焊接工艺守则Word格式.docx
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焊丝选用Ogr19Ni9
3.1.4物料准备
共页第页
3.141焊接前应按图纸要求先将所需零部件准备好，并检查关键件是否合格，合格件方可使用。
3.142采用碱性焊条时应将待施焊处表面的油、污物、锈等清除干净，在施焊
处两边10-20mm的氧化皮要清刷干净。
焊前焊条要烘干，
烘干温度350-450C保温两小时，移入现场保温筒，随用随取。
3.1.4.3采用酸性焊条时，若无特殊要求或焊条未受潮时，可以不经烘干直接使用，否则应在使用前经150-200C烘干1-2小时。
酸性焊条对油污、锈等不敏感，一般情况下可直接焊接，但若有严重的油污、锈等也应仔细清理。
3.1.4.4对刚性大或焊接性差的易裂结构，焊前需要预热。
一般情况35、45钢,
预热温度选用150-250C。
3.2焊接过程
3.2.1交流弧焊机和TIG逆变焊机在焊接过程中，根据焊条直径、焊件厚度等来调整适当的焊接电流，焊接电流参见表1。
表1
焊件厚度（mm
2
3
4-5
6-12
焊条直径（mr）
3.2
3.2-4
焊接电流（A）
40-65
100-130
110-210
160-270
氩弧焊时要根据焊件的厚度选用相应的焊嘴和钨极，焊接用氩气纯度应大于98%。
3.2.2工件的组装
将各零部件依次按图纸组装，保证焊件结构的形状和尺寸符合图纸要求，并按工艺规定在焊缝处留出根部间隙和反变形量。
对接工件组对平齐。
按规定的定位焊位置和尺寸进行进行定位焊。
定位焊固定后检查各几何尺寸是否符合图纸要求，符合要求的再正式焊接。
对于不符合要求的应采取措施进行校正，否则不允许继续操作。
3.2.3施焊
3.2.3.1起头操作应符合下列要求：
引弧后在起头处用长弧预热后
再焊接或再焊缝起头处8-10mm后引弧，再运行到起头处重复焊接。
323.2焊条操作应符合下列要求：
沿焊条中心线不断地向熔池送进焊条，以稳定弧长。
焊条沿焊接方向均匀移动，如果需要，可使焊条垂直于焊接方向作某种形式的横向摆动，以获得所需的焊缝宽度。
323.3收弧及结尾操作要点：
焊接材料较厚时，可在收尾处稍作停留或回焊一小段，填满弧坑，以防止弧坑裂纹，材料较薄时，可在收尾处，反复引弧和灭弧。
3.2.3.4焊接操作者应针对不同的焊接结构按4.2条要求选择恰当的方式。
3.3焊后处理
3.3.1中碳钢焊接后尽可能缓冷，焊件焊后放在石棉灰中，或炉中缓冷。
以防裂纹倾向。
3.3.2焊后再检查工件是否符合图纸要求，若不符合时应沿焊缝用锤击法调整变形。
3.3.3检查合格后应进行清渣处理。
4手工电弧焊基本操作规范
4.1基本焊接尺寸
4.1.1同厚度材料的对接（见图1及表3）
5母材厚度h余高w2mms熔透深度》3/45b对接间隙c焊缝宽度
表3
焊缝厚度5
1
6
焊缝宽度c
5
7
8-10
12
对接间隙b
0.5
开坡口
4.1.2不同厚度材料的对接
如果31-52不超过下表4的规定则基本尺寸要求同4.1.1,否则
应在外板上作出单面或双面削薄，其削薄长度为L>
3（31-52）。
表4
52
>
2-5
5-9
9-12
12
51-52
4
图2
4.1.3角接（见图3及表5）
图3
表5
1.5
c
9
b
1±
0.5
1.5士1
4.1.4T型接头（图4）
图4
4.1.5搭接（图5）
图5
5为两板中较厚
各种厚度材料的搭接、角接和T型接头K>
0.85的板的厚度）。
4.2焊接操作要点
4.2.1同厚度材料对接平焊（图6）
图6
4.2.2不同厚度材料对接平焊（图7）
图7
4.2.3角接（图8）
图8
4.2.4T
型接头（图9）
图9相同厚度焊接
不同厚度焊接随着厚度相差增大，焊条角度偏转增大（图10）
图10不同厚度焊接
4.2.5搭接角焊（图11-图13）
图11同厚度搭接角焊
图12图13
图12、图13不同厚度搭接角焊侧视图
4.2.6立焊（图14-图15）
图14立焊侧视对接俯视图15角焊俯视
4.2.7横焊（图16）
图16
428仰焊（图17-图18）
428.1对接仰焊（图17）
图17
428.2T型接头仰焊（图18）
图18
5产品典型结构的焊接
5.1两角钢焊接
5.1.1两角钢对接（图19及表6）
图19
表6
角钢厚度3（mm
2.5
3-3.6
6-7.5
焊条直径（mm
210-270
焊缝宽度（mm
10-12
5.1.2两角钢搭接（属角焊缝图20）步骤：
点固，检查尺寸无误后焊接焊角尺寸K>
1
图20
5.1.3T型接头
焊缝长度=切角长度
一般情况下，采取开口焊接，此时包含角接与对接方式（图21），也可采用T型接头（图22），此时，包含角接和搭接方式。
焊缝位置参照图示，注意背面焊缝，焊后磨平。
图21（角接与对接）
图22（角接与搭接）
5.1.4角钢三接头
焊接规范与两接头相同，焊接次序采用1、2、3顺序，保持平焊或横焊位置。
图23
5.2角钢与钢板焊接
521角钢与钢板边部搭接（图24）
图24
必要时用夹紧装置将钢板与角钢夹紧，外部点固焊接，内部断续
焊接
5.2.2角钢与钢板中部搭接（图25）
图25
要求同5.2.1，根据钢板与型钢厚度参照表7选择焊缝长度I及焊缝间
钢板厚度（mm
角钢型号
焊缝长度（mn）
焊缝间距（mn）
30X30X3
10-15
200
40X40X4（5）
2.5-3
50X50X5
15-20
523弯板与角钢断续焊接距离（图26）
图26
5.2.3.1
首先焊端部点固定。
523.2
搭接件间不允许有间隙。
522.3
焊缝根据板厚参照表6，要求均匀对称。
5.3薄板之间的焊接。
全焊工艺：
对于特殊结构的面板、油槽等要求全焊的焊缝，焊后
要进行整形，打磨以减少波浪变形。
（图27）
图27
焊接形式；
先点固两端及中间，然后焊接。
焊接顺序按从中间向两端或两端向中间交替进行。
焊接规范及焊缝尺寸参看表1和表2。
整形过程采用锤击法敲打焊缝表面。
断续焊接（图28和表8）
表8
母材厚度3
0.5-1
根部间隙b
1士0.5
2士1
焊缝长度1
8
10
25
40
50
60
焊缝间距e
55-75
70-90
90-120
100-150
140-210
200-300
图28
e断续焊缝间距
l焊缝长度
■表示焊缝
b对接件根部间隙
O表示点固点
对接时产品的外表面或工作表面要求平整
首先焊接两端点固点
替向中间的顺序焊接。
1、2,然后按从中间交替向两端或从两端交
531对接
先点固两端及中间，然后按从中间向两端交替焊接或从两端交替向中间焊接的顺序焊接，以减少残余变形和内应力。
（图28及符号说明）
薄板对接间隙越小越好，最大不超过0.5mm。
并应采用较细直径的焊条进行定位焊，焊接规范见表9。
薄板焊接时还应注意采用短弧快速直线焊接，焊条不作摆动。
对可移动的焊件，最好将其一头垫起，使之呈15-20度进行下坡焊，这对防止薄板焊接的烧穿和减小变形极为有利，有条件时可采用立向下焊进行薄板焊接。
表9单位：
mm
板材厚度
焊缝间隙e
60-80
80-100
100-125
对于有特殊要求须全部焊接的焊缝，焊缝较长时应注意焊接顺序，将连续焊改成分段焊，并适当改变焊接方向，例：
分段退焊法、跳焊
图29
5.3.2
搭接，相当角焊缝（图30）
法、
对称焊法。
焊完后则必须经过整形打磨工序
共页
（图29）
图30
要求：
搭接件间不允许有间隙，首先两端定位焊，然后焊中间位置，焊缝长度I和焊缝间距e（参见表10）。
表10
钢板厚度
20-30
30-40
150-400
小板的搭接（见图31、32）
保证两端都有焊缝，焊缝长度不小于25mm
图31
图32533盖板焊接（图33）,对要求四周焊接的结构，一般采用小间距点焊方式，间距在80-100mm之间，装配间隙越小越好，最大不超过0.5mm。
焊条及规范选择见表11。
表11
板厚（mm
1.5-2
02
03.2
电流（A）
100-120
图33
5.3.4卷边焊（图34）
图34
5.3.4.1要求产品外表面或工作表面平整。
5.342卷边对接之间要求严密，必要时用夹紧杆夹紧，然后点固（图
35）。
图35夹紧示意图
5.343有关尺寸参照表12,要求两端有焊缝，焊缝分布均匀
表12单位：
焊缝余高h
1-2.5
<
300
5.4保护网焊接。
5.4.1焊接方式一：
将保护网在框架中摆放平整，拉紧点焊。
用压条将保护网压紧，焊接在框架中。
5.4.2焊接方式二：
先焊好压条，将保护网拉紧焊在压条上，再焊在框架中。
5.5铰链焊接（门轴焊接）
5.2.1焊接门轴时，须先将门轴垫起1mm左右，门与轴外缘垫1mm薄板，以防止蹭漆。
5.5.2焊缝长度应近似等于门轴长度。
5.5.3门轴焊缝要求波纹均匀，美观一致。
5.5.4对于不符合要求的焊缝，必须修磨才能进行重焊。
5.6定位焊接
定位焊接是指正式焊接前为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接，俗称点固焊，主要目的是防止产生焊接变形的尺寸误差，保证正式焊接能够正确的进行，因此，定位焊和正式焊一样重要。
定位焊时必须注意以下几点：
5.6.1所用焊条牌号及直径要与正式焊接时相同，焊接电流可比正式焊接时大10%-15%。
5.6.2若正式焊接需要焊前预热，焊后缓冷，则定位焊前也要进行相同温度的预热，焊后也要缓冷。
5.6.3定位焊缝起头和结尾处很接近，容易产生始端未焊透及收尾裂
纹等缺陷，正式焊接时必须把有缺陷的定位焊缝剔除重焊。
564定位焊应避免在焊件的端角等应力集中的地方进行定位焊，要
远离焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处50mm.
5.6.5经强行组装的结构，其定位焊缝长度应根据具体情况加大。
566定位焊缝长度，余高及间距可参见下表13。
表13定位焊缝的参考尺寸
V4
4-12
焊缝余高（mm
v2
3-6
6
焊缝长度（mm
5-10
10-20
15-30
焊缝间距（mm
50-100
100-200
5.7门板封角（图36）
图36
5.7.1采用相应的比平焊时小的火焰进行焊接。
5.7.2焊炬沿焊接方向向上倾斜一定角度，一般与焊件保持15-80度
5.7.3焊缝堆敷高度不得过大，尽量使焊缝圆滑。
5.7.4各种钢板压弯的角焊（如门角、侧板角）焊后要用锂刀锂圆。
5.8螺柱焊接（图37）,对正尺寸后，点固，焊接K>
3。
图37
5.9塞焊缝（图38）用焊条在焊孔四周填满，若焊件表面为工作表面，则要求焊满焊孔，然后磨平。
图38
6焊接应力与变形
6.1控制焊接残余变形的措施
6.1.1选择合理的焊接顺序，先总装后焊接。
6.1.2采用不同的焊接方向和顺序。
6.1.2.1对称焊接。
在焊接顺序上尽量作到对称，最大限度的减小结构变形。
6.1.2.2不对称焊缝先焊焊缝少的一侧，后焊焊缝多的一侧。
使后焊的变形足以抵消前一侧的变形，以使总体变形减少。
6.1.2.3采用不同的焊接顺序。
连续直通焊造成较大的变形，将连续直通焊改成分段焊，并适当改变焊接方向，例如分段退焊法、跳焊法、分中对称焊法等。
6.1.3反变形法。
预先把焊件人为地制成一个变形，使这个变形与焊后发生的变形方向相反而数值相等，以防止产生残余变形。
6.1.4刚性固定法。
焊接时采用装焊夹具来加强结构的刚性，使焊件在焊接时不能移动，完全冷却后再放开，发生的变形小。
6.1.5散热法。
把焊接处的热量迅速散走，减少变形。
例将工件侵入水中焊接、喷水冷却焊接、水冷紫铜板散热焊接。
注意：
散热法不适用于具有淬火倾向的钢板，否则焊接时易产生裂纹。
6.2焊后残余变形的矫正方法。
6.2.1机械矫正法。
适用于低碳钢。
对于薄板波浪变形的矫正，采用锤打焊缝区的延伸法。
锤打时须垫上平锤，以免出现明显的锤痕。
6.2.2火焰矫正法。
以不均匀加热的方式引起结构变形来矫正原有的残余变形。
例点状加热矫正、线状加热矫正、三角形加热矫正等。
6.3控制残余应力的措施。
6.3.1选择合理的焊接顺序。
6.3.1.1尽可能考虑焊缝能自由伸缩。
6.3.1.2先焊收缩量最大的焊缝。
6.3.1.3焊接平面交叉焊缝时，先焊横向焊缝。
先焊错开的短焊缝，后焊直通长焊缝。
6.3.2选择合理的工艺参数。
尽可能采用小直径焊条和较小的焊接电流，减小受热范围，从而减小焊接残余应力。
6.3.3采用预热的方法。
此法常用于易裂材料的焊接。
一般预热温度150-350C,目的是减少焊接区和结构整体的温差，以使焊缝区与结构整体尽可能的均匀冷却，从而减小内应力。
6.3.4加热“减应区”法。
“减应区”应是阻碍焊接区自由收缩的部位，加热了该部位，实质上使它能与焊接区近乎均匀的冷却和收缩，以减小内应力。
6.3.5敲击法。
焊缝区金属由于在冷却收缩时受阻会产生拉伸应力，在焊后冷却过程中，敲击焊缝金属，促使产生塑性变形，抵消焊缝的一部分收缩量，减小焊接残余应力。
6.4消除残余应力的方法。
采用焊后热处理。
7焊接质量应符合《焊接件检验规程》的规定。
7.1符合图纸要求。
7.2焊缝处保证有关焊缝余高、焊缝宽度及焊角尺寸外还要求外形美观，具有鱼鳞花纹。
凡不符合以上要求，或出线咬边、焊瘤、烧穿、未熔合、夹渣、气孔、裂纹等缺陷都属于不合格焊缝，重要结构必须补焊。
7.3必须清除掉焊缝的药皮及飞溅的焊瘤。
7.4各种门要求开启灵活，门的开启度不小于90度。
门锁上后，门的
四角与骨架之间的间隙最大不超过3mm。
7.5产品面板、铰链等外露部件的焊缝应光洁美观。
7.6面板、侧板的平面度。
每米内的平面度不超过3mm，且不允许有明显凹凸不平现象，偶然出现的锤痕不得超过0.5mm。
8注意事项。
8.1焊接前，应将焊条按说明书规定的时间温度进行烘干。
8.2在进行装配点焊时，应使用与产品正式焊接时相同的焊条，并应遵守相同的工艺条件。
8.3应避免在非焊接部位打火，发现打火现象，须将弧坑按施焊工艺条件补焊磨平。
8.4焊后发现有焊接质量缺陷时，必须铲除重焊。
9安全技术主要有防止触电、弧光伤害、火灾、爆炸和有毒气体与烟尘中毒等。
9.1防止触电。
点焊机外壳要有良好可靠的接地接零，焊接电缆和焊钳绝缘要良好。
手弧焊时，要穿绝缘鞋，戴电焊手套。
密闭性工件内焊接时，要有绝缘垫，并有人在外监护。
9.2防止弧光伤害。
手弧焊时必须使用带弧焊护目镜片的面罩，要穿工作服，戴电焊手套。
9.3防止火灾。
作业点十米以内，在高空作业下方，火星所及范围内
应清除木材木屑、棉纱、干草、汽油、油漆等易燃物品。
禁止乱扔焊条头。
9.4防止爆炸。
作业点十米以内，不得有易爆物品。
不得在有压力的容器和管道上焊接。
焊补装过易燃物品的容器前，要放净介质，并用碱水清洗干净。
9.5防止有毒气体与烟尘中毒。
要根据具体情况采用排烟罩、送风机等通风排烟尘措施。
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