零时保通路开挖支护施工方案文档格式.docx
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（2×
1×
1）m
2编制依据
（1）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）
（2）《工程测量规范》（GB50026-2007）
（3）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2015）
（4）周边环境调查情况
（5）《爆破安全规程》（GB6722-2014）
（6）《爆破施工技术规范》（DL/T5135-2013）
（7）《右岸保通公路边坡支护联系单》（七瓦联003号）
3零时保通路开挖支护施工特点
（1）工程地处青藏高原，海拔3300m左右，昼夜温差大，机械设备降效大而且工程施工人员需要克服高原寒冷天气和缺氧环境。
（2）开挖区域范围小，爆破施工干扰大。
（3）右岸边坡地形较陡峭，岩层松散，不利于打孔钻洞，不利于爆破，导致施工道路布置困难。
（4）爆段山体上存在较多危石，爆破振动安全隐患较大。
（5）支护施工直接影响开挖的进度，所以要采取合理的支护施工方法确保开挖的总体进度；
（6）现场施工条件差、造孔成孔困难，工期紧张；
（7）本工段地形地貌复杂，地质条件复杂，环境恶劣，岩体风化程度高，支护难度高；
4零时保通路设计方案
4.1保通路开挖设计方案
零时保通路高程范围为EL.xxxxm～EL.xxxxm；
设计路面纵坡坡比为10%，宽度为4～6m，道路设置为散水结构，路面坡比为2%。
道路边坡坡比为1：
0.5，根据边坡地质情况可进行适当调整。
4.2保通路支护设计方案
本段边坡岩石较为破碎，裂隙发育，稳定性差时，采取喷锚支护（锚杆+钢筋网+喷混凝土）防护措施进行防护。
支护结构图见附图，①在道路边坡开口线下打两排
28花管式自进锚杆，长6m，入岩5.85m，间排距3m，方形布置；
②剩余部位采用
28型号花管式自进锚杆3米锚杆与4.5米砂浆锚杆梅花形布置，间排距3m，其中3m锚杆入岩2.9m，4.5m锚杆入岩4.35m，砂浆标号M25；
（后期若根据现场地质情况需调整间排距，现场另行确定）③边坡采用网喷封闭，其中钢筋网采用Ф8型钢筋网，网格间排距20cm，喷砼厚度为10cm，标号为C20混凝土；
5施工进度安排
开工日期：
20xx.xx
开挖施工：
20xx.xx-20xx.xx.xx
支护施工：
20xx.xx.xx-20xx.xx.xx
6施工程序
6.1开挖施工程序
石方开挖：
（遵循自上而下施工原则，分梯段进行爆破开挖）覆盖层清理→测量放样→样架搭设、校核→主爆孔造孔→爆破、出渣→→下一梯段施工循环。
6.2支护施工程序
边坡支护施工程序详见图6.2-1。
图6.2-1边坡支护施工程序图
7开挖施工方案
右岸保通路从下游向上游开挖施工，采用1.6m3以上大斗容挖机进行土方开挖，立面分梯段爆破施工；
大面采用履带式液压钻机造孔，挤压爆破，翻渣至底部大坝基坑，25t自卸汽车在右岸底部大坝基坑装渣，通过出渣道路运至指定渣场。
边坡采用100B潜孔钻机造孔爆破，YT28手风钻水平造孔爆破；
出渣采用1.6m3以上大斗容反铲挖装，25t自卸汽车运输。
每次开挖爆破前先按设计要求及进行防护工作。
8钻爆设计
（1）预裂爆破
①孔距a=（7～12）D
式中：
a——炮孔孔距（mm）；
D——钻头直径（mm）；
7～12——系数，当孔径小时取大值；
孔径大时取小值得。
当岩石均匀完整时取大值，岩石破碎时取小值。
本标段工程预裂孔计划采用100B型潜孔钻配合370高风压钻机钻孔，钻孔直径取D=90mm，则a=630mm～1080mm，初步确定取a=10D=900mm。
②不偶合系数Dd=D/d=2～5
Dd——不偶合系数，坚硬岩石取小值，松软岩石选大值；
D、d——分别为钻孔、药卷直径，mm。
本标工程岩石开挖以灰岩为主，初步计划预裂孔爆破采用d=32mm乳化炸药，则Dd=D/d=2.8。
③线装药密度Qx=0.36σ0.63×
a0.67
Qx——线装药密度，g/m。
系全孔装药量（扣除底部增加的装药量），除以装药段长度（不计堵塞段）；
σ——岩石极限搞压强度，kgf/cm2；
a——炮孔间距，cm。
根据以往工程经验，按此式计算得出的结果偏大，在工程前期爆破试验时，根据爆破效果进行调整；
为了克服预裂爆破孔底部岩石的夹制力，根据以往工程经验，预裂孔底部1～2m长度的药量需要增加，增加值可取原线装药量的1～3倍（炮孔深度小时取小值，炮孔深度大时取大值）。
④堵塞长度
炮孔堵塞可采用炮泥、岩粉等，堵塞长度可取1～2m。
（2）梯段爆破
本工程岩石大面开挖采用梯段爆破进行施工，采用370高风压钻机进行钻孔。
①梯段高度H：
梯段（或分层）的高度应根据爆破方式（如预裂爆破）、施工机械性能及开挖区布置等因素确定，垂直边坡梯段高度一般不大于10m。
初拟梯段高度6～9m。
②钻孔直径D：
梯段爆破主爆孔计划采用370高风压钻机钻孔，钻孔直径取值D=90mm。
③孔斜（倾角β）：
梯段爆破分直孔梯段或斜孔梯段，斜孔梯段倾角一般不小于60°
，根据工程经验，一般取倾角β=75°
。
④孔深L：
孔深L由台阶高程和超深确定
垂直孔深L=H+h
倾斜孔深L=（H+h）/sinβ
⑤超深h：
h=（0.12～0.30）H
岩石软时取小值，岩石硬时取大值。
⑥底盘抵抗线W1=（0.6～0.8）H
⑦孔距a=mW1
式中m——密集系数，一般取0.8～1.4，第一排孔应选较小密集系数。
⑧排距b=a/1.25
当排间孔呈等边三角形（梅花形）错开布置时：
b=0.886a。
⑨堵塞长度L2≥（0.75～1.0）W1
⑩单位炸药消耗量q：
梯段爆破单位炸药消耗量按表8.1-1取值，初步取值q=0.45kg/m3，实施阶段通过现场试验确定。
表8.1-1单位炸药消耗量q值（2#岩石硝铵炸药用量）
岩石坚固系数f
0.8～2
3～4
8
10
12
14
16
20
q（kg/m3）
0.4
0.43
0.46
0.5
0.53
0.56
0.6
0.64
0.67
0.7
单孔装药量Q（kg）：
Q=qaW1H（第一排孔装药）
Q=kqaW1H（第二排及以后排孔装药）
k——克服前排孔岩石阻力的增加系数，一般取1.1～1.2。
（3）光面爆破
本工程岩石建基面和马道保护层采用一次爆破法爆除，采用YT28手风钻钻孔，炮孔采用垂直孔与水平孔相结合布置或只布置水平孔的方式。
①最小抵抗线W=（7～20）d
d——炮孔直径。
②炮孔间距a=（0.6～0.8）W
③线装药密度q=kaW
k——松动爆破单位耗药量。
根据本工程岩性，初拟线装药密度200g/m。
（4）明挖爆破设计见《石方开挖爆破设计图》。
9喷混凝土及挂网施工
9.1原材料
（1）水泥：
采用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，水泥强度等级为42.5MPa。
进场水泥有生产厂的质量证明书。
（2）骨料：
细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在5%～7%；
粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm；
喷射混凝土的骨料级配，满足表9.1-1的规定。
表9.1-1喷射混凝土用骨料级配
项目
通过各种筛径的累计重量百分数（%）
0.6mm
1.2mm
2.5mm
5mm
10mm
15mm
优
12～22
23～31
35～43
50～60
73～82
100
良
13～31
18～41
26～54
40～70
62～90
（3）水：
应符合拌制水工混凝土用水的要求。
（4）外加剂：
采用符合施工图纸和质量要求的外加剂。
所用外加剂尽可能偏中性且对人体危害较少（速凝剂为无碱速凝剂），其品质不含有对锚杆、钢筋、钢纤维产生腐蚀作用的成分，并应符合DL/T5100-2014标准。
所用外加剂必须通过经发包人认可的检测单位试验或检验合格，生产厂家应具有一定生产规模和完善的质量保证体系，产品质量稳定。
在使用速凝剂前，做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min。
在采用其他类型外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。
选用外加剂应经监理人批准。
（5）钢筋（丝）网：
应采用热轧Ⅰ级光面钢筋（丝）网，钢筋抗拉强度标准值不低于235MPa。
9.2施工准备
喷射前对开挖面尺寸认真检查，清除松动危石，超挖过多的先行局部处理；
并检查运转和调试好各机械设备工作状态。
受喷面有较集中渗水时，作好排水引流处理；
无集中渗水时，根据岩面潮湿程度，适当调整水灰比，埋设喷层厚度检查标志，一般是在石缝处打铁钉，并记录其外露长度，以便控制喷层厚度。
根据石质情况，在喷射前用高压风或水清洗受喷面，将开挖面的粉尘和杂物清理干净，以利于混凝土粘结。
喷射作业前施工准备和要求见表9.2-1。
表9.2-1喷射混凝土施工准备工作内容及要求一览表
内容及要求
材料方面
对水泥、砂、石、速凝剂、水等的质量要进行检验；
砂石应过筛，并应事先冲洗干净；
砂石含水率应符合要求，为控制砂、石含水率，设置挡雨设施，干燥的砂子适当洒水。
机械及管路
方面
喷射机、混凝土搅拌机、等使用前均应检修完好，就位前要进行试运转；
管路及接头要保持良好，要求风管不漏风，水管不漏水，沿风、水管每40～50m装一阀门接头，以便当喷射机移动时，联结风、水管。
其他方面
按设计图纸检查开挖断面，欠挖处要凿够；
敲帮问顶、清除浮石，用高压水冲洗岩面，附着于岩面的泥污应冲洗干净，每次冲洗长度以10～20m为宜；
对裂隙水要进行处理；
不良地质处事先进行加固；
对设计要求或施工使用的预埋件要安装准确；
备好脚手架，埋设测量喷混凝土厚度的标志；
洞内喷射作业面须有充足的照明，照明灯上应罩上铁丝网，以免回弹物打坏照明灯。
9.3喷混凝土施工
根据混凝土性能的不同，喷射混凝土支护设计有素喷和网喷。
（1）喷混凝土配合比试验
喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验选定，符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。
速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求，配合比试验成果报送监理人审批。
（2）配料、拌和及运输
1）称量允许偏差
混合料的称量允许偏差符合：
水泥和速凝剂为±
2%；
砂、石为±
3%；
2）搅拌时间
混合搅拌时间遵守下列规定：
采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不少于1min；
采用自落式搅拌机拌料时，搅拌时间不少于2min；
不采用人工拌和；
混合料掺有外加剂时，搅拌时间应延长。
3）运输
混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。
（3）湿喷混凝土施工
喷混凝土采用自建混凝土拌合站拌制。
利用本标布置的施工通道运输材料。
湿喷混凝土工艺流程见图9.3-1
图9.3-1喷射混凝土工艺流程图
混凝土喷射施工准备工作做好后，严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀。
喷射时，使喷层表面平整光滑，无干斑和滑移流淌现象。
如喷嘴压力不足（适宜的风压一般为0.1～0.15Mpa），可能是出料口堵塞；
如喷嘴不出风，可能是输料管堵塞。
对机械故障及时排除，开电动机，先进行空转，待喷机运转正常后才开始投料、搅拌和喷射。
喷射混凝土作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上；
分层喷射时，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面：
喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下循环放炮时间不少于3h。
调节好风压：
风压与喷射质量有密切的关系，过大的风压会造成喷射速度太高而加大回弹量，损失水泥，风压过小会使喷射力减弱，则混凝土密实性差。
因此，根据喷射情况适当调整风压。
分层喷射的间隔时间：
分层喷射，一般分2～3层喷射；
分层喷射合理的时间间隔根据水泥品种、速凝剂种类及掺量、施工温度（最低不宜低于+5℃）和水灰比大小等因素，并视喷射的混凝土终凝情况而定。
分层喷射间隔时间不得太短，一般要求在初喷混凝土终结之后，再进行复喷；
当间隔时间较长时，复喷前将初喷表面清洗干净；
且复喷时将凹陷处进一步找平。
喷射作业严格执行喷射机的操作规程：
连续向喷射机供料；
保持喷射机工作风压稳定；
完成或因故中断作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
为保证喷射混凝土质量、减少回弹和降低粉尘，作业时还应注意以下事项：
掌握好喷嘴与受喷面的距离和角度；
喷嘴至岩面距离为0.8～1.2m，过小或过大都会增加回弹量；
喷嘴与受喷面垂直，并稍微偏向喷射的部位（倾斜角不大于10度），则回弹量最小、喷射效果和质量最佳。
对于岩面凹陷处先喷和多喷，而凸出处后喷和少喷。
混凝土喷射程序及喷射移动采用螺旋形移动前进，也可采用“S”形往返移动前进。
9.4挂网喷射混凝土施工
喷混凝土均在工作面附近现场拌制，利用本标布置的施工通道运输材料。
挂网喷混凝土的钢筋在综合加工厂制作，25t载重车运输至施工现场，移动式升降平台车辅助人工进行安装、绑扎；
喷混凝土采用麦斯特混凝土喷射台车喷护。
（1）钢筋网的使用
按施工图纸的要求和监理人的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网，钢筋网的间距应为200mm，钢筋采用直径为8mm、屈服强度240MPa的光面钢筋（I级钢筋），钢筋保护层厚度不应小于50mm。
钢筋网在施工现场预制点焊成网片，成品钢筋网在安设时，其搭设长度为200mm；
钢筋网在岩面喷一层混凝土后铺设；
钢筋网与锚杆、钢支撑或其他锚定装置连接牢固，喷射时，钢筋网不得晃动。
（2）挂网喷混凝土施工
钢筋用前清除污锈。
钢筋网根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，初喷一层混凝土后再铺设。
钢筋网与锚杆或锚钉头连接牢固，并尽可能多点连接，以减少喷混凝土时使钢筋网发生振动现象。
锚钉的锚固深度不小于20cm，以确保连接牢固、安全、可靠。
在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。
9.5喷混凝土的养护
（1）喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间一般不得少于7d，重要部位不得少于14d；
当气温低于+51℃时，不得进行喷水养护。
（2）当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理同意，可自然养护。
10锚杆施工
10.1锚杆类型及材料要求
（1）锚杆类型
自进锚杆：
采用花管式自进锚杆，灌注水泥砂浆；
（2）材料要求
1）锚杆：
锚杆的材料按施工图纸的要求，选用花管式自进锚杆。
2）水泥：
花管式自进锚杆的水泥砂浆采用强度等级不低于42.5MPa的高抗硫酸盐硅酸盐水泥。
3）砂：
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。
4）水泥砂浆：
砂浆强度等级必须满足施工图纸或有关设计文件要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不应低于25MPa；
5）外加剂：
应采用符合施工图纸和质量要求的外加剂。
在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分，并应符合DL/T5100-2014标准。
在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5min，终凝不应大于10min；
所有材料的质量及技术性能指标均应符合国家有关规程规范的要求。
10.2锚杆施工准备
锚杆钻孔前，对边坡进行安全处理，及时清除松动石块和碎石。
避免在施工过程中坠落伤人。
同时准备施工材料和钻孔、注浆机具设备；
敷设通风和供水管路。
边坡锚杆施工根据现场情况利用马道或搭设脚手架。
脚手架分层高度一般不超过2m，且牢固可靠，并铺设马道板；
马道板两端用铅丝绑扎牢固，形成钻孔和灌注施工平台。
10.3边坡砂浆锚杆施工
（1）锚杆施工工艺流程
先插锚杆后注浆施工，工艺流程见图10.3-1。
图10.3-1先插锚杆后注浆施工工艺流程框图
（2）锚杆施工工艺措施
1）现场试验
锚杆在施工前，主要进行以下锚杆试验工作：
①通过室内试验筛选2～3组满足设计要求的砂浆配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验。
②注浆密实度试验：
选取与现场锚杆的直径、长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。
不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划报送监理人审批。
③对于自钻式锚杆，为确保其耐久性，杆体必须全部被水泥浆或水泥砂浆包裹。
因此施工前，对于不同岩石条件的锚杆进行试验，以确定所采用的诸如灌浆压力、浆液配比、灌浆工艺等技术参数，保证杆体能被水泥浆或水泥砂浆包裹，试验报告报监理审批。
2）锚杆
①造孔
A钻头选用要符合要求，钻孔点有明显标志，开孔的位置在任何方向的偏差均小于100mm。
B锚杆孔的孔轴方向严格按施工图纸的要求执行。
施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面；
局部随机加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45°
，钻孔方位偏差不大于5°
锚孔深度必须达到设计要求，孔深偏差值不大于50mm。
C钻孔结束，对每一钻孔的孔径、孔向、孔深及孔底清洁度进行认真检查记录。
D钻孔完成后用风清洗，将孔内松散岩粉粒清除干净；
孔口加盖或堵塞予以适当保护，在锚杆安装前对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
②钻孔直径
砂浆锚杆的钻孔孔径大于锚杆直径，采用“先安装锚杆后注浆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径25mm以上。
③锚杆的安装及注浆
砂浆锚杆，上倾角＞45°
且长度≥7m的砂浆锚杆和全部锚筋桩先插锚杆后注浆，其灌浆系统必须满足设计要求。
采用“先安锚杆后注浆”时：
a对上仰的孔设有延伸到孔底的排气管，并从孔口灌注水泥浆直到排气管返浆为止；
b对于下倾的孔，注浆锚杆注浆管一定要插至孔底，然后回抽3～5㎝，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓退出，直至孔口溢出（管亦刚好自动退出）。
c封闭灌注的锚杆，孔内管路要通畅，孔口堵塞要牢靠。
并从注浆管注浆直到孔口冒浆为止。
d灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出时立即堵填，以免继续流浆。
e浆液一经拌和尽快使用，拌和后超过1h的浆液予以废弃。
f无论因任何原因发生灌浆中断，取出锚杆，并用压力水在30min内对灌浆孔进行冲洗。
如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，复钻到规定的深度。
g注浆完毕后，在浆液终凝前不敲击、碰撞或施加任何其它荷载。
（3）边坡锚杆施工方法
边坡锚杆采用YT-28手风钻钻孔；
注浆采用MeycoPotenza注浆机。
锚杆在钢筋厂加工制作成型，采用25t载重汽车运至施工现场进行安装。
10.4现场实验
（1）通过室内试验筛选2～3组满足设计要求的砂浆配合比并编写试验大纲报批进行生产性试验；
（2）选与锚孔参数相同的塑料管或钢管若干根，按与地面平行、垂直、倾斜10°
三种方向进行固定，模拟施工方法进行注浆、安插锚杆。
养护一周后剖管检查杆体位置及注浆的密实度，通过试验确定注浆方法和砂浆配比；
10.5质量检查
（1）锚杆材质检验：
每批锚杆材料均附有生产厂的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。
（2）注浆密实度试验检查：
跟踪现场锚杆试验，7天后剖开不同长度、孔径，不同配合比的试验锚杆管，将详细资料报送监理工程师审批。
（3）按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。
（4）在注浆锚杆养护28天端头固定后，安装张拉设备逐级加载张拉至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向与锚杆轴线一致。
11不良地质开挖措施
（1）先加固好端部未破坏的支护或岩体；
（2）加固处理措施与永久支护结合；
（3）塌方时，先将地表用不透水土壤夯填紧密，四周应做好排水设施，防止继续坍塌，塌落岩体及时清理；
（4）对上部危岩体进行人工排险之后，再投入挖机的使用，以及排架搭设进行支护措施。
12开挖降尘措施
（1）破、翻渣推渣、挖装等，是扬尘产生的主要来源。
液压钻配置有自动捕尘装置，工作面上的降尘主要为处理爆破、挖装及翻渣推渣施工过程中产生的粉尘。
扬尘处理方式采用定点喷水降尘。
爆破后专职洒水人员立刻对爆破区域进行喷水，有效防止爆破烟尘扩散，并湿润爆破后的渣料，减少挖装和推渣产生的粉尘。
（2）坡面上的扬尘处理：
坡面上产生的扬尘，主要是爆破后的石渣中夹杂的细小粉尘在翻滚下基坑或开挖区下部的过程中自然飞扬、大块石渣和坡面撞击引起的坡面粉尘飞扬及风吹动坡面粉尘引起的粉尘飞扬，结合现场实际情况，采用的降尘处理方式主要有两种：
A、在爆破后的爆渣上安排专职洒水人员进行洒水，使爆渣在下基坑前湿度增大，降低扬尘。
B、采用定点定时安排专人对容易产生扬尘的坡面喷雾化水以降低粉尘。
（3）道路上的扬尘处理：
道路上的扬尘主要由于场内施工道路干燥，施工设备在行驶中产生扬尘，处理方式为定时对场内施工道路采用洒水车喷水湿润路面，减小粉尘。
13质量保证措施
（1）爆破设计：
钻爆作业施工前，技术人员根据设计的开挖体型，开挖分区和施工顺序及施工道路的布置，结合现场实际情况进行爆破设计。
参数选择根据上一层开挖爆破所披露的地质情况，分区、段进行参数选定，预裂孔线装药量的调整，并在爆破设计参数表里反应出来。
结合现场岩石构造及设计对单响药量、总装药量、爆破速度等参数，开挖总体布置、开挖方式等要求进行爆破设计。
不断根据上次对应部位的爆破效果进行爆破参数的优化。
使之与现场情况紧密结合，便于前方施工，并通过爆破设计来控制、规划、指导现场开挖施工工作。
在爆破设计审批上执行层层把关、层层控制，审批通过以后才报送监理部进行最后的批准。
爆破设计批复以后才组织施工。
（2）上钻平台的找平清理：
开挖范围内大面找平及对虚渣清理，使大面平整且露出岩面，便于布孔及钻机的定位。
对该部位的上钻平台严格控制，首先开挖至设计高程；
距预裂孔边线2m范围内，大面平整控制在20cm；
清除表面积水、虚渣和松动岩石，否则开口不易准确，同时避免岩渣掉入孔内，引起卡钻，孔口表面岩石必须垂直于钻杆，否则容易钻机上飘和下沉造成超欠挖，处理方法采用人工修凿或钻机只冲击不旋转，等凿出一个平台以后才进行钻进。
（3）测量放样：
预裂孔位测量逐孔进行放点，孔位点与方向点的误差必须在所要求的误差范围之内，保证放点精度。
（4）质控、施工方法技术交底：
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