MSZ60说明书内容1解析Word文档格式.docx
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17
最小模厚
280
4
注射量（PS）
g
291
18
主电机功率
kw
30
5
最大注射压力
Mpa
148
19
液压系统压力
14
6
最大理论注射速率
Cm3/s
128
20
回转台提升高度
70
7
机筒电热量
11.85
21
压缩空气排量
M3/min
≥0.8
8
电热控制区
qty
3+N
22
压缩空气系统压力
≥1
9
喷嘴球半径
10
23
机器重量
T
8吨左右
注射模合模力
kn
600
24
可成型制品范围
L
0.015-0.8
11
注射模开启行程
140
25
可成型制品高度
≤200
12
吹塑模合模力
89
26
可成型制品直径
≤120
13
吹塑模开启行程
27
油箱有效容积
400
空循环时间
s
28
三、主要结构和性能特点：
MSZ60注吹中空成型机整机由机架、注射装置、合模装置、
注吹回转装置、脱模装置、液压系统、气路系统及电气控制系统等部分组成。
1、机架
机架采用型材焊接而成的整体式结构。
机架前侧具有一定的刚度，确保承受大锁模力而不变形。
机架后侧的上平面固定射胶装置，下部为油箱，油箱上部设有空气滤清器，后侧面下部有放油孔（清洗油箱用）。
机架后端装有注射阀板和P/Q阀板及电机、油泵等，中间空间为管路，电气控制柜设在机架前面内部空间。
2、注射装置
机器的射胶装置采用双油缸射胶结构，射胶力大而均匀，
采用低速大扭力液压马达驱动螺杆，射胶装置由机筒、螺杆、料斗、射胶、行程控制装置，螺杆转动装置，射嘴移动油缸等组成。
其特殊设计的螺杆使塑胶均匀地熔化成熔融状态，并可以以选定的压力和速度将定量的塑胶通过热流道射入模腔内。
本装置具有熔胶良好，计量精确的性能，通过比例压力，流量的调整可获得
所需要的压力和速度，实行多次射胶，以适应不同树脂种类和不
同制品的要求。
注射装置还设有回转装置，以便于螺杆的装卸和机筒的清
洗。
本装置的机筒和螺杆均采用优质氮化钢，经氮化处理，使
用寿命长，螺杆头部有止逆环，可减少注射时物料沿螺杆的回
流。
3、注吹合模装置
本机合模装置属液压直压式结构，主要由导柱、动模板、支承板、锁模油缸等组成。
为提高生产率和减缓冲击，移模速度采用慢—快—慢的程
序。
快合模时，利用差动回路，达到不增流量情况下实现增速的目的。
慢合模时，只用单泵供油。
开模快速是借助双泵供油，且此时进油腔为有杆腔，以此实现快速开模要求，速度切换点的位置由接近开关控制，可由操作者视工艺情况调节。
为满足注塑模大锁模力的要求，注塑合模油缸上部设有增
压缸，当模具两部分贴紧后，行程开关发出信号，换向阀切换，油泵向增压缸上腔供油，使增压缸活塞下移，对注塑合模油缸上腔密封油增压，达到高压锁模力的要求。
注射、吹塑时，蓄能器回路也同时接通，补充油路泄漏，确保锁模压力。
合模装置具有低压模具保护功能，在模具两部分尚未贴紧
时，锁模油缸不会进入增压锁模状态，此时如果在模腔内有硬物顶住，模具即不会合紧，而由电气控制系统发出报警，使操作人员得以排除故障。
4、注吹转位装置
注吹转位装置主要由升降油缸、转位分度箱、转塔、拔叉、滚轮、芯轴等组成。
模芯棒水平成直线安装在转塔互成规60°
的三边上,转塔带动芯棒实行上升—转位于120°
—下降的间隙回转运动,将注射、吹塑、脱模三个工艺过程有机地联系在一起。
转塔升降由升降油缸完成，转塔回转120°
由转位分度箱完成，回转运动是由回转油缸通过曲柄连杆机构来完成的，各动作速度可通过液压系统的节流阀来调节，动作切换由行程开关发信号控制。
转塔分度定位先由转位分度箱实现粗定位，然后由定位销实现精定位，定位精确、可靠、寿命长。
5、脱模装置
脱模装置主要由脱模推板、双脱模油缸等部分组成，安装在台面板下面。
它主要将已成型制品从模芯棒上脱出，翻转90°
脱下，使一组制品整齐排列在输送带上进行火焰处理，与此同时，还完成芯棒内冷，芯棒外冷等工序。
更换脱模推板，调节脱模推板初始位置，本装置就可适合不同规格的瓶子的脱模。
6、安全门
在台面板的上面装有安全门，将合模装置、注吹回转装置
等罩在里面，防止飞物进入模腔中，确保正常运转生产和人身
安全。
7、液压系统
⑴本机采用高性能、低噪声、双联叶片泵供油，推荐使用
抗磨液压油YB—N46，系统工作压力为14MPa，前泵公称排量76Cm3/rev，后泵公称排量23Cm3/rev，双泵可合流供油，也可单独供油。
⑵液压系统原理图参见附图一《液压系统原理图》
⑶液压系统的工作压力及流量由比例阀提供，通过外部电气调整可得到工艺所需的压力和流量。
⑷本机的动作，如注射、吹塑、开合模、预塑、防流涎、
座进、座退、转塔升降、复位、回转、翻转等动作均由液压系统控制与驱动，全部电磁换向阀均用24VDC控制；
⑸合模回路采用二个单向节流阀调速，使注射、吹塑两个
合模油缸实现双向同步。
采用差动回路，增压回路和蓄能器回路，从而获得节能效果。
⑹采用封闭式油箱和吸油过滤，确保进入管路的液压油清
洁，使元件工作可靠，寿命延长，另设有油冷却器，确保油温在合适的范围之内。
⑺油管接头采用扣压式锥面密封，密封可靠，装配方便。
⑻本机液压系统共有4个油路集成块，分别为：
a、压力流量阀块;
b、注射阀块;
c、合模阀块;
d、升降、脱模、翻转阀块。
8、气路系统：
⑴本机气路系统用以执行芯棒外冷、芯棒内冷、芯棒内冷
预通、吹气预通、吹气等动作，各电磁换向阀均为无油润滑，确保卫生要求。
⑵气路系统的工作原理图参见附图二《气路原理图》
（3）气路系统用0.8-1.0Mpa高压气体定型吹塑，满足吹塑成型工艺对压力流量的要求。
9、冷却系统
本机需冷却的部分有：
1、液压系统油冷却器2、注射装置机筒加料口冷却3、模温控制器4、吹塑模具。
其中1、2、3项可用深井水循环冷却；
4项用冷水机冷却。
10、电气控制系统
本机电气控制部分由控制柜、操作箱和输送带电控装置三
部分组成。
由电网提供的三相四线制380V的动力电输送至控制柜、模温控制器及输送带电控箱。
控制柜由注射温度控制装置、
整机工作循环与控制装置组成。
注射温度控制装置由料筒前、中、后三段加热和热流道加热温度控制组成。
本机设有手动、半自动和全自动三种操作方式。
自动循环开始前机器应保持在转塔处于抬起位置，且模具均为启模状态，待安全门关闭后，即可启动全自动循环，若要中途停止自动循环，则可按全自动循环停止铵钮。
如选择半自动操作方式，则机器在完成一个作业循环后自动停止。
如需再进行一个工作循环，则需再按自动操作钮。
输送带由两段组成，各有一台0.37KW三相异步电动机驱动，输送带上的产品经过光电开关前面时，遮断光路，光电开关给出脉冲信号，PLC将记下光电开关的脉冲信号，达到计数预置值后，PLC给出报警信号（在报警过程中，记数将不会中断）。
报警信号由手动复位。
四、机器的吊运和安装
1、机器的吊运
本机重量约8吨，吊运时吊索的转折处与机器接触的部位，应衬垫软质厚垫，机器在搬运时，尽量防止冲击，剧烈震动和过度倾斜。
2、机器的安装
（1）安装地基
机器一般应放置在避震器上。
机器外型尺寸及安装要求参看《设备排布图》。
注意：
在准备地基基础时，应安排出管道输送沟，因电缆、
水管、气管等要铺设在地面下。
（2）机器的安放和调整
机器放置在避震器上，应进行水平调整，可以利用机器的工作台面及注射装置的工作面作基准，用水平仪检查机器纵、横向的水平，水平度为0.1/1000mm/mm。
（3）电气连接
采用三相380V，50HZ交流电源。
机器电源线采用大于25mm2铜芯导线，连接时，将电源线与电控柜中的电源连接板连接即可。
铺设排水管。
五、机器操作及使用
1、机器启动前的准备：
操作前应了解熟悉机器的结构、控制元件的作用以及各动
作原理和液压、电气原理图，以保证人身安全，保证机器正常工作，避免损坏机器。
（1）检查各按钮、旋钮开关等有无损坏，并使各开关处于
“断”位置。
（2）按电气系统要求，接通电源，使用电压与机器规定的
电压相同。
（3）检查螺丝、油管及行程开关是否松动。
（4）各润滑部位按要求润滑。
（5）油箱加油并检查油位。
（6）检查各接线是否可靠正确，特别应注意油泵不能反转。
（7）接通冷却水及气源，检查各管接头是否有漏水、漏气
现象。
（8）预先加热机筒，避免螺杆冷启动。
（9）蓄能器充入氮气，基准压力11Mpa（出厂前已充到标
准）。
（10）检查料斗内有无杂物。
（11）按工艺要求，调整时间值、限位开关位置及温度设置值，并设定各段压力流量。
警告：
液压油、润滑及气源要求：
拧去空气滤清器上盖，注入规定牌号的经过过滤后的液压油，油加至油标指示的油位，不得低于油标尺的3/4处。
液压油工作温度一般在40-50℃，最低不得低于20℃，最
高不得超过55℃，液压油按规定定期换油。
各运动部件应定期润滑，并经常检查。
进入气路系统的气源应为除尘、除水、冷却、不含油雾的压缩空气，其总含量应＜10mg/m3,含尘粒应≤5um.空气压力1.2Mpa,供气量≥0.8m3/min。
气源由客户按上述要求，结合本单位具体情况自行解决，也可另行配置无油空压机，贮气罐，空气干燥器，过滤器等系统，见附图二《气路系统原理图》。
必须使用规定牌号的液压油，以及在规定的油温下工
作，并不许污染，特别是水质的渗入对液压系统更为有害。
2、操作与使用：
操作者在使用本机前，必须先阅读和熟悉使用说明书的内
容，熟悉机器的构造，液压系统原理、气路系统原理、电气控制原理和各种开关、按钮的作用，方能进行操作。
手动操作：
先设定温度、时间和行程开关的位置及所有动作的压力、流量后，方可转入半自动或自动操作。
在操作过程中，各动作开关（电源、机筒加热、马达开关除
外）一次动作完毕后，应拔回中间位置或“OFF”位置。
A、料斗装入混好的塑料，盖上料斗盖。
B、把各动作开关拔向中间位置或“OFF”位置。
C、把总电源开关拔向“ON”位置。
D、输入各动作一个适当的时间，压力、流量值。
E、打开加热开关，将机筒及热流道等调至适当温度值。
（保温时间到后，方可打开“注射”开关）
F、打开气源、水源开关。
G、将操作选择开关调至“手动”位置。
H、按下马达启动按钮，启动马达（电马达旋转方向应正确，如反向应立即按下急停按钮，同时把电源进线换相）。
I、按“注射”按钮，螺杆即向前（注意：
温控仪绿灯未亮，表示机筒温度未达到或塑料未完全熔化，严禁进行“射胶”“熔料”等动作）。
J、打开料斗闸板。
K、调节螺杆限位开关，调整螺杆后退行程，调节射胶量。
L、按“预塑”按钮，螺杆旋转并后退，给机筒储料。
M、按“注射”按钮，将熔融料射出，进行“离模空射试验”，注意，油压不宜过高（不可高于30kg/cm2），以免熔融料飞溅伤人，离模空射试验后，按“预塑”按钮，使机筒重新储料。
N、把座移开关旋至“座进”，使射嘴接触模嘴，并调节射嘴限位开关，调整射嘴前后行程（射嘴限位开关在半自动或全自动时才有用）。
O、关上安全门，按转台“下降”钮，使转台下降，再旋动“合模”钮，使模具闭合（注：
安全门打开，无法进行合摸动作）。
P、按“注射”按钮，将熔融料射入模。
Q、按“预塑”按钮，使机筒重新储料，同时依次旋动吹塑预通、吹气、脱模、翻转、芯棒内冷芯棒外冷，脱模退。
R、冷却时间到后，旋动启模按钮，开启模具。
S、拔动转台“上升”钮，使转台上升。
T、拔动转台“回转”钮，使转台回转120°
。
U、拔动转台“下降”钮，使转台下降到位。
V、拔动转台回转“退回”钮，使拔叉复位。
W、重复N至V动作，调定射胶容量和射胶压力，直至制品合格为止。
半自动操作、自动操作：
（1）半自动操作：
半自动操作需关上安全门，转台回转开始，直至转台上升，
至此完成一个半自动循环程序。
经手动操作后，然后将操作选择开关旋至“半自动”（其余操作程序不变），按下“自动启”按钮，机器依次完成转塔下降、合模、注射、保压、吹塑、预塑、防流涎、冷却、脱模、开模、转塔上升，转位等动作。
一个循环结束后，再按一次“自动启”按钮，则机器重新进行下一个循环。
一般在空运转试车和生产开始阶段使用。
（2）全自动操作
经半自动操作后，其它操作程序不变，将选择开关拔至“自
动”位置，按“自动启”按钮，机器即按选定的程序连续地，周而复始地自动完成工艺过程和各个动作，在生产正常条件下，本机器均在全自动状态下运行，若要停止机器运转，则按“自动停”按钮，机器在自动完成本循环后自动停止至循环起始位置。
3、空运转试车
试车前将注射开关设置为“OFF”状态
（1）接通电源，启动电机—油泵，检查电机旋转方向是否准确，油泵必须在卸荷情况下空运转5分钟以上。
在机器首次启用或较长时间停机后再使用时应在开车前先用手转动泵轴十几转，使油泵内部得到充分润滑。
（2）打开冷却水截止阀，对回油进行冷却，以防油温过高。
（3）液压系统压力14Mpa，出厂前已调整好，一般用户不需调整，如需调整须向本厂咨询。
（4）允许调整的压力，流量均可设定。
（5）用手动操作方式进行试车，检查各动作是否正常。
（6）进行半自动试车。
（7）进行全自动试车。
（8）机器在运转时，可能会因液压系统中混有空气而产生爬行现象或撞击杂音，待运转动作数次或打开比例阀上排气孔，油路中的空气排净后，爬行和杂音即会消失，若仍不正常，则须作进一步的检查，待排除故障后再重新试车。
4、负荷试车
NO.1、模具的安装
（1）、在模具安装过程中，只允许用手动操作方式。
（2）、模具安装时，应特别注意安全，保护操作人员、机器及模具，可按以下步骤进行：
A、操作手动按钮，使合模装置处于开启状态，转塔升至
最高位置，注射座退至最后位置，必要时允许回转。
B、用轻油、抹布清洗工作台面板、动模联接板及模具上下表面，在工作台面与模具相接触部位加少量30号机油，搽抹均匀。
C、模具必须水平推入工作台面，切勿垂直落入工作台上。
将模具水平推入定位键槽内，注意勿与喷嘴料筒相碰。
D、使模具前移压紧前面的调整垫。
E、先用螺钉压板将下模板紧固在工作台上，再操作合模
动作（注意不能接通增压油路，将上模板紧固在动模联接板上，然后再开启合模装置）。
F、检查模芯安装板内推板活动是否灵活，然后装上一组模芯棒，将该组模芯棒转到注塑工位，压下微点动开关，操作转塔下降微点动，使模芯棒下降至接近注塑模时停止，目测芯棒是否恰好卡入注塑模的颈环内，如不合适，则稍松开上下模紧固螺钉，更换模具前端的调整圈，微调模具位置，便之与芯棒位置相吻合，确保合适后，重新紧固上下模板。
G、将转塔升起，将该组芯棒转到吹塑工位，用上面的方
法，调好吹塑模位置，最后用螺钉紧固上下模板。
H、将转塔升起，使该组芯棒转达到脱模工位，装上脱推板，用上面相同的方法，调整脱模推板前后、左右的位置，使芯棒恰好卡入脱模板内，然后用螺钉紧固。
I、当两个模具及脱模装置都定位正确后，便可安装另两
组模芯棒。
先安装第二组芯棒，检查一下是否能准确地与模具及脱模相吻合，第二组检查完毕，再安装第三组芯棒，同样也须进行检查。
J、按规定要求接好模具各冷却水管，模温控制管路，接
好热流道加热管，装好热电偶，检查水管、油管电线是否会与
模芯棒相碰，电线联接应确保安全。
K、调节注射装置的喷嘴位置，使喷嘴刚好与热流道板刚
好相接触，调整喷嘴中心与热流道中心互相对中，以防漏料。
NO.2、根据产品特点和工艺要求，对各个机构的动作行
程和工艺参数进行相应的调整。
A、调整需变动的限位开关位置。
B、按工艺具体情况调定好各工艺时间。
C、调整有关压力和速度。
D、按工艺要求调整温度控制仪的设定值，切记料筒必须
加热到规定温度并保温一定时间（至少15分钟，以保证物料充分熔融），才准操作预塑动作，（料筒加热，一般前段温度要高一些，中段稍低，靠近加料口听后段更低一些）。
NO.3、初试时最好向加料口加聚苯乙烯料，待预塑正常
后，再在加料口加制品要求的塑料，加热温度应根据不同塑料进行调整。
NO.4、初试时将喷嘴离开模具用手动操作进行模外注射，
正常后再作模内注射。
NO.5、对模芯棒进行适当的预热后，进行半自动操作时
当制品质量不够满意时，适当调整工艺参数，至能正常生产出合格的制品后，可转入全自动操作。
5、故障报警：
当机器发生故障时，发出报警信号和显示，机器将回到循
环初始状态，并停止循环。
（1）当模腔内有异物，低压模保超过设定时间。
（2）转塔下降超过设定时间。
（3）在全自动操作时，一个作业循环时间超过设定时间时。
6、停机操作：
一般分为：
一般停机和紧急停机。
（1）一般停机：
A、关上料斗闸板，继续注射作业，直到料筒内全部塑
料射出为止。
B、最后一次循环结束后，将选择开关拔到手动位置。
C、将所有操作旋钮、按钮放到断位置。
D、停止油泵电机的转动。
E、关掉总电源开关。
（2）紧急停机
当需要紧急停机时，按急停按钮，油泵电机便立即停止
运转。
7、注意事项：
（1）切勿让金属或其它杂物混入料斗。
（2）喷嘴堵塞时应拆下清理，切勿用增加注射压力的方法
来清除堵塞物。
（3）当预塑时螺杆转动而不能进料，应立即停止预塑动作，查明并排除故障后，再加热预塑，如由于加温不当使螺杆加料段物料结卷而造成以上情况的，应将螺杆拆出清理后再装入，并重新将温度调整合理，再进行试车。
（4）试射时，射胶压力应由低调高，禁忌任意调节。
（5）机器不生产时，应将总电源切断，操作板上各按钮和主令开关均应放在断的位置。
（6）除加料时外，平常料斗盖都要盖好。
（7）工作时，电机温度不得超过75℃，否则就应停机检查。
（8）冷却用水，必须用洁净淡水，如使用河水则须经过滤。
（9）机器应可靠接地，以免触电事故。
（10）制品产生飞边原因很多，如模具平面不平，射胶压力过大……等等，应全面考虑改正。
（11）开机前检查各零部件是否松动或失灵。
开机时，不得把手伸入运动部件之间，不得用手直接清除熔化的胶料。
（1）机器的维护保养：
只有按规定进行制度化的维护和保养，机器才能平稳可靠地正常工作，不出或少出故障。
每天把机器上的明显污垢抹去，定期进行一次仔细的清洗，在各操作部位和电控柜前严禁堆放各种杂物，特别注意灰尘和颗粒对电气和液压元件及所有运动部件损害很大。
1、换油
在机器正常运行2000小时左右，应第一次更换油箱中的液压油，更换时应对油箱仔细清洗，以后每次间隔6000小时左右换一次油。
注：
额外加油必须用同一种液压油，切勿几种液压油混用。
2、润滑
为了保证机器各运动部件能长期正常运行，在主要运动的
部件均设有润滑点，利用油枪，可以使润滑脂或润滑油注入运动部件，请按下列核定进行润滑和保养。
A、润滑脂注入孔，每天润滑一次。
B、每班操作前，机器的运动部位均应加润滑油。
3、机筒、螺杆的拆卸和清洗
在装卸螺杆前应先关闭加料口，加热机筒使筒内的剩余胶
料熔融，然后射尽机筒内熔化的胶料。
拆卸螺杆的操作如下：
A、螺杆推进到前端位置（推进至终端），可反复来回几次
使机筒内物料被充分射尽。
B、射胶装置整体后退到终端。
C、松开射台的有关连接螺钉。
D、回转射胶装置。
E、松开连接螺杆与传动轴的哈夫套。
F、拆去大咀及加热筒。
G、趁物料处于热融状态时抽出螺杆（直接抽出困难时，
可在螺杆后端放一垫物，然后做射胶动作推出螺杆，注意要用低于10Kg/cm的射胶压力）.
4、用油
使用场合
推荐使用代号
备注
油箱
抗磨液压油
YB—N46
50℃时的运动粘度（Cat）28—32
运动部位
普通机械油
40#机械油
油枪
润滑脂
5、其它：
A、注意保持机器的清洁，定期维护保养，对已磨损的零
件及时加以修复和更换。
B、电气控制柜应经常注意防潮防热，以保证正常工作。
C、注意油冷却器的冷却水供应，确保液压温度不超过55
℃否则油液容易变质，密封件容易损坏。
D、油冷却器每隔3—6个月检查清洗一次。
E、控制柜内要定期清理（一般10天左右）。
F、导线连接螺钉要定期紧固（一般一个月左右）。
G、传感器要定期紧固，以防移动（一般一个月左右）。
4、常见故障及排除：
常见故障
故障原因
排除方法
油温偏高
油冷却器进水量小
加大进水量
油缸内压力不足
密封件磨损、老化
更换相应密封件
制品不完整同时有溢料
热流道口与喷嘴中心不同轴
1、检查热流道口中心是否符合要求
2、调整喷嘴球中心
各运动部件在运动时不协调
各导向衬套拉毛或磨损
1、更换相应的导向衬套
2、运动部件加润滑油或润滑脂
熔胶困难
1、背压偏高
2、熔胶油压偏低
1、按熔胶工艺调整背压
2、调整预熔胶油压
油管接头处漏油
连接螺母松动
拧紧连接螺母
阀板面出现渗漏
1、阀、法兰连螺母松动
2、密封件老化
1、拧紧连接螺母
2、更换密封件
电磁铁动作失灵
1、灰尘的进入使咬死
2、接线松动
3、线圈损坏
1、清洗电磁阀
2、接线拧紧保持接线良好
3、更换线圈
接近开关失灵
1、固定螺钉松动接触不良
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