河湾制存梁场实施性施组Word格式.docx
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梁场设计9个固定生产台座，配备9套内模、外模，以保证生产能力,存梁台座45个，采用双层存梁。
梁场布置见附图。
24m、32m箱梁梁体较重，选用拼装式双导梁架桥机架梁。
第三章施工组织安排
3.1施工组织机构
****特大桥箱梁预制、架设属我标段控制工程，现场施工由一分部承担。
施工组织机构见图3-1-1。
3.2施工队伍的划分
工程项目主要包括梁场建设、箱梁预制、箱梁铺架及桥面系施工等，按专业化施工为原则进行任务划分。
工程任务划分及施工队伍安排如下：
3.2.1大临工程任务划分如下：
3.2.1.1地基处理队：
拟投入施工人员50人，负责制梁场软土地基处理施工。
3.2.1.2综合施工队：
拟投入施工人员100人，负责制梁场制梁台座、存梁台座、设备基础、临时水电和场地硬化施工。
3.2.2预制施工任务划分如下队：
3.2.2.1制梁作业队：
拟投入施工人员540人，负责箱梁梁体钢筋制安、模板安拆、混凝土搅拌、灌注及养护等工作。
3.2.2.2张拉作业队：
拟投入施工人员60人，负责箱梁的张拉、压浆及封端，箱梁移运等工作。
3.2.3铺架施工任务划分如下队：
3.2.2.1铺轨作业队：
拟投入施工人员100人，负责架桥机走行轨道的铺设等工作。
3.2.2.2架设作业队：
拟投入施工人员80人，负责箱梁的架设、压浆及封端，箱梁移运等工作。
3.2.2.3附属工程作业队：
拟投入施工人员60人，负责桥面系、声屏障基础、挡碴墙等附属工程施工。
初步安排施工高峰时劳动力按840人配置。
特殊工种全部要求持证上岗。
3.3大临工程的分布及总体设计
3.3.1地质勘探设计
施工前对拟选梁场进行地质勘探，每个拟选梁场勘探点共分5组，分别为制梁台座点9个，运梁车走行线路点4个，轨道基础点8个，存梁台座点15个，拌合站及钢筋加工区点3个。
勘探深度参考墩台地质钻探深度。
3.3.2场地平整硬化加固工程
施工前梁场内首先做好排水截水工作，严禁场内积水，严禁各种水渗漏进入地基引起不均匀变形。
其次是对梁场内地埋光缆、通讯线路、电力线路等进行迁改。
拟选梁场位置均位于水田内，表层淤泥较厚，大面积填筑前，结合地质钻探情况进行填筑试验，确定填筑工艺及填筑厚度，填筑要求采用客专石方路基填筑标准。
场地硬化采用20cm厚C25混凝土。
3.3.3制梁台座
制梁台座32m梁和24m梁共用。
由三道连续墙、地基板和基桩组成。
桩径、桩长根据地质钻探资料计算求得。
桩基按客运专线桥梁标准施工。
钻孔成孔后，吊装桩基钢筋笼，进行桩身混凝土灌注。
桩基完成后，在桩顶面5cm以下铺设30cm厚级配碎石并夯实，并抹同等强度标准5cm砂浆垫层，防止混凝土施工漏浆。
级配碎石顶面浇筑60cm厚钢筋混凝土地基板，地基板顶面浇筑1m厚钢筋混凝土连续墙，混凝土工程按图纸设计要求施工。
构造上，台座顶面不留预设拱（挠）度，由模板设计单位控制，在施工中过调整底模与台座间钢板调整；
台座顶面与底模连接预埋件，外侧模与地面支撑连接预埋件由模板设计和加工单位确定。
台座施工严格按照设计图纸，特别是预埋件精确对位，施工中应保证台座顶面平整。
制梁台座建设完毕后进行预压，做好预压记录与沉降曲线，以消除制梁台座基桩沉渣的部分沉降；
在制梁过程中，应经常进行观测，及时调整底模垫板，保证混凝土梁线性。
制梁台座结构形式见图3-3-1。
3.3.4整体钢筋绑扎台座
为保证钢筋绑扎精度，梁体钢筋绑扎整体绑扎，在钢筋绑扎台座胎具上进行绑扎。
制梁区内根据生产需要设置4个整体钢筋绑扎台座。
基础下地基土按照客运专线路基标准夯实，且应力不小于200KPa，铺30cm碎石并夯实，地面混凝土厚20cm。
施工前预留预埋件孔位。
安装底腹板、顶板钢筋绑扎台座，胎具通过预埋件焊接在绑扎台座上，各部件之间采用焊接。
3.3.5龙门吊轨道基础
龙门吊轨道基础的设计，满足龙门吊的受力和施工要求；
轨道梁基础上直接铺设龙门吊专用钢轨（钢轨、钢轨垫板、钢轨扣件等的具体数量位置要求和工艺由龙门吊设计和提供单位提供）。
道路拐弯处理、路面端缝和切缝标准和布置由设备提供单位提供。
在龙门吊轨道基础计算上按弹性地基梁加门吊移动荷载进行计算其内力和地基反力，通过方案比选每节轨道梁的基本长度为8m左右是最经济适用的。
3.3.6存梁台座
存梁台座分24m存梁区和32m存梁区。
存梁台座由支撑垫石、承台梁和基桩组成，顶部由板式橡胶支座支撑箱梁，存梁台座按桩梁计算内力以进行钢筋配置，桩基根据地质钻探资料确定。
基底以下表层腐植土挖除，换填石渣碾压夯实，执行客运专线路基标准；
承台混凝土厚70cm，下铺30cm厚三七灰土垫层并夯实。
施工前震动夯实台座下垫层，并抹同等强度标准5cm砂浆垫层，防止混凝土施工漏浆。
承台施工完成后，浇注支承垫石。
存梁区地表硬化封闭，做好截（排）水沟工作，严禁各种水渗漏进入地基。
在构造上，存梁台座的布置在保证满足受力要求的前提下考虑安装支座和其他作业空间要求。
台座施工严格按照设计图纸，特别是预埋件精确对位，施工中应保证台座顶面平整；
台座施工应与设计配套，特别是应结合梁图控制其支座横向中心线位置，同时应控制其顶面高程使四角支座平整。
在存梁过程中，仍应加强控制，应经常观测存梁台座四支点沉降，并做相应调整以保证箱梁质量。
存梁台座结构图见图3-3-2。
3.3.7场内轮胎式提梁机走行线路地基处理
根据提梁机荷载和本梁场地质情况按《建筑地基处理技术规范》进行相应的浅层地基处理，具体的地基处理为换填垫层地基处理，路面为混凝土路面，由于路面要求耐磨和抗剪，故采用C25混凝土。
本设计地基承载力按300KPa考虑，故需清除表层耕土和浮土及下层一定深度淤泥，换填石渣夯实，使其满足承载力300KPa，密实度96％后满铺60cm级配碎石垫层夯实使其承载力达到300KPa;
浇注30cm厚C25混凝土，车道要加强防排水作业，严禁各种水进入持力地基。
轮胎式提梁机走行线路地基处理见图3-3-3。
3.3.8静载试验台
在梁场存梁区设置1#喂梁台座兼做箱梁静载试验台，配置试验用反力桁架梁1套，用于箱梁进行静载试验。
3.3.9钢材堆放加工制作场
根据箱梁钢筋绑扎台位布置和制梁进度的需要。
梁场生产区设置钢材堆放和加工制作区，用于钢筋、钢绞线堆放，钢筋下料，钢绞线编束等作业。
3.3.10混凝土拌合站、砂石料料场
混凝土在拌合站集中拌合，拌合站设在梁场内，此设备为带全自动计量装置的二座HZS120搅拌站（120m3/h），配置相匹配的水泥罐仓和掺和料罐仓。
拌和站计量采用微机控制自动计量系统，在配制混凝土时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量精确保证到±
1%，粗、细骨料的称量精确到±
2%（均以质量计）。
根据施工进度要求，中粗砂、碎石、掺和料、水泥存储量，建立砂石堆放场、水泥库。
其中包括粗骨料原料堆放场、粗骨料破碎筛分加工场、5～16.5mm粒径粗骨料堆放场、16.5～31mm粒径粗骨料堆放场、细骨料堆放场及混凝土搅拌机的皮带运输系统、骨料计量系统等。
骨料均要求遮盖存放。
混凝土场内采用混凝土搅拌运输车运输。
在每个制梁台座设置两个布料机基座，根据距离长短及高性能混凝土技术要求选用高压泵，经布料机输送入模。
输送泵的泵送能力满足每孔箱梁在6小时内完成的需要。
泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。
高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘和保温材料覆盖。
第四章施工方法
4.1箱梁预制
4.1.1工艺流程
采用固定式底模、整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。
底腹板、顶板钢筋骨架在钢筋绑扎台座进行整体绑扎，采用两台50t龙门吊吊至已安装好侧模的制梁台座，调整好钢筋骨架位置，保证梁体的混凝土保护层满足要求。
然后将已拼装好的内模钻至底腹板、顶板整体钢筋骨架内，然后安装端模。
预应力孔道采用橡胶抽拔棒成孔，混凝土在梁场拌和站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运输至制梁台座处，用混凝土输送泵配合液压式布料机入模，采用插入式和附着式振动器振捣，整体一次性灌注，蒸汽养生。
在制梁台座上进行预应力筋的预张拉和初张拉，采用900t轮胎式移梁机移至存梁区，在存梁台座上进行终张拉、压浆和封锚。
箱梁预制工艺见图4-1-1。
4.1.2施工工艺方法
4.1.2.1制梁
4.1.2.1.1原材料要求
（1）高性能混凝土原材料
箱梁混凝土采用高性能混凝土按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》进行控制检验。
箱梁高性能混凝土原材料满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》要求的技术质量。
高性能混凝土原材料在入场时严格按要求进行检验和复检，同时考察选定备用料源厂（场）。
高性能混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。
高性能混凝土用粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。
高性能混凝土粉状料采用散料仓分别储存。
袋装材料用专用库房存放。
a.水泥
水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。
水泥指标满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）的要求。
使用时了解水泥的熟料化学成份。
图4-1-1箱梁预制工艺图
和矿物组成、掺合料种类和数量。
比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%。
水泥熟
料中的C3A含量不超过8%（在强腐蚀环境下不大于5%）。
预应力混凝土的水泥氯离子含量不超过0.10%。
水泥的含碱量（按Na2O当量计）不超过水泥质量的0.60％。
b.细骨料
细骨料选用级配合理质地均匀坚固，吸水率低空隙率小，细度模数在2.6～3.0,含泥量不大于1.5%的天然中粗砂。
其他标准符合TB10210和GB/T14684中的质量要求.使用前对细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性含量进行检验，检验合格后方可进行使用。
c.粗骨料
粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
粗骨料质量要求为：
压碎指标不大于8%、母岩抗压强度不小于混凝土设计强度的2倍，最大粒径不大于25mm，宜为20mm,其级配要求为5～16.5mm粒径质量与16.5～31.5mm粒径质量之比（40±
5）:
（60±
5）mm、含泥量≤0.5％、空隙率不大于40％，其余符合TB10210和GB/T14684。
粗骨料使用前对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、孔隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性进行检验，合格后方可进行使用。
d.矿物掺和料
砼矿物活性掺和料（Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉）符合GB1596和GB/T18046的规定。
采用Ⅰ级粉煤灰、磨细矿渣粉要求品质稳定均匀、来源固定。
其品质指标按高性能混凝土原材料检验试验方法进行检验。
Ⅰ级粉煤灰质量要求见表4-1-1。
表4-1-1粉煤灰品质指标要求g表
砼强度等级
度（0.045方孔筛筛余）%
CL-%
需水量比%
烧失量%
含水率%
SO3含量
%
活性指数
7d
28d
C2～C45
≤20
≤0.02
≤105
≤5
≤1.0
≤3.0
≥65
≥70
≥C50
≤12
≤100
≤3
≥75
≥80
磨细矿渣粉品质要求见表4-1-2。
检验合格后方可掺入混凝土中，掺量由试验确定。
e.拌合用水
拌合用水采用梅陇镇自来水。
f.外加剂
外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定能明显提高混凝土耐久性能的产品，外加剂与水泥有良好相溶性。
表4-1-2磨细矿渣粉品质指标要求表
密度
kg/m3
CL-
SO3
Mg
O%
比表面积
m2/kg
需水
量比%
3d
≥2800
≤4.0
≤14.0
≥450
≥55
≥95
其水泥净浆流动度≥240mm，硫酸钠含量≤5％，氯离子含量≤0.2％，碱含量≤10％，减水率≥20％,含气量≥4%，坍落度保留值：
30min≥180mm;
60min≥150mm，常压泌水率比≤20%，压力泌水率比≤90％,抗压强度比：
3d≥130%；
7d≥125％；
28d≥120％，对钢筋无锈蚀，收缩率比≤135％,电通量28d≤2000C。
（2）非预应力钢筋
符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-97）的规定。
对于HRB335钢筋碳当量≤0.5%。
钢筋外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋有出厂合格证，外观检查合格后每批按《铁路混凝土及砌体工程施工规范》TB10210的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。
如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。
（3）预应力钢绞线
预应力钢绞线为1×
7-15.2-1860低松驰钢绞线。
每批钢绞线有出厂合格证,进场后先经外观检查合格后，再按TB10210的要求作力学性能试验,试验合格后方可使用。
（4）钢配件
除设计特殊要求外，采用普通碳素钢，其技术要求符合《碳素结构钢》（GB700-88）的规定。
外露的钢配件进行防锈处理，并符合设计要求。
（5）锚具
使用的锚具产品经过省部级鉴定，且符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。
锚垫板须能安装密封盖帽，并经检验合格后方可使用。
（6）制孔管道及泄水管
采用橡胶棒成孔。
桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合《给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T10002.0-1996）的要求。
4.1.2.1.2模板工程
（1）模板设计与结构
模板分为底模、侧模、端模、内模。
a.底模
底模面板采用δ12mm厚钢板，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，钢底模与混凝土基础接触良好、密实，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。
底模平整度控制在2mm/m以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。
根据设计要求预留反拱度及压缩量，并严格按技术要求组装。
将焊缝打磨平顺，使模板平整度达到设计要求，端部底模考虑施工过程中预留反拱值和压缩量的调整。
在安装过程中，钢底模槽钢横梁与混凝土条形基础紧密贴合，并将制作好的蒸养管道埋于钢底模下面，保证底板正常供气。
b.侧模
外模由2块侧模和2块端模构成。
侧模分段加工，经拼装合格后形成一整扇。
模板采用钢板焊成异形工字钢作为横肋，纵肋使用10号轻型工字钢，模面采用8mm厚的钢板，底部采用一根14号工字钢。
侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制耐酸碱的，安装后密实不漏浆、且便于脱模。
密封橡胶垫安装见图4-1-2。
图4-1-2密封橡胶垫示意图
端模板上的锚垫板预留孔偏离设计位置不大于1mm，用海绵填塞锚垫板与波纹管间空隙，以免漏浆。
c.液压内模
结构：
液压内模由固定模板、变截面二级动模板、等截面二级动模板、模板支架、轨道梁、螺旋撑杆、液压系统等组成。
液压内模板面钢结构沿纵向分段制造，通过高强度螺栓连接。
内模为液压控制收放，撑杆定位的三面模板，由等截面、变截面段组成。
模板支架、模板轨道梁沿纵向分为三部分，通过高强度螺栓连接。
模板的等截面处、变截面处均为两级收缩，便于模板从箱梁内腔拖出。
该内模在设计上的核心就在于液压系统的设计。
该内模采用全液压自动收放，机械同步控制。
根据以往的施工经验，液压油缸在工作的时候，必须要保证同步要求，否则将在拆模的时候对模板造成扭曲变形。
我们在设计上采用了液压同步控制器，同时在油缸设置上采取不均匀分布的方法，能够保证每节模板实现同步收放。
油缸本身带有自动锁紧功能。
液压控制台采用体外布置，置于纵向钢梁前端，液压管路采用刚性油管，只是在加长段和顶模分步沉降段的连接部位采用柔性管。
所有接头均采用快速连接接头。
除顶模升降油缸管路布置在纵向钢梁内以外，其余管路均对称分布在顶模下方。
（2）模板安装与拆卸
箱梁预制的过程中，钢模板的安装与拆卸是控制工期及施工质量的一道关键工序，所以需要严格制定合理的工艺流程。
a.模板安装
模板安装工艺流程见图4-1-3。
图4-2-3模板安装工艺流程图
模板安装前检查模板是否具有足够的刚度、强度、稳定性和精确的结构尺寸；
模板板面的平整，其局部不平整度小于2mm/m，接头采用橡胶，用沉头螺栓固定在接头处，确保模板不漏浆；
模板预留孔位置及尺寸准确，其偏差不大于±
0.2mm；
模板安装前检查隔离剂涂刷是否均匀；
检查预埋件是否符合图纸设计要求。
模板安装时应严格控制结构尺寸，其允许误差见4-2-3表所示。
外模安装：
侧模为整体钢模，以底模跨中线为基准，对位后用液压杆将模板顶到标准位置，经丝杆调节模板垂直度，横向下端用钢楔固定，上端采用较大刚度的钢结构平台（钢结构平台既可起到对拉筋作用，又可作为操作平台）固定。
端模由分上下两块组成，安装时先将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将波纹管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将金属波纹管挤弯，否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨
架，以免引起支座板移位。
就位后联接底模、内模及外侧模。
序号
项目
允许偏差
1
模板总长
±
10mm
2
底模板宽
＋5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm/m
9
桥面板宽
10
腹板厚度
＋10mm、0
11
底板厚度
12
顶板厚度
13
横隔板厚度
＋10mm、－5mm
内模安装：
液压内模的安装流程见图4-1-4。
表4-1-3模板安装允许偏差值
图4-1-4液压内模的安装流程图
模板拆卸的工艺流程见图4-1-5。
图4-1-5模板拆卸的工艺流程图
当梁体砼强度达到设计要求后，如设计无具体规定时，在砼强度达到设计强度的60%以上，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。
但气温急剧变化时不拆模。
外模拆卸:
侧模拆模时通过液压机构及其自重使侧模脱离梁体。
拆模时，先拆卸梁上钢结构平台，然后卸除底脚楔铁，通过液压杆推动侧模转动，使侧模与梁体脱离。
模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。
内模拆卸:
在梁体强度及弹模达到设计强度60％后，先松开侧模，拆除侧模、端模及液压内模端部人工拆除部分，拆除每节间连接螺栓开始预拉，然后将液压内模拉出。
液压内模的拆卸流程见图4-1-6。
图4-1-6液压内模的拆卸流程图
液压内模收缩见图4-1-7。
图4-1-7液压内模收缩图
液压内模抽出及时清理表面灰碴，清理各液压件及模板，如有变形或破损应及时修整。
4.1.2.1.3钢筋工程
梁体底腹板、顶板钢筋在钢筋绑扎模架上进行整体绑扎成型。
最后通过两台门吊把成型的整体底腹板、顶板钢筋骨架吊装就位。
根据设计要求预埋综合接地钢筋和预留接地螺母，为接地钢筋与梁体钢筋绝缘，接地钢筋分别用塑料管或橡胶管包裹，接地钢筋焊接处用塑料或尼龙制品包裹，保证其与梁体绝缘。
梁体钢筋单独预留接地螺母，该接地螺母通过焊接钢筋与梁体钢筋
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