市政工程技术交底Word文档格式.docx
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3.胶圈：
胶圈所用材料不得含有任何有害胶圈使用寿命、污染水质的材料，并不得使用再生胶制作的胶圈。
胶圈应质地均匀，不得有蜂窝、气孔、皱褶、缺胶、开裂及飞边等缺陷。
使用前应逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷。
其硬度、压缩率、抗拉力、几何尺寸等均应符合有关规范及设计规定。
密封胶圈应有出厂检验质量合格的检验报告。
产品到达现场后，应抽检5%的密封橡胶圈的硬度、压缩率和抗拉力，其值不应小于出厂合格标准。
4.水泥：
宜采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
应有出厂产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等的规定。
5.石棉：
宜选用机选4F级温石棉，其质量指标应符合国家现行有关标准规定。
6.油麻：
宜采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻。
7.铅：
纯度不应小于99％。
8.法兰盘：
表面应平整，无裂纹，密封面上不得有斑疤、砂眼及辐射状沟纹，密封槽符合规定，螺孔位置准确。
应有出厂合格证。
9.橡胶垫：
橡胶垫不得含有污染水质的材料，并不得使用再生胶制作的橡胶垫，每块橡胶垫，接茬不得多于两处，且接茬平整，粘结牢固、无空鼓。
橡胶圈内径应等于法兰内径，橡胶圈外径应与法兰密封面外缘相齐。
当管径≤600mm时，橡胶垫厚度宜为3mm～4mm；
管径≥700mm时，宜为5mm～6mm。
2.3
机具设备
1.设备：
汽车吊、挖掘机、10～20t自卸汽车、半挂拖车、推土机、振动夯、蛙式打夯机、压路机、切管机、供电设备、管接头、试压用试压泵、倒链、手扳葫芦、环链、钢丝绳、千斤顶等。
2.工具：
吊具、钩子、撬棍、探尺、钢卷尺、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝刀、签子、手锤等。
2.4
作业条件
2.4.1.拆迁工作及交通疏导：
地上、地下管线设施改移或加固措施已完成，施工期交通疏导方案、施工便桥的搭设方案经有关主管部门批准。
2.4.2.现场条件：
现场三通一平已完成，地下水位降至槽底0.5m以下。
地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚。
2.4.3.施工技术方案已完成审批手续。
3
施工工艺
3.1
工艺流程
测量放线→开槽、验槽→砂垫层及工作坑→下管→对口→检查→管道试压
→回填土方→冲洗消毒
3.2
操作工艺
3.2.1.沟槽开挖及验槽
（1）测量放线参照“7.3管线工程施工测量”进行施测。
（2）沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“3.1管线基坑明挖土方”施工。
（3）验槽：
基底高程、坡度、轴线位置、基底土质符合设计要求。
槽底宽度根据设计情况确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。
若设计无规定时，每侧工作宽度可参照表3-6。
表3-6
管道结构每侧宽度
管道结构宽度（mm）
每侧工作宽度（m）
无排水沟
有排水沟
200-500
0．3
0．45
600-1000
0．4
0．55
1100-1500
0．6
0．75
1600-2000
0．8
0．85
2200
1．0
2400
2600
3.2.2.管道垫层及工作坑
（1）管道垫层：
直埋段管道一般铺设砂垫层，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、密实度应符合设计要求。
（2）工作坑：
砂垫层检查合格后，人工挖管道接口工作坑，对管工作坑每个接口设一个，接口工作坑开挖尺寸可参照表3-7执行。
3.2.3.下管
（1）
管材的吊装、运输与存放
（2）
表3-7
接口工作坑开挖尺寸（mm）
管材种类
公称直径
（mm）
宽度
长度
深度
承口前
承口后
刚性接口
铸铁管
75-300
D1+
600
800
200
300
400-700
1200
1000
400
800-1200
450
500
球墨铸铁管及滑入式柔性铸铁管
＜150
承口处径+
承口长度+200
1600
＞1600
1800
1）吊装：
采用两点法吊装，平起平放。
吊具与管子内衬接触处应垫缓冲垫，以防吊具将内衬损伤。
起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于60°
为宜。
吊装时，吊重臂下严禁站人，以防发生危险。
2）运输：
管子直径大于1400mm，汽车运输超高超宽时，需到交通管理部门办理特殊通行证，同时在运输车辆上挂有信号旗、信号灯等标志。
管底部要有弧形垫木，垫木与管子之间垫有橡胶垫，同时用钢丝绳将管子固定在车厢上，用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧，防止运输途中管子滚动。
钢丝绳与管子之间应垫有软垫，或将捆绑用的钢丝绳套胶管，这样对管外防腐涂层起到保护作用。
管子前端与车厢间垫方木，防止运输中管子前窜移动。
3）管材的存放：
管子运到施工现场后，应将管存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内，单根顺槽码放，管下垫150mm×
150mm的两根方木。
管材摆放时承插口的位置要相对而放，留有间距。
曲线段存放管材，平面布置同直线段，只是管的间距不同，按管存放在曲线内侧或外侧而定。
4）管材附件的保管
①胶圈：
橡胶圈应放在室内（干燥、阴凉、避光处）保存，保存时应避免扭曲。
从包装中取出后尽快使用，未使用的一定要及时用原包装包好，防止胶圈粘上油或其他腐蚀性溶剂等。
②螺栓：
从包装中取出的螺栓、螺母不得直接放在地上，必须放在指定的容器中搬运保存。
螺栓、螺母应轻拿轻放，禁止丢放，以免丝扣和涂层损伤。
（2）管材检测、调整与修补
1）管材检测
①外观检查：
检查内外防腐层是否有损伤，是否有明显变形，对存在的问题应做好详细记录，并在管体上标记，以备修补和调整。
②承插口直径检查：
采用专用伸缩尺测量承口内径，若内径误差范围超出0～4时应逐根做好记录，以供配管时选用公差组合最小的管节组对连接。
2）管材调整：
插口呈椭圆变形时，采取双头丝杆进行调整。
对于局部变形的管材，采用液压千斤顶调整。
无论采用哪种调整方法，机具与管内衬接缝处均应加胶垫以防内防腐层损坏。
3）外防腐层的修补
①修补材料配置
按软化料：
硬化料＝9：
1的配合比进行配置，根据气温情况可以适量加人稀释剂。
②修补程序：
将修补面清理干净，用钢丝刷除锈，并用棉纱擦净，再用修补剂涂刷1～2遍，厚度为0.1mm。
③注意事项：
修补剂随用随配，硬化后不能使用。
在修补剂使用过程中如有变稠可适量加入稀释剂恢复原状。
为保证涂料与基层粘结良好，施工环境相对湿度不能大于85%，气温不能低于5℃。
4）内防腐层的修补
①l000mm2以下面积的修补：
用硬化剂：
树脂＝1:
1（重量比）的配比混合，配制成看不见黑色硬化剂的修补剂。
用钢刷将粘结面刷净，检查粘结处无杂物、水或潮湿迹象，可将修补剂粘在该处，用抹子抹平整，硬化12h后方可安装。
注意抹平时不可留有凹凸面。
②1000～2000mm2面积的修补
先将原砂浆凿掉，露出铸铁管，凿除时砂浆内衬断面要与管壁垂直。
如果发现砂浆内衬与管壁离隙，应凿至无离隙为止。
③大于2000mm2面积的修补
选用强度等级为32.5级的普通硅酸盐水泥，水泥与砂以1:
1的重量比，加水拌和至手捏成团落地分散为宜。
修补时按上述4）②项进行处理，然后用水清洗，同时使伤口潮湿，并将拌好的水泥砂浆填入，抹至高出管壁lmm～2mm，再用力压抹至砂浆面出水，从而抹光。
此后将修补面铺贴上一层纸，再用塑料布及胶条覆盖，进行24h以上养护，养生强度达70%时方可安装。
（3）切管与切口修补
1）选管：
凡是距管子承口端约0.5m处有宽50mm白线标记的管材，都能作为切管使用。
2）切口位置：
切管的最小长度根据施工条件和经济性而定，原则上为不小于管直径。
3）切管注意事项：
切管原则上必须使用专用工具。
切管时注意不要将管内衬损伤，最好只切铸铁部分，内衬待铸铁部分切开后，在管内侧用铲和锤子打通。
切口应与管子轴线垂直。
异形管不能切管。
4）切口修补：
应用砂轮机将切口毛刺磨平，修补剂补平，最后切口端面用外防腐剂涂刷一遍。
（4）下管采用吊车配合人工下管，将匹配好的管节下到铺好的砂垫层的槽内，将印有厂家标记的部位朝上，利用中线桩及边线桩控制管线位置，就位后应复核中线位置，复测标高，准确无误后，进行对口。
管子要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接口对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，以免引起管道的初应力。
严禁在管沟中拖拉管道，必须移位时，应利用吊装设备进行，防止损坏管外防腐层。
4.机械式球墨铸铁管对口方法
机械式球墨铸铁管接口形式见图3-4所示。
（1）清理插口、压兰和胶圈：
将插口、压兰和胶圈内的所有杂物先清除，并擦洗干净。
（2）压兰和胶圈定位：
插口、压兰及胶圈清洁后，在插口上定出胶圈的安装位置，先将压兰送人插口，然后把胶圈套在插口已定好的位置处。
（3）清理承口、刷润滑剂：
刷润滑剂前应将承插口和胶圈再清理一遍，然后将润滑剂均匀地涂刷在承口内表面和插口及胶圈的外表面。
（4）对口：
管道安装时，宜自下游开始，承口朝着施工前进的方向。
将管子稍许吊起，使插口对正承口装人，调整好接口间隙后固定管身，卸去吊具。
对口间隙见表3-8。
表3-8
机械式球墨铸铁管允许对口间隙（mm）
A型
K型
75
19
20
32
1500
36
100
43
150
700
1650
45
48
250
900
2000
53
2100
55
350
1100
58
63
1350
71
（5）临时紧固：
将密封胶圈推入承插口的间隙，调整压兰的螺栓孔使其与承口上的螺栓孔对正，先用4个互相垂直方位的螺栓临时紧固。
（6）紧固螺栓：
将全部的螺栓穿入螺栓孔，并安上螺母，然后按上下左右交替紧固的顺序，对称均匀地分数次上紧螺栓。
（7）检查：
螺栓上紧之后，用力矩扳手检验每个螺栓的扭矩。
螺栓的扭矩值见表3-9。
表3-9
螺栓的紧固扭矩
管径（mm）
螺栓的紧固扭格
紧固的扭矩（N·
m）
M-16
60
100-600
M-20
700-800
M-24
140
900-2600
M-30
（8）曲线段管道对口：
机械式球墨铸铁管沿曲线安装时，接口的转角不能过大，接口的转角一般是根据管子的长度和允许的转角计算出管端偏移的距离进行控制。
管道沿曲线安装时，接口的允许转角不得大于表3-10的规定。
表3-10
沿曲线安装接口的允许转角
接口种类
允许转角（°
）
75-450
500-1200
1
滑入式T形、梯唇式橡胶圈接口及柔性机械式接口
75-600
≥900
5．滑入式球墨铸铁管对口方法
滑入式球墨铸铁管安装接口形式见图3-5。
（1）清理管口：
将承口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净。
（2）清理胶圈、上胶固：
将胶圈上的粘接物清擦干净，把胶圈弯成心形或花形（大口径）（见图3-6）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致地卡在槽内。
图3-6
胶圈的安装安装方法
（3）将准备好的机具设备安装到位，安装时防止将已清理的管子部位再次污染。
（4）在插口外表面和胶圈上刷润滑剂。
润滑剂由厂方提供，也可用肥皂水将润滑剂均匀地刷在承口内已安装好的胶圈内表面，在插口外表面刷润滑剂时，应注意刷至插口端部的坡口处。
（5）顶推管子使之插入承口：
根据施工条件、管径和顶推力的大小以及机具设备情况确定。
常用的安装方法有：
撬杠顶入法、千斤顶拉杆法、倒链（手拉葫芦）拉入法等。
如倒链（手拉葫芦）法，在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉人管子承口处放好后背横梁，用钢丝绳和倒链绷紧对正，拉动倒链，即将插口拉入承口中，每接一根管子，将钢拉杆加长一节，安装数根管子后，移动一次栓管位置。
（6）检查：
检查插口推人承口的位置是否符合要求，用探尺伸人承插口间隙中检查胶圈位置
是否正确。
6.普通承插式铸铁管对口方法
（1）刚性接口管道安装一般由嵌缝材料和密封填料两部分组成，如图3-7。
（2）填料
1）刚性接口填料：
应符合设计要求，当设计无规定时，可参照表3-11的规定。
表3-11
刚性接口填料
接口
种类
内层填料
外层填料
材料
填打深度
刚性
油麻辫
约占承口总深度的1/3，不得超过承口水线里缘；
当采用铅接口时，应距承口水线里缘5mm
石棉水泥
约占承口深度2/3，表面平整一致，凹入端面2mm
橡胶
填打至插口小台或距插口端10mm
填打至橡胶圈表面平整一致，凹入端面2mm
注：
油麻辫直径为1.5倍接口环向间隙；
环向搭接宜为50mm-100mm填打密实。
2）填料配制：
石棉水泥应在填打前拌和，石棉水泥的重量配合比应为石棉30%，水泥70%，水灰比宜小于或等于0.2；
拌好的石棉水泥应在初凝前用完；
填打后的接白应及时潮湿养护。
3）管道接口：
刚性接口填打后，管道不得碰撞及扭转。
采用油麻石棉水泥刚性接口时，稳管距已完成的刚性连接接口最近距离为3个接口；
采用胶圈石棉水泥接口时稳管距已完成的刚性接口最近距离为2个接口。
4）用石棉水泥做接口外层填料时，当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂防腐层。
（3）嵌缝
1）油麻嵌缝：
油麻填打时，需将麻拧成麻辫，其麻辫直径约为接口环向间隙的1.5倍，长度有50mm-l00mm的环向搭接，然后用特制的麻契打人。
套管（揣袖）接口填打油麻时，一般比普通接口多，填1～2圈麻辫。
第一圈麻辫宜稍粗，不用捶打，将麻塞填至距插口端约l0mm处为宜，以防跳井（掉入管口内），第二圈麻填打时不宜用力过大。
2）橡胶圈嵌缝：
采用圆形截面胶圈作为接口嵌缝材料可称为半柔性接口。
胶圈压缩率可取34%～40%。
在管子插人承口前，先将胶圈套在插口上，插人管子并测量对口间隙，然后用铁牙将接口下方环形间隙扩大，填人胶圈，然后自上而下移动铁牙，用黎子将胶圈全部填人承口，第一遍先打人承口水线，再分2～3遍打至插口小台，每遍不宜使胶圈滚入太多，以免出现“闷鼻”、“凹兜”等现象。
7.水压试验
（1）试验压力：
对于管道工作压力大于或等于0.1MPa的铸铁、球墨铸铁管必须进行强度严密性试验。
一般采用水压试验进行。
管道工作压力蕊0.5MPa的试验压力为2P，工作压力>
0.5MPa的试验压力取P+0.5Mpa。
（2）试验长度：
铸铁管、球墨铸铁管给水管道水压试验的管段长度不宜大于1000m。
（3）堵头设置
l）试压堵板设计：
水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证试验过程中堵板本身不变形，如果试压后背为混凝土支撑，则堵板件可用装上法兰堵板的短管与管道用刚性接口连接；
如果后背为方木或型钢等支撑材料时，为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响，堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接。
2）后背：
用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支撑在堵头上。
对于大型管道可用厚钢板或型钢作后背撑板。
千斤顶的数量可根据堵头外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支撑。
后背必须紧贴后座墙，如有空隙用砂子填实。
当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实的方法进行加固。
也可采用钢板桩支撑方式。
（4）灌水：
管道水压试验前灌满水后，有水泥砂浆衬里的，对管段进行浸泡48h以上，没有水泥砂浆衬里的浸泡24h以上。
浸泡的水压不超过管道的工作压力。
（5）升压：
试压时，应缓缓地升压，每次升试验压力的20%，排气阀打开进行排气，检查后背及接口处、支墩的安全性，确认安全无异常后继续升压，升至试验压力的70％，升压过程中若发现弹簧压力表针摆动、不稳，且升压速度慢时，检查排气阀处，是否排气不完全，重新排气后，方可继续升压。
当打开放气阀溢出不含空气的水柱时，可进行强度和严密性试验。
（6）试验观测
1）强度试验：
管道强度试验在水压升至试验压力后，保持恒压l0min，检查接口、管身，无破损及漏水现象时，管道强度试验确认合格。
2）严密性试验：
试验管体及接口不得有漏水现象，并可采用放水法或注水法实测渗水量，管道实测渗水量小于表3-12的规定即为合格。
对于管径小于或等于400mm的铸铁管，且试验管段长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，l0min降压不大于0.05MPa时，且无漏水现象，可视为严密性合格。
（7）对于大口径的球墨铸铁管水压试验用水量大，为节约用水可采用专用设备单口试压方法进行管道的测试。
8.沟槽回填
（1）回填前应具备的条件
1）管道加固
①为防止钢管在回填时出现较大变形，回填土施工中除严格遵守操作规程及有关规定外，对直径大于等于l000mm的管道回填土前，应在管内采取临时竖向支撑。
表3-12
管道允许渗水量
渗水量（L/min·
km）
0.70
2.70
125
0.90
2.90
1.02
3.00
1.40
3.10
1.55
3.30
1.70
1400
3.71
1.95
4.00
2.20
4.49
2.40
4.69
2.55
4.90
②在管道内竖向上、下用50mm×
200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于l00mm的圆木或100mm×
100mm,100mm×
120mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节2～3道。
支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%～2%D。
③回填土到设计高度后（有临时支撑的拆撑后），应再次测量管子尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。
回填前先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预顶合适再支撑方可回填。
2）回填时清除槽内积水、砖、石等杂物。
3）水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，及时回填其余部分。
管径大于900mm的钢管道，用方木作内支撑防止管顶竖向变形。
（2）土方回填：
填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。
管腔两侧同时进行，不得直接将土扔在管道上，沟槽底至管顶以上500mm的范围均应采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土，还土时应分层铺设夯实。
（3）胸腔回填：
胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层（200mm～300mm）以上。
胸腔填土是防止管道竖向变形的关键工序。
胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时继续回填，否则采取措施处理好后再回填。
（4）虚铺厚度：
回填土压实的每层虚铺厚度根据设计要求进行，如设计无要求，铺土厚度可参照表3-13执行。
表3-13
回填土每层虚铺厚度
压实工具
虚铺厚度（mm）
木夯、铁夯
≤200
蛙式夯
压路机
200-300
振动压路机
≤400
（5）夯实：
回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。
夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。
采用木夯、蛙式
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