宝钢杯轧钢技能大赛试题三判断题轧钢工Word下载.docx
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20.热连轧活套的作用是对张力进行补偿。
21.带钢宽度由窄变宽时可以不换辊就直接轧制。
22.常规板带轧机是以轧辊直径来标称的。
23.带钢中S含量过高要产生冷脆，p含量过高要产生热脆。
（√）
24.当应力小于金属的屈服极限δs时，金属发生塑性变形。
25.当轧制速度大于2m/s时，随着轧制速度升高，摩擦系数下降。
26.低温轧制技术即在再结晶温度以下轧制。
（×
）
27.合金钢的宽展比碳素钢的宽展大。
28.切分轧制有利于提高金属收得率。
29.轧制线就是轧制时，轧件前进方向。
30.一般普通钢中含硫量不大于0.1％。
（×
31.控制轧制就是控制轧件的速度、轧制节奏。
32.在对金属进行热加工时，随着金属变形速度的增加，变形抗力也相应增加。
（√）
33.轧辊冷却效果对带材质量没有影响。
34.对碳钢和低合金钢可根据铁碳平衡图确定加热温度的上限和下限。
35.金属抵抗冲击载荷作用下而不被破坏的能力称为塑性。
36.共析转变是一定成分的固相分解为另两个一定成分固相的转变过程。
37.0CrMnSi是合金工具钢。
38.FeS是低熔点化合物，热轧时它聚于晶界，产生热脆，故S作为杂质存在。
39.渗碳体的塑性、韧性几乎为零，脆性极大。
40.塑性是指金属在内力作用下，能稳定的产生永久变形而不破坏其完整性的能力（×
）。
41.轧辊与轧件接触部分所夹的中心角α称为接触角（√）。
42.轧制过程中分为三个阶段：
咬入阶段；
稳定轧制阶段；
甩出阶段（√）。
43.过热的钢只能报废（×
44.具有代表性的新型板带轧机有HC轧机，CVC轧机，PC轧机和VC轧机四种（√）。
45.变形抗力是金属或合金抵抗其弹性变形的能力。
46.一般情况下，钢的硬度越高，其强度也越高，但塑性越差。
47.钢温越高越有利于咬入。
48.热轧一般在珠光体状态下进行。
49.材料抵抗另外物体对它的压入的能力，称为硬度。
（√）
50.变形抗力是金属和合金抵抗弹性变形的能力。
51.当金属塑性变形时，物体中的各质点是向着阻力最小的方向流动。
52.钢中合金元素越多，导热系数越低。
53.控制轧制能省去热处理工序，从而降低成本。
54.钢是以铁为主要元素，含碳量在2.11%以下并含有其他元素的铁碳合金。
55.添加微量合金元素的钢材需要采用控制工艺，而控轧工艺也需要微量合金元素。
56.在热轧带钢生产中，精轧机组全部都采用升速轧制，以减少带钢尾部的温降。
57.目前，热带钢连轧机采用最大的板坯重量为：
45t。
58.粗轧一般采用较大的压下量，要完成总变形量的50%~60%。
59.碳在固体钢中的存在形式一种是固溶体，另一种是碳化物。
60.提高轧制速度，有利于轧件咬入。
（╳）
61.冷轧与热轧相比具有表面质量好、尺寸精度高的优点。
（√
62.总延伸系数等于各道次延伸系数之和。
（╳
63.压力加工就是对金属施加压力使之产生弹性变形，制成一定形状产品的加工方法。
（
×
64.连铸板坯轧制为带钢总延伸系数等于精轧机各个机架延伸系数的乘积。
√
）
65.在精轧机轧制过程中，轧机F5出口轧件边部延伸比中部大，表现为中浪缺陷。
66.4、在热轧轧制时，板坯沿宽度方向的变形，即横向尺寸的变化称为宽展率。
67.5、在热轧生产工艺中，轧制节奏是指轧制一块板坯所用的总时间。
68.轧机设定的辊缝一定时，入口钢坯温度越高，则出口厚度越厚。
69.在现代热轧生产中多采用控制轧制技术，其目的是为了细化晶粒，改善轧件的性能，提高产量。
（X）
70.细化晶粒是唯一的既能提高塑性，又能提高强度的方法。
71.热连轧精轧机组前几架重点控制平直度，后几架重点控制板凸度。
72.在轧制中，终轧温度过低会使钢的实际晶粒增大，能提高其机械性能。
73.前后张力加大宽展减小。
74.增大磨擦系数是改善咬入条件的唯一方法。
75.连轧生产中，机架间的金属秒流量绝对相等。
）
76.金属中常见的晶格为体心立方晶格，面心立方晶格和密排六方晶格。
77.金属在400℃以上进行的加工称为热加工。
78.轧制时轧件与轧辊接触的弧线长度称为变形区长度。
）
79.其他条件不变，轧件宽度增大，宽展减小。
√）
80.压下率即为压下量除以轧前轧件厚度的百分数。
81.轧制时，轧件沿宽度方向的变形，即横向尺寸的变化称为宽展率。
82.轧辊直径一定时，降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数，能顺利咬入。
83.金属的塑性提高，柔软性增加；
塑性降低，柔软性越差。
84.工作辊的轴线与支承辊的轴线在一个垂直平面上时生产越稳定。
85.过热的钢坯在轧制时会产生碎裂甚至崩裂现象。
86.退火处理的目的是提高钢材硬度，减少残余应力，提高塑性和韧性。
87.不论是板带钢生产还是型钢的生产，板坯的加热制度最基本的核心内容。
88.CVC轧机的控制凸度是连续可变的。
89.在轧制生产过程中，轧辊与轧件单位接触面积上的作用力，称为轧制力。
90.加热的目的是提高金属的塑性，使整个轧制过程在铁素体温度范围内进行。
91.通常理论上所说的宽展是指将轧制后轧件的横断面化为同厚度的矩形之后，其宽度与轧制后轧坯宽度之差。
92.我国一般称厚度在4.0mm以上者为中、厚板，4.0～0.2mm者为薄板，而0.2mm以下者为极薄带钢或箔材。
93.轧制节奏是指轧制一块钢所用的总时间。
94.铁谱分析的目的是通过测定油样中磨损颗粒的尺寸、形态、数量等来判断运行设备的磨损状态及情况。
95.对钢材进行淬火热处理的目的就是为了提高其塑性，消除或减轻其内部组织缺陷。
96.带钢的残余应力会产生板形缺陷，如果带钢的两边受压应力，则带钢将出现两边浪。
97.热轧板带钢轧辊采用油膜润滑改变了变形区的条件，降低了轧制力，减少了轧辊磨损，提高产品表面质量。
98.在轧制生产的实际操作中，确定轧辊原始辊缝的理论基础是弹跳曲线或是弹跳方程。
B级试题
99.减速机用来将电动机的动力传递分配给轧辊。
100.轧辊强度校核时对辊头应校核弯曲强度。
101.氧化铁皮的熔化温度为1300～1350℃。
102.轧机的弹塑性曲线是轧机的弹性曲线与轧件的塑性变形曲线的总称。
103.物体受外力作用产生变形时，在弹性限度以内，变形与外力的大小成正比。
104.在轧制极薄带钢时都用细辊径的轧辊进行轧制，这是因为轧辊变细，轧制力变大的缘故。
105.在轧制生产过程中，为了获得良好的板形，必须使带材沿宽展方向上各点的延伸率和压下率基本相等。
106.在轧制生产的实际操作中，确定轧辊原始辊缝的理论基础是弹跳曲线或是弹跳方程。
107.单晶体呈各向异性，而多晶体呈现各向同性。
108.单位面积上所受的内力称为应力。
109.外力作用下，钢能在体积不变的情况下，稳定地改变形状而不破坏的能力叫钢的塑性。
110.在变形区内靠近轧辊的出口处，金属的纵向流动速度小于轧辊在该处的线速度，这种现象称为后滑。
111.3、热轧通常是在均匀奥氏体区轧制，即从温度角度来看，需要在Ar3相变点以下进行轧制。
112.轧钢生产工艺过程是指由钢锭或钢坯轧制成具有一定规格和性能的钢材的一系列加工工序的组合。
113.金属受力状态影响其塑性，当金属各方受压时，塑性增加，同样当金属各方受拉时，塑性也增加。
114.钢的临界点是指钢在加热或冷却时发生相变的温度。
115.金属处于三向压应力状态，金属的塑性最差。
116.安排板带生产计划，一定要遵循从薄到厚，从窄到宽的原则（×
117.通过改轧薄规格产品可帮助消除带钢表面纵裂。
118.通过大量实践得出：
变形区越长，展宽就越大。
（√）
119.带钢的卷取温度越高，带钢的晶粒越细，从而其机械性能越好。
120.已经过烧的钢可以通过回火恢复钢的机械性能。
121.千分尺是根据螺旋副的转动转化为测量头的轴向移动来读数的。
122.轧制温度对轧制来说是很重要的，而轧制后却有各种各样的冷却方式，如空冷、堆冷等，这是因为轧后冷却对钢的性能没有什么影响。
123.钢锭或钢坯表面一些轻微的缺陷可在加热后氧化烧掉，故可以不对这些缺陷进行表面处理。
124.根据古布金宽展公式，一般摩擦系数越大，宽展增加。
125.Q235AF表示抗拉强度为235MP碳素结构钢，A级质量，F沸腾钢。
126.轧制时，变形区内无论是前滑区还是后滑区，轧件所受的摩擦力方向都指向中性向。
127.在轧制过程中，轧件打滑的实质是轧件出口速度小于轧辊的速度，这时整个变形区无前滑。
128.退火的主要目的之一是为了提高塑性、降低硬度、利于再加工。
129.变形抗力通常以单向拉伸试验时的屈服极限σs表示（√）。
130.咬入是指轧辊对轧件的摩擦力把轧件拖入辊缝的现象（√）。
131.活套使连轧机相邻机座间的轧件在微张力状态下贮存一定的活套量，形成张力调节的缓冲环节（√）。
132.共晶转变的产物（A+Fe3C）称作珠光体（×
133.AGC控制原理是为了厚度的自动调节，必须在轧制力发生变化时，能自动快速调整压下（辊缝）（√）。
134.S、P对钢材来说，是绝对有害的元素。
135.在其他条件相同的情况下，轧件温度越高，宽展系数越大。
136.为保证轧辊表面光洁及控制轧辊辊型，得到表面质量、板型良好的产品，轧制中需要良好的轧辊冷却。
137.金属与轧辊接触处的轧辊直径叫轧辊的工作辊径。
138.当加热温度达到或超过氧化铁皮的熔化温度（1300～1350℃）时，氧化铁皮开始熔化，并溶入钢料与钢料之间的缝隙中，当炉温降低时，熔化的氧化铁皮凝固，使料粘在一起，这种现象叫粘钢。
139.浇注前进行了不充分脱氧的钢叫镇静钢。
140.当其它条件不变，轧辊直径增大，宽展减小。
141.热轧时温度越高，摩擦系数越高。
142.上压力是下辊直径比上辊直径小。
143.热轧板带钢时，氧化铁皮脱落在辊缝之间形成磨粒称为黏附磨损。
144.当卷取温度降低时，带钢的强度会提高，机械加工性能会改善。
145.目前，我国卷取机夹送辊多数采用的是摆动式的，只有少量厂家采用双夹送辊式。
146.进行卷取助卷辊零调时，一般将卷筒和助卷辊的速度设定为100m/min。
147.在异径轧制中，两工作辊的辊径相差很大，但转速是相同的。
148.压下规程的主要内容包括：
轧制道次、翻钢程序、各道次的压下量、各道轧件的断面尺寸等。
149.轧制压力只能通过直接测量的方法获得。
150.在轧制生产过程中，轧辊与轧件单位接触面积上的作用力，称为轧制力。
╳
151.卷取机夹送辊咬钢前，夹送辊的辊缝较带钢厚度大一些。
152.冷轧基料SPHC板坯加热到1000℃以上再进行轧制称为热轧。
153.在实际生产过程中，连铸坯加热时生成氧化铁皮的厚度越薄越好。
√）
154.轧制压力就是轧件变形时轧辊作用于板坯上的总压力的垂直分量。
155.在轧制过程中，影响轧机载荷辊缝形状的因素主要有轧辊的弹性变形，轧辊的不均匀热膨胀和轧辊的磨损。
156.碳溶于α-Fe中形成的间隙固溶体称为铁素体，具有面心立方结构，常用符号A表示。
157.金属作用在轧辊上的总压力大小及其合力作用点位置完全取决于单位压力值极其分布特征。
158.为保证板形质量及厚度精度，必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度一定”的原则确定各道次的压下量。
159.金属材料的屈服极限和强度极限之比值，称为屈强比，实践表明此比值小，说明这种金属材料是不可靠的。
160.为了防止在精轧机组将带钢宽度拉窄，此时单位张力的设定应该是越小越好，以保证带钢尺寸的精确。
161.加热速度是指单位时间内钢的表面温度升高的度数。
162.加工硬化是指加工后金属的塑性降低，强度和硬度增加的现象。
163.过烧是由于钢的加热温度太高或高温下保温时间太长而造成的。
164.辊跳值的大小取决于轧机的性能、轧制温度以及轧制钢种等。
165.钢坯下表面温度低，上表面温度高，轧制过程中容易产生上翘。
166.压下量大，则轧件变形程度就大。
167.合金钢的成份一定有合金元素，没有非金属元素。
168.轧件出口速度大于轧辊该处的线速度叫后滑。
169.初轧机开轧时，钢坯端部成锥形，轧件易于咬入。
170.存在张力的轧制过程称为张力轧制。
171.产品技术标准按照其制定权限和使用范围可分为国家标准、行业标准、企业标准。
172.热处理可以改变轧制中出现的一些组织结构问题，通过淬火消除轧制时钢中出现的网状碳化物。
173.冷轧板材生产的中间退火的目的主要是活动良好的性能组织。
174.热连轧带钢生产中为了保证良好的板型，必须是各机架的凸度相等。
175.在现代轧制生产中多采用控制轧制技术，控制轧制就是控制钢的温度和轧制速度，控制轧制的主要优点是提高钢材的综合性能，简化生产工艺过程，降低生产成本。
176.在相对压下量一定的情况下，当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时，会引起单位压力的减小。
177.轧件宽度越小，工作辊的挠度越小。
178.细化晶粒的方法：
提高温度、变质处理，还可以采用机械振动、超声波处理、电磁搅拌等物理方法来细化晶粒。
179.终轧温度主要是通过机架间冷却水和轧机速度控制的。
180.在不使用AGC的轧制中，轧制力增加导致轧出厚度减小。
181.外力作用下，钢能在体积不变的情况下，稳定地改变形状而不破坏的能力叫钢的塑性。
C级试题
182.从轧件前端离开轧辊轴心连线开始，到轧件后端进入变形区入口断面上，这一阶段称为稳定轧制阶段。
183.金属“软”说明该金属的变形抗力小。
184.最小阻力定律也称为最小功原理。
（√）
185.不论哪种轧制方式，轧制时变形区均处于三向压应力状态下。
186.金属晶粒大小用晶粒度来度量，通常分十级，一级最细，十级最粗。
187.在相对压下量一定的情况下，当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时，会引起单位压力的减小。
188.金属的同素异晶转变会引起体积的变化，同时将产生内应力。
189.实验表明，轧制过程中当轧件厚度减小时，变形区的前滑增大。
190.前滑是轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象。
191.PC轧机的突出特点是有很强的（轧辊等效）正凸度调节能力，但不能形成负凸度。
192.增大轧制速度可以降低热轧时的轧制压力。
193.钢的临界冷却速度是指使奥氏体不分解成铁素体与渗碳体的机械混合物，而转变成贝氏体索需要的最低冷却速度。
194.由于油膜轴承的油膜厚度一般在0.025mm～0.07mm，微小的杂质就会破坏油膜，造成轴承损伤，因此必须保持油质的清洁。
195.增加轧机的工作时间是提高轧机作业率的有效途径。
196.液压系统中的变量泵指的是该泵出口流量作无规律变化。
197.带钢产生双边浪是由于带钢的中部延伸小于边部延伸。
198.过热钢坯可以经过退火加以挽救，使之恢复到可轧制的状态。
199.主传动装置的作用是将电动机的运动和力矩传递给轧机。
200.随着轧件宽度的增加，轧件宽展增加。
201.控制轧制就是控制热轧后的冷却速度。
202.对于同一种钢材来说，冷轧比热轧的变形抗力大。
203.在轧制实际操作中，轧辊辊径D上＞D下易造成轧件出现向上翘头现象。
204.凸包是带肋钢筋不允许存在的质量缺陷。
205.孔型设计包括断面孔型设计、轧辊孔型设计、轧辊导卫设计。
206.内控标准严于国标和部标。
207.钢中存在硫会引起热脆。
208.钢中存在磷会引起冷脆。
209.提高轧机作业率，其具体做法是减少设备检修时间；
减少换辊时间；
减少与消除机械设备、电气设备事故、减少操作事故时间；
间断工作制改为连续工作制，适当减少交接班时间，增加轧机工作时间；
加强生产管理与技术管理，减少与消除待热、待料时间。
210.从轧件前端离开轧辊轴心连线开始，到轧件后端进入变形区入口断面上，这一阶段称为稳定轧制阶段。
211.不论哪种轧制方式，轧制时变形区均处于三向压应力状态下。
212.金属晶粒大小用晶粒度来度量，通常分十级，一级最细，十级最粗。
213.热应力或温度应力是由于温度造成的。
214.在板带钢轧制中，瓢曲、浪形、裂边、碎边、辊印都属轧制原因造成的。
215.不论哪种轧制方式，轧制时变形区均处于三向压应力状态下。
216.轧制薄钢板，尤其是宽度很大的薄钢板，宽展为零，此时横向应力是零。
217.从轧件前端离开轧辊轴心连线开始，到轧件后端进入变形区入口断面上，这一阶段称为稳定轧制阶段。
218.不论哪种轧制方式，轧制时变形区均处于三向压应力状态下。
219.在200～400℃时属于钢的兰脆区，此时钢的强度高而塑性低。
220.在其他条件不变的情况下，带钢连轧机的精轧机组轧制速度越高则带钢的终轧温度越高，这主要是因为轧件的变形热多，且温降小的缘故。
221.单位压力在变形区内分布是均匀的。
222.成材率是指原料能够轧制出产品的重量百分数。
223.在轧制过程中轧件出口速度Vh小于轧辊在该处的线速度V，即Vh＜V称为前滑现象（×
224.淬火后将钢重新加热到Ac1以下某一温度保温一定时间，然后在空气（或水、油）中冷却到室温的热处理工艺称为退火（×
225.加速轧制的目的是为了减小带坯进入精轧机组的首尾温度差以保证终轧温度一致，从而减小因首尾温度差所造成的厚度差（√）。
226.前滑均随相对压下量增加而增加，而且当Δh常数时，前滑增加更为显著（√）。
227.轧件承受轧辊作用发生塑性变形的几何区域称为变形区（×
228.辊径增大咬入角增大。
229.钢材表面划伤是由于轧辊上粘附硬物引起的。
230.细化晶粒是唯一的既能提高塑性又能提高强度的方法。
231.打滑现象发生时，轧件速度小于轧辊线速度，所以变形区全部为后滑区。
232.上下轧辊的工作直径之差值，叫轧辊压力，其单位用毫米表示。
233.摩擦系数f越大，在压下率相同的条件下，其前滑越小。
234.上、下轧辊的工作直径之差值，叫轧辊压力，其单位用毫米表示。
235.碳在固体钢中的存在形式一种是固溶体，另一种是碳化物。
236.为了保证板形良好，必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度一定”的原则确定各道次压下量。
237.制定压下规程的方法很多，一般可概括为理论方法和设计方法两大类。
238.轧制用的乳化液是由基础油加上乳化剂混合而成的，无需兑水调制。
239.轧制中的工艺润滑剂都是液态的。
240.一般在精轧的后段轧机存在着平直度死区。
241.在产品标准中均规定有钢材尺寸的波动范围，即允许钢材的实际尺寸与公称尺寸之间有一定的偏差，这个偏差一般称为公差。
242.轧制成品的力学性能与原料的化学成份有直接的关系，因此说带钢卷取时的温度高低不会影响其力学性能好坏。
（╳
243.全面质量管理的工作方法是“PDCA”循环方式，其中P是计划，D是执行，C是检查，A是处理。
244.所谓“自由轧制”就是轧制计划的编排不受带钢宽度和厚度的限制。
╳）
245.热轧精轧机CVC轧机可实现
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