工业工程求职面试中常见的专业问题Word文档格式.docx
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最长工作时间（pitch
time）=生产线循环周期（cycle
time）
简称：
CT）
九、NPI
（New
Product
Introduction）
新产品导入步骤：
1.产品信息的收集（BOM，Gerber及客户品质要求）；
2.Team
work（新产品可行性评估）;
3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;
4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；
5.量产（问题反馈及跟踪改善）；
6.正式投入生产.
十、QC七大手法：
一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法，五、矩阵数据分析法，六、过程决定程序图（PDPC法），七、矢线图法。
十一、精益生产的12条原则：
一、消除八大浪费，二、关注流程，提高总体效益，三、建立无间断流程以快速应变，四、降低库存，五、全过程的高质量，一次做对，六、基于顾客需求的拉动生产，七、标准化与工作创新，八、尊重员工，给员工授权，九、团队工作，十、满足顾客需要，十一、精益供应链，十二、“自我反省”和“现地现物”。
十二、6西格玛系统改善步骤（DMAIC）：
定义、测量、分析、改善、控制。
十三、6S指：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
十四、现场管理七大理论与方法：
约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）
十五、目标管理SMART原则：
目标必须是具体的（Specific）、可测量的（Measurable）、可达到的（Attainable）、现实的（Realistic）、有时限的（Time-Based）。
十六、动改法ECRS原则：
必要性原则（Eliminate）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple）
十七、管理四大基本职能：
计划、组织、领导、控制。
十八：
七种最主要的管理原则：
分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原则。
十九、管理学十大定律：
彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。
二十、JIT四个成功实施原则：
消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理
二十一、质量波动六因素5M1E：
人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）
二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。
二十三、解决生产异常的步骤：
1处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；
2、对检测区域作业人员显检能力的的基本培训并在实际工作中进行考核.
3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与其他成员讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；
4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；
5、部门内返工率及IN-LINE
SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；
6、负责部门内员工的考勤和其他相关辅助性工作。
并做好部门间的协调工作；
7、负责部门内员工的信息整合及编辑工作，协助公司编辑部完成月刊。
二十四、管理者的十五项管理能力：
1、
计划（战略制定、目标设定、规划安排、时间管理）；
2、
组织（任务分配、授权协调、团队管理）；
3、
领导（决策判断、激励推动、培养下属、沟通协调、人际关系）；
4、
控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。
二十五、什么是5W2H：
What：
工作的内容和达成的目标
Why：
做某项工作的原因
Who：
参加某项工作的具体人员，以及负责人
When：
在什么时间、什么时间段进行工作
Where：
工作发生的地点
How：
用什么方法进行
How
much：
需要多少成本
二十六、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：
V=F/C
V:
价值
F：
功能
C：
成本
二十七、工业工程的定义：
美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：
工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
二十八、工业工程专业词汇（英汉）：
OEE
：
Overall
Equipment
Effectiveness（全局设备效率）IE：
Industrial
Engineering（工业工程）人类工效学：
Ergonomics
人因工程学：
Human
Factors
Engineering
物流：
logistics
LP：
lean
production（精益生产）
LB：
Line
Balancing（生产线平衡）
CT：
Cycle
time（节拍）
Bottleneck（瓶颈）
idle
time（空闲时间）
Cell
production（小单元生产）
Pitch
time（最长工序时间）
TQM:
Total
Quality
Management（全面质量管理）
JIT：
Just
In
Time（准时生产方式）
SCM：
Supply
chain
management（供应链管理）
ERP：
Enterprise
Resource
Planning（企业资源计划）
MRP：
Material
Requirement
Planning（物料需求计划）BOM：
Bill
of
Material（物料清单）AM:
Agile
Manufacturing（敏捷制造）
AHP：
The
Analytical
Hierarchy
Process（层次分析法）
二十九、生产线的平衡计算公式：
平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100
平衡损失率=1-平衡率
三十、6S的八零作用：
亏损为零――6S是最佳的推销员；
不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；
浪费为零――6S是节约能手；
故障为零――6S是交货期的保证；
切换产品时间为零――6S是高效率的前提；
事故为零――6S是安全的软设备；
投诉为零――6S是标准化的推动者；
缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
三十一、全员设备管理TPM：
TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：
全员、全系统、全效率。
全员：
当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。
全系统：
TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。
全效率：
又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。
三十二、看板管理
常作“Kanban管理,是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。
准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
准时生产方式的看板旨在传达信息：
“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
看板的信息包括：
零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
及时生产方式的看板在生产线上分为两类：
领取看板和生产看板。
三十三、目视管理：
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。
综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
三十四、供应链：
围绕核心企业,通过对信息流,物流,资金流的控制,从采购原材料开始,制成中间产品及最终产品,最后由销售网络把产品送到消费者手中.它是将供应商,制造商,分销商,零售商,直到最终用户连成一个整体的功能网链模式
三十五、5M1E分析法：
造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
a）
人（Man/Manpower）：
操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；
b）
机器（Machine）：
机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
c）
材料（Material）：
材料的成分、物理性能和化学性能等；
d）
方法（Method）：
这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
e）测量（Measurement）：
测量时采取的方法是否标准、正确；
f）
环境（Environment）:
工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
三十六、系统工程（systems
engineering）：
系统工程则是按照各个目标进行权衡，全面求得最优解的方法，并使各组成部分能够最大限度地相互协调。
三十七、专家调查法：
专家调查法或称专家评估法，是以专家作为索取信息的对象，依靠专家的知识和经验，由专家通过调查研究对问题作出判断、评估和预测的一种方法。
三十八、6σ质量管理
6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。
6σ管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。
“σ”是希腊文的一个字母，在统计学上用来表示标准偏差值，用以描述总体中的个体离均值的偏离程度，测量出的σ表征着诸如单位缺陷、百万缺陷或错误的概率性，σ值越大，缺陷或错误就越少。
6σ是一个目标，这个质量水平意味的是所有的过程和结果中，99.99966%
是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。
6σ管理关注过程，特别是企业为市场和顾客提供价值的核心过程。
因为过程能力用σ来度量后，σ越大，过程的波动越小，过程以最低的成本损失、最短的时间周期、满足顾客要求的能力就越强。
6σ理论认为，大多数企业在3σ～4σ间运转，也就是说每百万次操作失误在6210～66800之间，这些缺陷要求经营者以销售额在15%～30%的资金进行事后的弥补或修正，而如果做到6σ，事后弥补的资金将降低到约为销售额的5%。
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