船舶建造工艺学学考试要点Word文件下载.docx

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型线图上的格子线，实际是各组船体型线在相应的投影面上投影线，此外格子线还是保证格子线的绘制精度（直线性、垂直性和间距值），是保证船体放样精度的前提条件。

9.型线光顺的原则与要求：

一般的，不存在不应有的凹凸现象的曲线，成为光顺的曲线，使不光顺的曲线成为光顺的这一过程称为光顺工作。

1.作相应的改动和型线光顺，直至三个投影面上均光顺，一致为止，即应符合光顺性和一致性原则。

2.为保证船体型线光顺的正确、有效则应满足下述基本要求：

（1）船体曲面上任一点在三个投影面上的型值必须相互吻合，即保持投影的一致性，其型值误差不得大于正负2mm

（2）所有的型线必须是光顺的，且无多余拐点（3）型线修改光顺后，对于船舶主尺度，主要剖面的设计型值，各设计水线的进水角和出水角，推进器部位的船体型线等，原则上不能改动。

10.型线绘制的步骤：

1.外型线的绘制及光顺

（1）在纵剖线上绘制并光顺首、尾轮廓线、甲板边线和折角线。

（2）在半宽水线上绘制并光顺甲板边线和折角线。

（3）绘出光顺后的甲板边线和折角线。

（4）绘制梁拱曲线并钉制梁拱样板，然后再纵剖线图上绘制甲板中线。

2.在横剖线图上，按照型线光顺的原则与要求，绘制并光顺各站横剖线。

3.在半宽水线图和纵剖线图上绘制并光顺水线和纵剖线，若有修改，则应进行三向光顺。

4.在横剖线图上做一根或多根斜剖线进行光顺性检验，再次修顺线型。

11.肋骨型线放样作用：

肋骨型线是在理论型线放样完成的基础上，对于光顺好的船体表面做肋骨剖面而获得的。

1.它直接为船体横向构件提供型线，也是船体型表面的具体实现的保证。

2.为船体外板和其他构件的放样、展开、制作样板、下料、加工和装配等提供依据3.可为首柱、轴出口等局部复杂型线的放样及光顺提供方便。

12.纵向构件放样：

通常，甲板纵垳与甲板的交线称为上口线，其腹板与面板的交线称为下口线，舷侧纵垳与船体外板的交线称为外口线，其腹板与面板的交线称内口线。

13.外板接缝线的排列：

1.必须准确掌握用于该船舶的钢板规格2.掌握船体外板的装配方法和步骤，以便确定余量加放的位置和大小3.了解外板的弯曲形状，以确定对其加工方法及对板缝线排列的要求4.船厂加工、焊接设备的技术性能、，加工、焊接的方法等。

14.外板纵缝线排版要求：

1.板缝线的排列应能充分利用原材料，应尽可能使它与肋骨线正交，使展开后的外板形状接近于矩形，尽量减少菱形板的排列。

2.板缝线的排列应使外板便于加工3.若外板纵缝线之间或纵缝线与内部结构之间呈小角度相交，应使两者避开或者将纵缝改成阶梯形，对接焊缝之间的距离不小于100mm，对接焊缝与角焊缝之间的距离不小于500mm。

4.纵缝线的排列应便于构件的装配和焊接。

5.排列满载水线以上的纵缝线时，应该在保证施工工艺性的前提下，使这些纵缝线与甲板边线（或折角线）近似于平行，并沿船长全场光顺贯通，尽量不要错开。

15.展开的概念：

将那些在投影图上不能表示出真实形状的空间形状的空间曲面实形求出，并摊开在平面上求实形的过程，称为展开。

展开的目的：

是为了绘制号料草图或样板，以便在平直的钢材上号料。

空间曲面分为可展曲面和不可展曲面。

16.展开的三要素：

求投影实长、求肋骨弯度、确定准线。

17.肋骨弯度：

展开图上肋骨曲线与过其弦线的法面展开线（呈直线）间的最大拱度，

18.样板：

按其用途可分为号料样板、加工样板、装配划线样板和装配角度样板等；

按其空间形状：

可分为平面样板和立体样板（样箱）制作材料：

木材、扁铁、薄铁皮、油毡和纸板等

19.号料草图：

号料草图（即图样草图）可替代样板来记载、传递信息，具有节省样板制作材料、易保存的优点，它适用于小批量、形状简单的船体构件。

20.成组技术：

成组技术是一种先进的生产技术和管理技术，它可使多品种小批量或个别订货方式转变成接近于批量的生产方式，从而达到提高生产效率、降低产品成本的目的。

实现途径：

1.采用相似性原理2.分类编码3.成组4.生产。

特点：

1.成组技术的特点在于整个生产要素的成组化，即零件成组、工艺成组、设备成组、工装成组和工人成组2.适用于成组技术的零件，应视为不从属于特点的产品，而具有一定的通用性。

3.产品的多样性则是依靠独立的零件按不同的组合设计而成的。

决定因素：

1.船体构件特征的相似性主要表现为结构特征、材料特征和工艺特征等的相似性。

2.船体车间的加工设备条件、加工方法和工艺习惯等。

21.钢板的矫正：

矫平机原理：

钢板随轴辊的转动而啮入，并在上下锟列间承受方向相反的多次交变的小曲率弯曲，因弯曲应力超过材料的屈服极限而产生塑性变形，使那些较短的纤维伸长，使整张钢板矫平。

22.厚度在3mm以上的钢板通常在五辊矫平机上矫正，厚度在3mm以下的钢板，必须在九辊、十一辊或更多的轴辊的矫平机上矫正。

当船厂矫平加工能力不足时，也可在大型三辊弯板机或液压机上进行矫正。

23.型材的矫正：

型材主要用型材矫直机进行矫正

24.钢材的表面清理：

除锈方法：

机械抛丸法（立式抛丸、卧式抛丸）、化学除锈法、火焰除锈、高压水除锈

25.钢材预处理自动流水线：

由钢材输送、矫正、除锈、喷涂底漆、烘干等工序形成的自动作业流水线，通常分为钢板预处理流水线和型材预处理流水线。

26.钢板预处理流水线流程：

1.板材运进2.板材去污3.板材矫正4.预热5.板材除锈6.喷涂底漆7.烘干8.运出

27.钢材预处理自动流水线的特点：

1.生产效率高，大型流水线每小时处理钢板面积可达800cm22.劳动条件好，除锈过程密闭，全自动控制；

3.除锈质量理想，表面粗糙度均匀；

4.底漆附着牢固，预处理后的钢材，露天存放10-12个月不生锈。

28.构件的边缘加工：

是指边缘的切割和焊接坡口的加工。

边缘加工方法：

机械切割法（剪切、冲孔、刨边和铣边）化学切割法（等离子切割和激光切割）

29.边缘类型：

1.直边2.曲边3.曲直混合边4.边缘剖面

30.气割：

通常是指氧-乙炔或氧-丙烷切割。

过程通常可将其分为预热-燃烧-去渣三个阶段。

31.气割火焰分类（体积比）：

1.炭化焰O2：

C2H2<

1.12.中性焰1.1<

O2:

1.53.氧化焰O2:

C2H2>

1.15

32.气割金属应该满足的条件：

1.被割金属的燃点应低于其熔点，这是最基本的切割条件2.氧化物的熔点应该低于金属熔点，并且具有良好的流动性。

3.金属在氧气中燃烧时应能放出较多的热量4.金属的导热率不应过高5.金属中不应含有使气割过程恶化的杂质。

33.等离子切割：

处于完全电离状态的气体便是所谓的“等离子体”使用一定的装置，可获得流速达300-1500m/s、温度达15000-33000的高速高温的等离子弧及其焰流，用它可把割缝外的金属熔化和蒸发并吹离基体，随着割嘴的移动而形成割缝，这便是等离子切割。

34.等离子切割的分类：

按是否有水分为1.干式2.半干式3.水式按使用的气体：

1.氩等离子弧2.氧等离子弧3.氮等离子弧4.空气等离子弧

35.等离子切割优点：

具有热变形较小、切割速度快、切割质量好、切割的材料种类多和切割成本低等优点。

缺点：

如果直接在空气中工作，则会产生较大的噪声、大量的粉尘、耀眼的弧光以及氧化氮等有害气体，对操作者的安全和环境十分有害。

36.其他切割种类：

激光切割、水射流切割（纯水射流切割和添加橄榄石沙、金刚砂等磨料的水射流切割）

37.减少切割变形的方法和措施：

1.限制多余的热输入量2.对称边同时受热3.限制零件变形，一笔画切割（拘束法）4.洒水冷却法

38.（简答）剪切的主要工艺要求：

1.剪切前应根据构件的尺度和边缘特征选择合适的剪切机床，并核对机床的工作能力是否满足所剪切材料的要求，同时还应根据构件的厚度调整上下刀片的间隙，并使其沿着整个刀片长度内保持一致。

2.当一张钢板上排列多个构件时，应根据其排列情况预先确定剪切顺序，以以便能顺利的进行操作，一般去切贯穿线。

3.剪切时，应使构件的剪切线与下刀口边缘严格对准，以保证剪切边缘不发生偏差，对边缘不再加工的构件，其剪断位置与划线位置的偏移应不超过1mm，端面不垂直度应不超过5度。

39.气割的主要工艺要求：

1.割前应根据构件厚度选择合适的割嘴；

2.切割薄板时割嘴宜后倾30度-45度，切割厚板时割嘴宜前倾10度-20度；

3.为了减小构件在气割时的热变形，操作中应遵循：

（1）大型构件的切割，应先从短边开始

（2）在同一张钢板上切割不同尺寸的构件时，应先切割小件，后割大件（3）切割不同形状的构件时，应先割较复杂的构件，后割较简单的构件

40.确定切割顺序：

1.一般应使被切割边缘处于刚性较大的约束状态下2.起割点应尽量使割嘴的空走行程最短3.构件外周线一定沿逆时针，内周线沿顺时针（补偿量，右补偿）

41.船体装配：

是将加工合格的船体零件组合成部件、分段、总段、直至船体的工艺过程。

42.平台的种类和用途：

1.固定式平台：

（1）蜂窝式平台，由钢筋混凝土基础、型框架和开有蜂窝状圆孔的铸铁平台，主要用于主、辅机基座等精度要求较高的部、组件的装焊和部件、外板的热弯成形加工或变形矫正。

（2）钢板平台（3）型钢平台（4）水泥平台；

2.传送带式平台

（1）链式传送带式平台

（2）辊式传送带平台，主要用于平面分段机械化生产线上的拼板工位。

（3）台车式平台（4）圆盘式传送带式平台。

43.逆直线：

它在弯曲前的平直型材上是一根直线，当型材弯曲到其腹板边缘与肋骨型线吻合后，该曲线正好变为一条直线。

44.水火弯板：

是指预定的加热线用氧-乙炔烘矩对板材进行局部线状加热，并用水进行跟踪冷却（或让其自然冷却）使板产生局部变形，从而将板弯成所要求的曲面形状的一种弯板方法，也称线状加热法。

45.水火弯板的冷却方式：

自然冷却、正面跟踪冷却、背面跟踪冷却（角变形最大，成形效率高）

46.胎架：

胎架是制造船体曲面分段和曲形立体分段的形状胎模和工作台。

47.胎架的分类：

按其适用范围分为：

1.专用胎架：

（1）单板式胎架：

由整块胎板组成，为使胎板与分段外板的接触面积小而又紧贴，并使分段在焊接时有自由收缩的可能，胎板的型线通常制成锯齿状。

单板式胎架刚性好，有利于控制变形，但耗材多，通常用于军品或技术要求高的批量生产中。

（2）垳架式胎架：

节省材料，但刚性较弱，常用与一般船舶，尤其适用于单船或小批量建造。

2.通用胎架：

（1）框架式活络胎板胎架：

由角度框架和活络小胎板组成，一般有30度、40度、50度、60度四种不同的固定角度框架，角度框架的斜向角钢上开有螺孔，用于固定小活络胎板。

（2）套管式胎架

48.胎架基面分类：

1.正切胎架2.正斜切胎架3.斜切胎架4.斜斜切胎架

49.船体预装焊：

包括部、组件装焊、分段装焊、大型分段或总段的组装等工作。

50.分段装焊工艺：

在船舶总装前预先将船体构件组装和焊接成各类架构模块的工作过程。

51.分段的类型：

分段是由零、部件组装而成的船体局部结构。

1.平面分段2.曲面分段3.半立体式分段4.立体分段5.总段

52.总段：

主船体沿船长方向划分，其深度和宽度等于划分处型深和型宽的环型立体分段，如首、尾尖舱总段、上层建筑总段等

53.分段总组：

在船台/船坞装配前预先把几个分段组合成大分段或总段的工艺过程称为分段总组。

54.分段装焊工艺的基本内容：

1.选择分段装配基准面和工艺装备2.决定合理的装焊顺序3.决定合理的焊接顺序4.分段装焊顺序的合理与否，直接影响分段制造的质量、装焊作业的难易程度、辅助材料的消耗量以及分段制造的周期

55.部件：

由2个或2个以上的零件装焊成的一个组合件称为组件。

56.中组立：

以不行成分段与小组立之间的条框结构，块状结构为主，是由几个小组立、小组立与零部件组合成更大的组合。

57.小组立、中组立生产优点：

将分段立体施工的内容防到平面做，在提高效率的同时，产品质量也得到提升。

目的：

为了提高分段产量，压缩分段的平台制造（大组立）周期，减少分段焊接工作量，在质量上更有利于保证分段制造的精度。

58.

59.分段建造方法（按基面分类）：

1.正造法2.反造法3.卧造法

60.分段建造方法（按构件安装顺序分类）1.分离法：

在分段装配基准面的板列上，先安装不知较密的主向构件并进行焊接，再安装交叉构件并进行焊接，这是一种装配与焊接交替进行的方法。

有利于扩大自动焊、半自动焊的范围，但装配、焊接工作分离，使装配工作不连续，适用于架构刚性大、钢板厚、以纵骨架式为主的大、中型船舶的分段制造。

2.放射法：

在分段装配基准面的板列上按照从中央向四周的放射状方向，依次交替地装配纵、横构件和焊接。

这种方法引起的分段变形小，适用于曲率变化大、钢板稍薄的分段制造。

3.插入法：

在分段装配基准面的列板上先安装间断的纵向构件，再装插入的横向构件，最后将连续的纵向垳材插入横向构件中，然后再进行焊接。

这种方法可使构件吊装的时间集中，不需要大型吊车随时配合，但插入安装难度较大，适用于钢板较厚且制造场地起重设备负荷较大的中型船舶的分段制造。

4.框架法：

先将所有的纵、横构件组装成箱形框架并焊好，再与板列组装在一起形成分段。

这种方法可变立焊为俯焊，便于框架焊接采用机械化，工作面得以扩展，有利于缩短分段建造周期，有利于减小焊接变形，适用于大型平直分段制造。

5.拉入法：

当有一个方向小构件穿过另一个方向的大构件时，如果大构件不是从上面插入安装，而是从小构件一侧拉入安装，则称之为拉入装配法。

61.衡量分段装焊工艺是否合理的原则：

1.能否保证分段型线与尺寸准确。

2.是否便于装配操作，辅助材料和工时消耗是否少。

3.是否便于焊接操作，利于扩大自动焊、半自动焊范围。

4.是否有利于缩短分段的建造周期。

5.是否有利于舾装工程与船体工程的平行作业。

6.是否处理好单船，小批量与批量生产的矛盾

62.双层底完工后，进行如下项目测量，作为检验其制造质量的指标：

1.测量分段长度（分段中心线处）2.测量分段两端宽度3.测量分段中纵剖面处和两端宽度测量点处的高度。

63.分段建造法：

由零、部件-分段-分段舾装+零、部件-总段-总段舾装，这种方法主要用于装配船中总段

64.整体（框架）建造法：

零、部件-总段-总段舾装主要用于装配首、尾分段

65.分段的临时加强：

通过安装临时加强材来增大分段的刚性，使其能承受翻身和搁置时的外力而保持分段的正确形状。

加强要则：

消除自由边，结构端面闭合。

66.吊环：

吊环是分段吊运和翻身的主要属具，一般用钢板制成，它包括无肘板和有肘板两种。

舱壁、平直舷侧分段等平面分段在装焊时不用翻身，只需在分段上侧安装两个吊环，甲板分段既需要翻身，吊装时又要求吊平，故一般需要安装四个吊环。

67.分段吊装需要考虑的问题：

1.分段的加强措施2.分段重量大小及吊车的许可载荷3.吊运翻身的方式4.吊环数量、强度及其安装位置5.钢索的许可负荷及钢索间的夹角。

68.起重吊环的允许负荷公式：

P=CW/n，P允许负荷，W分段总重量C不均匀受力系数取C=1.5到2n吊环数目

69.吊环的布置应满足以下要求：

1.吊环安装位置应与分段重心对称，以保证吊环负荷均衡，保持分段吊运平稳和吊装状态正确。

2.吊环安装位置一般设在分段的纵、横骨架交叉处或在分段的刚性构件上。

3.吊环安装方向应与受力方向一致，以免吊环超声扭矩。

4.采用落地翻身方法时，吊环位置应尽量设在分段重心平面内。

70.分段翻身之前应做好如下准备：

1.分段的临时加强2.吊环及索具卸扣等的选定。

3.吊点布置及吊环装焊4.翻身场地选择及布置分段搁置墩木5.起重机起吊高度校核及起吊能力校核和数量配置等。

71.分段翻身方法：

按起吊形式分为空中翻身和落地滚翻；

按分段朝尺度小的方向翻身形式分为纵翻和横翻两种

72.船舶总装：

是在部件装焊、分（总）段装焊及舾装、涂装的基础上，在船台上完成船舶整体装焊和舾装、涂装的工艺阶段。

73.船台类型：

纵向倾斜船台、水平船台、造船坞

74.纵向倾斜船台的工艺装备：

1.船台中心线槽钢2.高度标杆3.船台拉桩4.脚手架5.墩木（按布置位置分为龙骨墩和边墩；

按材料分为金属墩、水泥墩和木墩）

75.水平船台的工艺装备：

除拥有倾斜船台的工艺装备，还有船台小车、钢轨、液压车、桨舵安装车。

76.船舶总装的准备工作：

1.船台上的准备工作：

（1）船台中心线绘制

（2）肋骨检验线绘制（3）绘制高度标杆上的高度线；

2.船体上的准备工作：

（1）划出分（总）段的船台安装定位线和对合线

（2）安装吊环（3）船台装配临时支撑材的准备

77.典型分段的定位线1.底部分段：

分段中心线、分段肋骨检验线、分段水平检验线、舱壁位置线2.舷侧分段：

水线1-2根、甲板边线、分段肋骨检验线（与船底同号肋位）、舱壁位置线3.甲板分段：

分段中心线、分段肋骨检验线（与舷侧同号肋位）、舱壁位置线4.舱壁分段：

中心线、水线1-2根

78.船台装配方式：

1.总段建造法：

将船中部的总段吊到船台上定位固定，然后依次吊装前后的相邻总段。

总段建造法具有船台装焊工作量最少，减少船体焊接总变形、提高预舾装作业量、提前进行密性试验等优点。

79.塔式建造法：

建造时以中间偏后的底部分段为基准分段，先吊上船台定位固定，然后向首尾和两舷，自下而上依次吊装分段。

其安装方法较简便，有利于扩大施工面和缩短船台周期，但焊接变形不易控制，完工后首尾上翘比较大。

80.岛式建造法：

这种建造法能充分利用船台面积，扩大施工面，缩短船台周期，而且其建造区长度较塔式建造法短，船体刚性较大，所以它的焊接变形比塔式小，但是其嵌补分段的装配定位作业比较复杂，这种方法常用来建造长超过100m的大型船舶。

81.设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船的现代造船模式的特征：

1.改变过去的船、机、电系统分工为安区域进行生产设计的设计、工艺、管理一体化，壳、舾、涂作业一体化。

2.改变按工种以车间组织生产为按区域以复合工种组织生产。

3.改变以现场调度为主的管理方式为实行严格计划、流水作业定量的自主管理。

82.分段大接头余量的布置原则：

1.两个分段对接的大接头边缘只许一边留余量，另一边不留余量，以便在分段安装定位时进行余量划线和切割工作；

2.基准分段（包括第一个吊装的舷侧分段和甲板分段）横向大接头不留余量；

3.其余底部分段、舷侧分段、甲板分段均在朝向基准分段的一端留余量，另一端不留余量；

4.岛式建造法中的嵌补分段两端都留余量；

5.舷侧分段与底部分段对接的纵向接头，底部分段不留余量，舷侧分段留余量；

6.舱壁分段与底部链接的下口边缘留余量，其余边缘不留余量；

7.上层建筑分段纵向大接头下口留余量，横向大接头留余量原则与主题相同；

8.甲板分段两舷不留余量，但是当中间甲板划分归舷侧分段时，则甲板分段两端的纵向大接头应留余量；

总段大接头留余量的原则与底部分段相同。

83.船台装配中的焊接工作：

1.与分段吊装作业平行地进行的；

2.应在已形成环形船体段的区域内进行。

84.船舶建造中的技术准备工作：

一般由产品设计、生产设计和生产计划三部分组成。

我国规定船舶设计应包括初步设计、详细设计和生产设计三部分。

85.生产设计：

生产设计就是对造船施工的各种工程问题进行分析研究，对制造方法和有关技术措施做出决策，并用图、表和技术文件等方式表达出来，作为编制生产计划和指导现场施工的依据。

86.造船生产设计的特点：

1.生产设计将设计、工艺和管理有机地融合在一起。

2.船体放样作为生产设计的组成部分，把工作管理图表和放样两者提供的施工信息组成统一完整的船体建造施工信息，加之船体放样的辅助作用，保证了船体生产设计的工作管理图表上施工信息的准确性。

3.生产设计将船、机、电等工作有机的结合起来，使它们之间的施工项目实现良好的协调，从而打破过去按专业系统划分的直线生产方式，形成按工序、区域统一组织各专业系统施工的生产方式。

4.生产设计图纸与施工项目一直，而且只表示与本工序或工位的施工和管理的有关内容，形成按工序、工位组织生产和严格按图施工的特点。

5.生产设计图纸只表示所在工序或工位施工所必需的内容，图中结构和零、部件都用编码进行标注，而且所有图面都按工作面绘制，所以图面清晰明了，阅读方便，符合施工者视觉习惯，便于现场施工人员的使用。

6.生产设计图纸对现场施工分工明确并要求严格施工。

87.造船生产设计流程特点：

建造方针和施工要领等中体工艺文件，在合同设计的初期就进行研讨和协商，并将决定的施工原则和眼球及时反映到产品图纸上去，到合同设计后期，则应最后编制定稿。

2.船体放样和舾装综合布置设计，在合同设计后即可开始运行，以便为分段划分、分段舾装、单元舾装等的划分提供准确数据。

3.船体分段、分段舾装、单元舾装的划分，应与详细设计平行的进行，并完成全部划分和出图工作，以便为后续生产设计工作及时提供数据。

4.应平行和交叉进行船体生产设计和舾装生产设计工作，以便两者相互提供所需数据和图面，保证生产设计的质量。

88.造船生产设计的基础技术工作：

1.生产设计编码系统2.劳动工时和材料消耗定额标准3.标准构件的标准节点图册4.标准工艺规程和标准日程表

89.船体生产设计编码系统的作用：

它不仅可以简化图面，提高设计效率和现场读图效率，而且使用统一的编码系统作为传递结构、工艺和管理等信息的共同语言，对工作管理图表进行标注，就把各种工作图和管理表有机的联系起来，也把个工序、工位之间的工作管理图表联系起来了。

90.由于编码系统是采用数字组合或字母与数字组合的代码代替文字标注的，所以也为计算机辅助船体生产设计（CAM）创造了条件。

91.订制生产设计编码系统的原则：

1.代码应能清楚表示所要表达内容的全部意义。

2.编码系统应该简明清晰，便于记忆和使用。

3.代码组合形式应清楚且不重复，以免混淆。

4.编码系统应与工作管理图表中的其他标注和记载格式组成有机整体，避免重复表示同一项内容。

5.编码系统应避免使用特殊符号作为代号，以便计算机辅助船体生产设计。

92.船体构件代码组合举例：

船体生产设计使用的代码组合方式，有数字组合的代码；

英文字母和数字组合的代码；

英文字母、数字和片假名组合的代码（日本）汉语拼音和数字组合的代码等多种方式。