸比或“SDR”；

（4）规格尺寸；

（5）标准代号；

（6）生产厂名或商标；

（7）生产日期。

3.1.8.2包装

管材端口应封堵，管材应用非金属绳捆扎牢固，直管也可以采用木架固定两头捆扎。

每包装单位中应附有合格证，管材外包装中应有厂名、厂址和生产日期。

3.1.8.3运输和贮存

（1）管材装卸时，必须用尼龙带吊装，并应小心轻放，排列整齐。

不得抛摔和拖拽；

严禁剧烈撞击；

（2）管材运输时，不得受到划伤、抛摔、剧烈的撞击，不得暴晒、雨淋，也不得与油类、酸、碱、盐、活性剂等化学物质接触；

（3）在运输和存放过程中，小管可以套在大管中；

（4）管材应贮存在运力热源及化学品污染地，存入通风良好、地面平整的库房或简易棚内；

室外堆放应有遮盖物，避免暴晒和雨淋；

（5）管材应水平堆放在平整的支撑物、地面或车厢内，当其不平时应设平整的支撑物，其支撑物的间距以1m-1.5m为宜。

堆放高度不宜超过1.5m；

当管材捆扎成1m×

1m的方捆，并且两侧加支撑保护时，堆放高度可适当提高，但不宜超过3m；

（6）管材存放时，应将不同直径和不同壁厚的管材分别堆放。

受条件限制不能实现时，应将较大的直径和较厚管壁的管材放在底部，并做好标志；

（7）料时要坚持先进先出的原则。

3.2管件

3.2.1管件的原料、性能要求必须符合GB15558.2的规定。

3.2.2管件进货时，应附有有资质的检验机构出具的各项性能指标的检验报告；

生产厂家的产品质量合格证和产品使用说明书；

3.2.3管件的颜色应为黄色或黑色；

3.2.4管件的内外表面应光滑、平整。

不允许有气泡、裂口、明显的凹陷、裂纹、颜色不均等缺陷。

管件应完整无缺陷，浇口及溢边应修整平整。

3.2.5管件的规格尺寸及偏差应符合GB15558.2中6的规定。

3.2.6管件的标志、包装、运输、贮存

3.2.6.1标志

管件上应有下列明显的永久性标记，并且标记不应削弱管件性能，而应定位在离开焊接部位的地方。

（1）规格尺寸；

（2）标准代号；

（3）生产厂家或商标。

3.2.6.2包装

管件应放入密封塑料袋中批量或单一包装，并放入厚纸板箱内，以防损坏；

纸板箱应附有标志，标志上应有制造厂名称和地址，管件尺寸和类型，生产日期，箱中管件数目及规定的储存条件和储存时间限制，并附有产品质量合格证。

3.2.6.3运输

管件运输时，不得受到剧烈撞击、划伤、抛摔、曝晒、雨淋和污染。

3.2.6.4贮存

（1）管件应贮存在远离热源、地面平整、通风良好的库房内，储存温度不超过40℃；

（2）管件应逐层叠放整齐，应确保不倒塌，并应便于拿取和管理；

（3）管件发料时要坚持先进先出的原则。

4PE燃气管道设计

4.1一般规定

4.1.1PE燃气管道输送不同种类燃气的最大允许工作压力，见表2.

表2不同种类燃气的最大允许工作压力

燃气种类

最大允许工作压力（MPa）

天然气

0.4

0.2

液化石油气（气态）

0.1

—

PE燃气管道在输送不含冷凝液的气态液化石油气时，工作压力可适当提高，但不宜超过0.3MPa。

4.1.2PE燃气管道在不同温度下的允许工作压力，见表3

表3不同温度下的允许工作压力

工作温度t（℃）

允许工作压力（MPa）

-20＜t≤0

0.0075

0＜t≤20

20＜t≤30

30＜t≤40

在确定使用PE管之前，应与当地气象部门联系，取得土壤温度现场分布资料，了解PE管输送燃气的工作温度，以确定燃气的工作压力。

4.1.3管道设计中，应遵循尽量使用最少管件的原则。

凡符合允许，能采用管道直接弯曲的，就不要选用弯头，在需分支及变径处，应选用变径三通或鞍型三通，尤其在楼前引入管部分，更应注意管材与管件的连接。

4.1.4设计时，应尽量选用本标准规定的管材、管件规格尺寸，且在一个城市中选用的管材、管件规格不宜过多，PE球阀最好选用一种型号。

4.2PE燃气管道计算

4.2.1低、中压管道计算流量及单位长度摩擦阻力损失的计算应按GB50028中规定的公式进行计算。

4.2.2低、中压管道摩擦阻力系数，根据燃气在管道中不同的运动状态，宜按下列公式计算（手算时）：

（1）层流状态：

Re≤2100

λ=64/Re

Re=dv/μ

（2）临界状态：

2100＜Re≤3500

λ=0.03+（Re-2100）/（65Re-105）

（3）状态：

Re＞3500

λ=0.11（K/d+68/Re）0.25

式中：

λ——PE燃气管道的摩擦阻力系数；

D——PE燃气管道内径（mm）；

K——PE燃气管道内表面的当量绝对粗糙度（mm），可取0.01mm；

Re——PE雷诺数；

V——PE燃气管道计算流速（m/s）；

μ——0℃和101.325kpa时燃气的运动粘度（㎡/s）。

当采用计算机计算时，中压燃气管道的摩擦阻力系数，宜采用柯列勃洛克公式计算：

式中lg—常用对数

P1—燃气管道起点的压力（绝压KPa）；

P2—燃气管道终点的压力（绝压KPa）；

L—燃气管道的计算长度（Km）；

4.2.3中压管道的允许压力降可由该级管道的入口压力至次级管网调压器允许的最低入口压力之差确定，流速不宜大于20m/s。

4.2.4PE燃气管道的局部阻力损失可按燃气管道摩擦阻力损失的5%-10%进行计算。

4.2.5低压管道从调压站到最远燃具的管道摩擦阻力损失，可按下式计算：

式中

—从调压站到最远燃具的管道允许阻力损失（

含室内燃气管道允许阻力损失）（Pa）

Pn—低压燃具的额定压力（Pa）

4.3PE燃气管道布置

4.3.1PE燃气管道不得从建筑物和大型构建物的下面穿越；

不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；

不得与其他管道和电缆同沟敷设。

4.3.2PE燃气管道不应直接引入建筑物内或直接引入附属在建筑物墙上的调压箱内。

直接用PE燃气管道引入时，穿越基础或外墙以及地上部分必须采用钢套管保护。

4.3.3中压PE燃气管道干管上，应设置分段阀门，并应在阀门两侧设置放散管，支管起点也应设置阀门。

低压PE燃气管道可不设置阀门。

管道上采用金属阀门时，阀门宜设置在阀井内，采取聚乙烯阀门时，可直埋，但应设置开关操作井。

4.3.4PE燃气管道不宜直接穿越河底。

可加设套管或采用其他保护措施后，穿越河底时，应符合以下规定：

（1）燃气管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应小于0.5m；

对通航的河流不应小于1.0m，还应考虑疏浚和投锚深度；

（2）稳管措施应根据计算确定；

（3）在埋设燃气管道位置的河流两岸上、下游应设立标志；

（4）其他要求参照GB50028中6.3的有关规定。

4.3.5输送天然气的PE管道不可设凝液缸。

但在穿越河流道路时若管道形成较大凹陷的存水管段时，应在最低位置或适当的位置设置凝水缸（排污装置）。

4.3.6管道的地基应为无尖、硬土和无盐类的原土层，原土层有尖、硬土石和盐类时，应铺垫细沙或细土。

凡可能引起管道不均匀沉降的地段，其地基应进行处理或采取其他防沉降措施。

4.3.7PE燃气管道埋设的最小管顶覆土厚度（路面至管顶），宜按下列规定：

（1）埋设在车行道下时，不宜小于1.2m；

（2）埋设在非车行道（含人行道）下时，不宜小于1m；

（3）埋设在庭院内时，不得小于0.6m，引入管道及埋设在绿地及载货汽车不能进入之地时不得小于0.3m；

（4）埋设在水田下时，不宜小于0.8m；

当采取行之有效的防护措施后，上述规定可适当降低。

4.3.8PE管道及建筑物、构筑物基础或相邻管道之间的水平净距，见表4。

表4PE燃气管道及建筑物、构筑物基础或相邻管道之间的水平净距

项目

水平净距（m）

备注

低压（MPa）

中压（MPa）

P＜0.01

0.01≤p≤0.2

0.2＜p≤0.4

建筑物的基础

0.7

1.0

1.5

给水管

0.5

污水、雨水排水管

1.2

电力电缆（含电车电缆）

直埋

在导管内

通讯电缆

其他燃气管道

DN≤300MM

DN＞300MM

电杆（塔）的基础

≤35kv

＞35kv

2.0

通讯照明电杆（至电杆中心）

铁路路堤坡脚

5.0

街树（至树中心）

0.75

4.3.9PE燃气管道与各类地下管或设施的垂直净距，见表5

表5PE燃气管道与各类地下管道或设施的垂直净距

垂直净距（m）

PE管道在该设施上方

PE管道在该设施下方

给水管、其他燃气管道

0.15

排水管

0.20加套管

电缆

0.50

铁路轨底

1.20加套管

目前PE燃气管道的设计规定间距和钢管与其他管道、管线的间距相同。

对于钢管规定最小间距的要求，是因为电力、电信电缆有一定电流，影响钢管的防腐效果和寿命，但对PE管则不存在这一问题。

因此在施工中确实无法满足规范要求时，通过与有关部门协商，采取必要保护措施后，可适当缩小。

5PE燃气管道施工技术

5.1PE燃气管道连接

5.1.1一般规定

5.1.1.1管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求和使用说明书进行核对，并应在施工现场进行外观检查，符合要求方准使用。

5.1.1.2管道连接应采用电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍型连接）或热熔对接连接，不得采用螺纹连接和粘接。

PE管道与金属管道连接，必须采用钢塑过渡接头连接。

（从经济上考虑当PE管材公称外径de＜90mm时，宜采用电熔连接，当de≥90mm时，宜采用热熔对接连接）

5.1.1.3管道不同连接形式应采用对应的专用连接机具。

连接时，不得使用明火加热。

5.1.1.4管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件。

对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管材与管件之间的连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后，方可进行。

5.1.1.5管道连接的操作工人上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格后，持操作合格证，方可上岗操作。

操作时，应严格遵守操作规程。

5.1.1.6应避免恶劣天气对连接操作的影响（如-5℃以下、雨雪、大风天气等），如无法避免时，应采取保护措施（如保暖、设置防护装置）或调整连接工艺。

5.1.1.7PE管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。

5.1.1.8管道连接时，管端应洁净。

每次收工时，管口应临时封堵。

5.1.1.9管道连接过程中选用的温度、压力及时间是确保熔接接口质量的三要素，必须根据要求给予保证。

5.1.1.10管道连接结束后，应进行接头外观质量检测。

不合格者必须返工，返工后重新进行接头外观质量检查。

5.1.2电熔连接

5.1.2.1电熔连接是通过对预埋于电熔套管内表面的电热丝通电，使电熔套管内表面与管材的外表面熔化，达到连接的目的。

它是通过电熔焊机进行操作的。

5.1.2.2焊接时，电熔焊机与电熔管件应正确连通，通电的电压、电流和加热时间应符合电熔焊机和电熔管件生产厂的规定。

5.1.2.3电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力，不得使用水淋快速冷却。

5.1.2.4电熔承插连接是将所需连接的两管端口，插入与之相匹配的电熔套管中。

在电热丝中通入电流，将电熔套管和被连接件熔合面加热至熔化温度，冷却后即形成严密牢固的接头。

电熔承插连接的施工过程和操作工艺如下：

（1）施工过程；

A）清洁管材连接面上的污物，标出插入深度，刮除其表皮；

B）将管材固定，将电熔管件套在管材上；

C）校直待连接管材，保证在同一轴线上；

D）通电，熔接；

E）冷却。

（2）操作工艺

A）用专用工具将管材的两连接端面切割垂直，刮去其表皮，刮除长度为电熔套管长度的一半，并用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物；

B）根据管材需插入的深度划出定位线，以便在装接时，保证管材能对等的插入电熔套管内，划定位线采用彩色画笔或圆珠笔，不允许使用刀具在PE管上划定位线；

C）将管材插入电熔套管一端的连接承口内至定位线处，检查出入部位配合是否符合要求；

D）将套接好的管材和电熔套管固定；

E）将另一端管材插入电熔套管的另一端承口内，并保持两连接管在同一轴线上，并使其有效固定；

F）固定口焊接时，先将需连接的管线按需要截断，两管线应保证有1-2cm的间隙，刮去两管端面表皮氧化层，并划好定位线将一端管线抬起并将电熔筒套入PE管线，将抬起的PE管线放下对好口，然后将电熔套筒移至两条PE管线接口处所画定位线位置，将两端管线和电熔套筒固定并使两连接管在同一轴线上。

G）将控制器的导线插头与电熔套管插座接通，正确设置熔接电压、电流、熔接时间等参数，打开控制器的电源按钮，通电熔接，熔接时间进入倒计时；

H）熔接完成后，按规定的冷却时间使其冷却到环境温度（不得使用水淋快速冷却），拆卸夹具和电熔导线。

5.1.2.5电熔鞍形连接是将电熔鞍形管件用夹具固定在待接支管的主管道上，通过鞍型管件熔合面上电热丝通电加热，将主管道与管件熔合面熔化，冷却后即熔接牢固。

熔接完成后，再用钻具对主管道进行钻孔，操作工艺如下：

（1）主管道连接部位的管段下部应采用专用托架支撑，并固定、吻合；

（2）用刮刀刮削主管道连接部位表面，并用洁净棉布擦净连接面上污物；

（3）将鞍型管件安装在经过处理的熔接面上，用专用夹具固定，并调整好夹具的松紧；

（4）将控制器导线插头与鞍型管件插座接通，打开控制器的电源按钮，通电熔接；

（5）熔接完成后，按规定的冷却时间使其冷却到环境温度；

（6）卸下鞍型管件的管帽，装上与夹具配套的钻孔工具，在主管道上钻孔；

（7）卸下需拆卸的夹具和钻孔工具，复装管帽。

5.1.3热熔对接连接

5.1.3.1热熔对接连接是将电加热板插入两管材接口之间，对管材的连接面加热，当两管材的连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。

是通过热溶对接焊机进行操作的。

5.1.3.2热熔对接连接一般分为五个阶段：

预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。

加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔对接焊机生产厂和管材、管件生产厂的规定。

热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融指数，且最好应具备相同的SDR值。

另外，采取不同厂家的管件时，必须选择合理的参数相同的焊机才能产生最佳的焊接效果。

5.1.3.3管道连接时，其熔融、对接、加压、冷却等工序所需的时间，必须按工艺规定，用秒表记时。

5.1.3.4在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

5.1.3.5热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下：

（1）施工过程：

a）将待连接管材置于焊机夹具上夹紧；

b）清洁管材待连接端并铣削连接面；

c）校直两对按件，使其错位量不大于壁厚的10%；

d）放入加热板加热，加热完毕，取出加热板；

e）迅速结合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却，冷却时不允许采用水淋快速冷却。

（2）操作工艺

a）将两段分别搁置在机架左右的夹具上，各伸出夹具4cm-5cm，并应校直，使两管段在同一轴线上（错边不宜大于壁厚的10%），中间留出插入铣刀的间距，然后固定；

b）用洁净棉布擦净管端、铣刀、加热板上的油脂、灰尘；

c）铣削两管端表面，使其与轴线垂直，两管端面应相吻合；

d）将加热板通电加温，升温至恒定温度，并将保温10分钟后，将加热板插入到两管段之间，搁置在两夹具间的机架主轴上；

e）开动液压系统，以加热压力推动夹具滑行端，使两管端面紧压在加热板两侧，两管端外圆开始形成熔融翻边；

f）当两管端明显形成1mm-2mm高的均匀翻边时，将压力卸至为0，吸热开始，并开始计时，直到吸热完毕；

g）开动液压系统，使滑行端脱离加热板一侧，同时将加热板平行向已离开的滑行端移动，使之脱离另一侧管端，迅速抽出加热板，开动液压系统，推动滑行端，使两管端在一定的压力下，粘压在一起；

h）两管端粘压在一起后，会形成均匀的凸缘，保持粘压的压力不变，至规定的时间，待接口冷却到40℃左右时，卸掉压力；

i）冷却到环境温度后，松开机架夹具，取出连接管材；

j）加热板温度、预热压力和时间、吸热压力和时间、加热板取出时间、对接压力和时间、冷却压力和时间等焊接工艺参数，按热熔焊机使用说明书和管材、管件生产厂的规定。

5.1.4钢塑过度接头连接

5.1.4.1钢塑过度接头的PE管端与PE管道连接应符合本规程相应的电熔承插连接或热熔对接连接的规定；

5.1.4.2钢塑过度接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或螺纹连接的规定。

5.1.4.3钢塑过度接头，钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施。

5.1.5其他安装规定

5.1.5.1燃气主管道预留管或预留分支管时，有条件应尽量预留足够的长度，以方便今后接管施工和断气作业。

预留长度要求如下：

De90以下不少于1m

De110~De200不小于2m

De250~De350不小于2m

5.1.5.2PE燃气管道分支口处，要装PE阀门、PE管件或电熔套管件时，阀门、PE管件或电熔套管件距主管道应有不小于1m的直管段。

5.1.5.3电熔套管件与电熔套管件、PE管件、电熔套管件与PE管件、PE球阀相临安装时，二者之间应有不小于0.5m的直管段。

5.2PE燃气管道施工

5.2.1管沟开挖

5.2.1.1管沟开挖前，应对有关地下管线及构筑物的资料进行核实。

在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等，应在施工前由建设单位与有关单位协商处理。

5.2.1.2在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。

5.2.1.3管沟必须按设计图样放线，按设计规定的平面位置和标高开挖，防止超挖和槽底基土扰动。

人工开挖无地下水时，槽底预留值宜为0.05m-0.10m，机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m，管道安装前应人工清底至设计标高。

5.2.1.4管沟的沟底宽度可按下列公式确定：

（1）单管沟边组装敷设：

α=D+0.3

（2）双管同沟敷设：

α=D1+D2+S+0.3

α——沟底宽度（m）

D——管道公称外径（m）

D1——第一条管道公称外径（m）

D2——第二条管道公称外径（m）

S——两管道之间设计净距（m）

5.2.1.5管沟开挖工程中，应根据不同土质、深度、开挖方式及新土堆放形式，分别确定沟槽坡度、是否需要支撑、排水等措施。

但要求最后形成的沟槽底部应平整密实。

5.2.1.6开挖中若槽底超挖或槽底基土扰动，应按如下办法处理；

（1）沟槽超挖在0.15m以下，可用原土回填夯实，其密度不应低于原地基天然土的密实度；

（2）沟槽超挖在0.15m以上，可用石灰土或沙处理，其密实度不应低于95%；

（3）槽底有地下水，或地基土壤含水量较大，不适于加夯时，可用天然砂土回填，砂土深度不小于0.10m，由于排水不良以致地基土壤扰动时，可铺天然砂土或素土，填沙深度不应小于0.10m。

5.2.1.7对于湿陷性黄土地区的开挖，不宜在雨季施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖中应在槽底预留0.03m—0.06m厚的土层进行夯实处理，夯实后，沟底表面层土的干容重一般不小于1