桥梁施工工法Word文档格式.docx
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其次，在砼强度不高时，将桩头混浆层处理掉，以确保成桩质量。
（2）水下砼施工方法
①钻孔桩水下混凝土浇筑的机械设备必须配套，如：
拌和机、发电机、电焊机、吊车16-25T、导管、漏斗、储灰盘等。
②对导管安装的工艺要求：
导管壁厚不小于3mm，法兰盘厚8-10mm，安装时两节导管法兰盘中间必须夹胶垫后用螺栓对称紧固，严防漏水，这是防治质量事故的措施之一。
③隔水栓的制作要精细，下部近似球体，中间埋设钢筋ф6，上部胶垫直径与导管内径相同，砼压隔水栓压导管内泥浆水向下运动时，防止卡管，隔水栓不能产生倾斜现象，这是防治质量事故的措施之二。
④剪球前砼地导管内、漏斗内、料斗内储备量不少于2.5m3，剪球后能保证砼一次能迅速将导管包死，同体积的泥浆水猛然间由孔内排出流放泥浆池，水下混凝土浇筑成功。
所以剪球前混凝土储备量是防治质量事故的关键措施之三。
⑤当混凝土向下运动缓慢时，说明导管堤入混凝土较深，应用测量绳量好混凝土表面高度，计算导管埋入高度；
4-6米时可卸一节导管，值得注意的是：
吊车司机在提导管时，由于操作失误，导管提行过高，泥浆水进入导管内，造成断桩的质量事故。
所以一次提管高度不能超过2.3米，而且导管埋入混凝土内不小于1.5米，这是防治质量事故的有效措施之四。
⑥进行外吼桩水下砼施工必须具备二台砼拌和机，从开盘拌和砼到剪球前生产2.5m3的砼，在20分钟内必须完成，坍落度控制在18左右，保证导管及漏斗内的砼不沉淀、不离析，具有较好的流动性，这是水下砼成功的必备条件，反之砼生产能力差，时间超过30分钟导管及漏斗内砼开始沉淀离析，必须产生堵管、卡管、砼不流动就会造成浇筑失败。
⑦砼一定要先进入漏斗通过导管进入孔底，但由于操作失误部分砼直接掉入钻孔桩内，与孔底泥浆混合，形成较厚的沉淀层，致使导管内砼向下流动缓慢出现反浆反水停滞的不正常现象，这也是水下砼浇筑失败的原因之一。
总之，水下钻孔桩砼施工要做：
机械设备配套，井前操作熟练，浇筑连续快速，及时排除故障，才能确保浇筑成功率，不出现重大的质量事故。
⑦钻孔桩施工工艺流程图
二、.承台施工方法
（1）基坑开挖：
钻孔桩施工完毕后，对承台进行放样，基坑采用放坡开挖，开挖过程中注意桩位，禁止机械碰撞桩基。
坡度为1:
1-1：
0.5。
桩头露出后进行桩基检验，符合要求方可进入下道工序。
承台基坑底部视情况采用人工配合挖掘机开挖，开挖过程中应注意对桩基的保护。
另保证钻孔桩有效桩头10cm进入承台。
（2）钢筋模板：
钻孔桩凿除至设计标高后，对钻孔桩伸入承台的钢筋进行洗刷和处理。
承台钢筋骨架绑扎直接在素砼层上进行，在绑扎时注意砼保护层厚度。
提前预制同标号砼垫块。
安装墩身预埋钢筋时，伸入承台内的长度必须符合设计规定，并不小于1m,保证固定位置。
外露的钢筋用箍筋绑扎成型，并与承台面层钢筋点焊牢固，以确保墩身主筋位置的准确。
承台侧模采用组合钢模板，钢管作站筋间距500mm、每道站筋处设置上中下三道斜撑，斜撑固定在四周基坑垂直打入的钢管上。
以保证稳定，避免跑模。
表面平整光滑，对模板接缝采用泡沫双面胶工艺，保证模板接缝严密不漏浆，模板表面均匀涂刷脱模剂。
在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板的垂直度和表面平整度及棱角线型，保证模板垂直、表面平整及接缝严密、棱角分明。
预埋墩柱施工脚手架、模板生根钢筋。
。
（3）砼浇筑：
混凝土入模用汽车泵
砼浇注采用插入式振捣器进行振捣,振捣要紧跟砼的入模,防止漏振与过振。
浇注时在整个施工范围内水平分层进行浇注,每层厚度不得大于30cm,上下层间隙时间必须尽量缩短,在振捣时要将振捣器的振动棒伸入到下层砼5～10cm。
砼入模时,其卸落高度不得大于2m,以保证砼不产生离析,振捣时间应以被振捣砼表面停止下沉,表面气泡不再显著发生为度。
浇注砼期间应派专人检查模板,钢筋和预埋件的情况，防止跑摸、偏位等情况的出现。
在强度允许时尽早的拆模对混凝土直接洒水，洒水养护时防止水冲混凝土而影响其设计强度。
砼表面养护采用覆盖草袋上浇透水使砼表面湿润。
3承台施工工艺流程图
三、.桥墩施工方法
⑴柱式墩施工方法
1．模板
①墩身模板采用定型模板，每节模板高度为3米。
墩身砼第一次浇筑应浇至中系梁处，待中系梁施工完成后浇注上半部分立柱。
②施工前对施工人员进行技术交底，使施工人员熟悉和掌握钢模板的施工与操作技术。
钢模板的布置与施工操作程序均应按照模板的施工设计及技术措施的规定进行。
模板使用前，应进行预拼装，对各部位几何尺寸、平整度作严格检查。
正确无误后方可进行立模，每次安装前将模板表面及接缝处清理干净，用脱模油涂抹均匀，脱模油用机油兑柴油。
模板用汽车吊提升与安装，操作工人在操作平台上施工。
在起吊模板前，要根据编号，按拼装先后顺序把模板运到墩下。
吊装模板应由专人指挥，防止模板在起吊过程中晃动过大与墩身或脚手架碰撞，同时严禁墩下站人，以确保安全。
安装模板时，平台上要至少两名模板工，在模板起吊到安装高度时，用特制的钢筋拉勾把模板拉向墩身，工人分站模板两侧，用手扶持钢模与持力模板联接，固定好对拉螺杆。
如此反复循环至到安装好一层模板后，再安装下一层模板。
③模板安装好后，对其轴线位置、水平标高，各部分尺寸、垂直度进行检校，直到符合设计及规范要求。
高墩施工最主要的是垂直度的控制，本工程利用垂球吊垂线及竖直度检测尺来控制竖直度，通过模板间的拉杆和连接螺栓来实现结构断面尺寸调整。
模板整体的校正通过模板顶端的揽风绳来控制。
最后再用全站仪与水准仪复核模板的坐标及高程
④待砼强度达到设计强度75%以上时即可拆模，本工程采用翻模施工，即上面一节模板不动将下面2节模板拆除，翻到上方。
拆模有两名木工配合进行，先在需拆除的模板上挂上吊钩，再松动螺栓，在只剩2个螺栓时，由一人扶持模板，一人拆除螺栓，防止模板突然脱落。
在模板离开墩身后，也要用拉勾拉住模板慢慢放开，防止模板晃动过大撞击墩身。
⑥操作平台
整个高墩施工操作平台是由脚手架搭而成（详见脚手架搭设施工工艺本节第五点）。
2、钢筋安装
钢筋在预制场工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢，主筋用电渣压力焊焊接。
在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；
第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整钢筋间距及保护层厚度。
钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等符合规范要求。
经监理验收合格后进行模板拼装。
3、砼浇筑
①砼运输：
搅拌好的砼装入贮料斗内，用小型汽车运送至汽车吊工作范围内，再用汽车吊将料斗吊入模内，通过串筒导入。
②砼施工应注意以下几点：
a、对进场（砂、碎石、水泥等）原材料进行严格把关，不合格的材料不得用于施工并及时清理出现场。
b、拌制混凝土时，配料要求准确。
施工前应在现场对砂、碎石进行含水量测试，并据此调整现场施工配合比。
首盘应适量增加水泥、砂和水，以覆盖拌和筒内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
c、控制混凝土拌和物的运输时间。
如混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求等现象时，应进行第二次搅拌，第二次搅拌时不得任意加水。
d、混凝土浇筑前，应对模板进行检查，并做好记录，符合规范及设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物和积水应清理干净。
混凝土浇筑按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。
浇注时注意砼应对准串筒灌入墩身，以防洒落外边伤及工作人员，模板内的作业人员应随时与模板外面的人员保持联系，串筒出料口与工作面应不大于2m距离。
灌注砼的过程中，应经常检查模板，以防模板加固不牢固而变形，或漏浆。
e、混凝土施工使用插入式振动棒振捣。
振捣时应注意移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；
与侧模应保持50~100mm的距离；
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；
应避免振动棒碰撞模板。
f、控制混凝土的分层厚度，每次混凝土的分层厚度均控制在30～40cm之间，从墩身的内侧顺时针方向布料，采用插入式振动棒振捣，按平行式布置振捣点距模板边缘保持5～10cm。
振捣作业采用分层振捣。
振捣以混凝土表面停止下沉、不冒气泡、表面平坦、泛浆为止。
g、浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
h、混凝土浇筑期间，应设专人检查模板稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。
i、为减少施工缝对外观影响，每次砼浇筑至模板顶，用木抹子将沿口抹平，使施工缝与模板接口重合。
砼终凝后及时养护，养护采用专用砼养护剂整体喷涂，防止砼表面早期开裂，保证养护质量。
养护时间为7~14天。
③质量标准
a、模板几何尺寸满足设计及规范要求。
b、砼表面光滑平整，棱角平直不得有蜂窝、麻面和露筋现象。
c、砼强度，保证28天强度达到设计及规范要求强度。
d、选购经检验合格的钢筋，钢筋加工前，分别作拉伸和冷弯试验，合格后，方可使用。
e、钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
4．墩身施工工艺流程图
⑵空心墩施工方法
①施工方案选择
空心墩外模采用整体式钢模板，内模采用木模外贴白铁皮组合模板。
为提高模板的使用周转率，模板由各桥墩依次轮流使用。
由于空心墩较高，50T以下吊车不能满足施工提升高度要求，使用特大型吊车的费用又较高，所以采用25T吊车和QTZ630型自升式塔式起重机（旋转半径50m）作为提升设备。
为提高塔式起重机的使用效率，根据塔机的臂长和最大提重限制，塔机同时负责3个墩的施工。
②模板制作要求
由于模板是保证墩柱各部尺寸和外观质量的基础，所以模板制作开始必须满足以下技术要求：
（1）具有必需强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中产生的各种荷载，保证结构物各部形状尺寸准确；
（2）制作简单，拆模方便，拆卸时能尽量减少模板和杆件的损伤，以提高模板使用的周转率；
（3）模板板面平整，接缝严密，不漏浆；
（4）施工时，操作方便，保证安全。
③钢筋的制作
由于墩柱比较高，钢筋不可能一次焊好，因此钢筋的制作成型，一般都在钢筋场完成，成型后
采用分段焊接、绑扎的方法施工，钢筋定位要上下预埋定位筋，来保障钢筋位置的准确性。
在焊接
过程中，要保证钢筋的焊接质量、绑扎质量，钢筋制作安装要满足钢筋的技术规范要求。
④钢筋配料
（1）熟悉施工图，了解工程概况，检查图纸各编号是否齐全，记住每一个构件中各钢筋之间的相互关系。
（2）审查构件各部位尺寸是否吻合，每一个构件中所有钢筋编号的数码是否存在重复现象，核对各编号钢筋的直径、长度、根数是否存在施工图与材料表不相符的情况，如果不符及时上报监理进行更正。
根据施工图经严格计算确定各种钢筋的配料长度。
⑤钢筋加工
为了防止钢筋锈蚀，必要时可用抹布试擦浮锈，陈锈采用手工或机械除锈方法必须清除干净，保证钢筋和砼之间的啮合力。
对直径粗的钢筋手工调直，φ10、φ8采用数控调直机调直切断。
钢筋弯曲成型前应根据钢筋的配料编号长度分别切断。
并在工作台上根据配料表和图纸上标明的形状、尺寸，将各弯曲点的位置标定。
第一根钢筋成型后应与图纸上标明的形状尺寸进行复核，经核实无误后再成批生产。
⑥钢筋的绑扎与安装
（1）绑扎前的准备工作。
根据施工需要，钢筋的焊接绑扎分层进行，并按质量标准控制焊接、绑扎的尺寸，根据每一次的焊接、绑扎的高度，利用碗扣支架，采用塔吊提升法架设相应的操作平台。
（2）钢筋的焊接。
根据现场的焊接设备，采用搭接焊搭接时应先对钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点加以固定，搭接长度要符合规范要求，单面焊大于10d，钢筋接头同一断面按其占截面积的50%设置。
（3）钢筋的绑扎操作。
在薄壁空心墩主筋上划出钢筋的位置线，用十字花扣和反十字花扣进行绑扎，绑扎中注意调整主筋的位置，各交叉点用铁丝绑扎结实，必要时亦可点焊焊牢。
为了确保钢筋骨架的竖直度，骨架四角竖筋必须用垂直找正，以免绑扎成型骨架倾斜。
⑦保护层的控制
为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板间设置异型砂浆垫块和钢筋绑扎牢固并互相错开或在钢筋顶面用木楔做支垫，当浇筑完混凝土后拆除木楔，并保证混凝土拆模后表面不显示垫块痕迹。
⑧混凝土施工
空心墩墩身混凝土配合比由项目部试验室根据原材料自身特点及天气情况适时调整，并对坍落度进行控制。
空心墩壁较薄（0.8～0.5m），对混凝土的和易性和水灰比要求较高，夏季混凝土的坍落度控制在35～40mm，并严格控制混凝土搅拌时间1.0～1.5min。
⑨施工准备
在施工前应对水泥标号、品种、净重进行复验，是否符合设计要求和标准，校核砂、石料的含水率进行配比换算，并做好试验调整出合适的配合比。
检修搅拌设备的运转情况，调试配料机的称量系统，保证用料准确。
检查钢筋、模板的位置和标高及垂直度，确保准确无误。
混凝土的拌制就是根据混凝土的配合比，把水泥砂石和水通过搅拌的手段，变成匀质的混凝土。
投料顺序是先加入石再加入水泥，最后加入砂。
混凝土搅制时间以1min-3min为宜，以达到混合均匀，颜色一致。
同时要保证搅拌出的混凝土的和易性和坍落度等符合规范要求。
混凝土运输设备采用机动翻斗车、吊车和塔式起重机。
混凝土浇筑前对模板、钢筋进行检查，模板要平整、光洁，钢筋要干净、顺直。
浇筑时分层均匀对称浇筑，厚度根据浇筑速度及日常工程量而定，一般30cm左右为宜，并将混凝土浇筑至模板平齐，使施工缝与模板缝在同一位置上，不允许超出模板，一般低于模板1mm为宜。
混凝土自由倾落度大于2m时均采用串筒，以防混凝土离析。
⑩混凝土振捣要充分、密实，振捣按操作规范要求进行，不得漏振过振和撞击模板。
基础采用70型插入式振捣棒，墩身采用50型插入式振捣棒，振捣插入点的次序采用交错式、深度插入下层5～10cm、时间每点20～30s和每层混凝土的厚度为振捣棒长度的1.25倍。
脱模应该掌握好时间，过早会使混凝土发生裂纹或丧失强度，过晚会造成脱模困难，甚至使混凝土局部损伤，同时不利于模板的周转，一般当混凝土强度达到2.5MPa时，开始拆模。
砼的养生：
砼的初级养生是保证砼早期强度的重要措施，由于墩柱高，我们采用薄膜覆盖的方法，进行前期养生，后期采用自然养生。
桥墩高空作业安全防护尤其重要。
为此制定了多种应急预案和安全管理措施，确保施工人员的
人身安全。
利用空心墩内支撑及内模用的脚手架在墩顶搭设工作平台，四周设扶手并挂安全网，作为墩顶施工人员的作业平台；
施工过程中在墩四周用角钢斜向固定于外模的法兰盘上，并悬挂安全网随墩而升高；
墩身作业人员必须戴安全帽和系安全绳，以确保施工安全。
四、盖梁施工方法
1、钢筋加工
调直：
钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋两端夹住，用卷扬机将其
强力拉长。
I级钢筋的冷拉伸长率控制在4%以内。
剪切：
钢筋按所计算的下料长度进行切断，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。
弯曲：
钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯切机弯曲。
2、钢筋绑扎采用20—22号钢丝，绑扎前要核对盖梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。
箍筋与受力钢筋垂直设置。
钢筋绑扎过程中，用临时框架加以固定，增加钢筋骨架整体稳定性，钢筋骨架基本成型后，为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层，用砼垫块呈有序布置在钢筋骨架两侧。
3、施工要点
a、存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。
钢筋存放设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。
b、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。
c、所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。
d、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。
e、钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。
f、钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行砼浇注。
并填好隐蔽工程记录，以便考察。
⑤、施工允许误差
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
10
弯起钢筋各部分尺寸
20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
5
在加工厂加工钢筋，然后按照设计图纸及施工规范进行现场绑扎。
钢筋保护层用砼垫块控制。
4、砼浇筑
①、原材料要求：
砂、石料场地硬化，碎石、黄砂要洁净，砂的含泥量应小于5％，石料的含泥量应小于2％，含泥量过大的要冲洗过筛；
水泥应入库存放，保证不被雨淋或受潮，如有受潮现象，不得用于工程。
②、砼配合比：
盖梁C30砼设计配合比为水泥：
砂：
石料：
水=331：
693：
1231：
162，坍落度要求7-9cm。
③、混凝土拌制：
混凝土采用HZS90强制搅拌机拌制，拌制混凝土采用自动计量上料装置，每盘混凝土材料称量允许偏差符合规范要求。
配料数量允许偏差
材料类别
允许偏差（％）
现场拌制
预制场或集中搅拌站拌制
水泥、混合材料
2
1
粗、细骨料
3
水、外加剂
混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇注地点分别检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
评定时应以浇注点的测值为准。
④、混凝土运输：
混凝土水平运输采用混凝土罐车运输，运输混凝土以2～4r/min的转速搅动，混凝土罐车每天使用完毕后均用温水清洗，清除粘附混凝土使其内壁平整光滑、不吸水、不漏水。
垂直运输采用20t吊车配合料斗入模捣固。
⑤、砼浇筑
浇筑砼过程中严格按照设计配合比调整好施工配比，保证计量准确；
保证拌和时间不得小于1.5分钟，浇筑过程中经常进行坍落度试验，及时调整水灰比；
砼浇筑必须连续浇筑，间断时间不得超过30分钟，以防造成施工冷缝；
砼浇筑时漏斗底口与承接面之间的高度为1m～1.5m，以防砼离析；
盖梁砼一次浇筑厚度不能超过30cm，振捣时间，浇筑至盖梁顶部时，应在砼初凝前采取复振措施，并采取措施排除砼的泌水；
当混凝土表面出现析水时，及时予以清除，但不得扰动已浇筑的混凝土；
混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣棒的插入必须紧跟混凝土入模，振动棒插入采用快插慢拔的方法，振动点振捣延续时间宜为20～30s、以混凝土不再沉落、不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
振捣棒必须插入到下层混凝土5～10cm，并防止漏振与过振。
避免振捣棒与钢筋接触，并与模板保持10cm左右的距离；
混凝土振捣应上下移动，振捣均匀，混凝土的振捣选派有丰富经验有责任心的混凝土工专人负责，振捣程度以混凝土不再有显著沉陷，无气泡冒出，混凝土表面平整，并已泛灰浆为宜，但也应防止振动过量；
在混凝土灌注前，应对全部设备进行全面检查试验，确保施工中运转正常，并经技术负责人、施工负责人及监理工程师共同签认后方可灌注混凝土。
在灌注过程中应派专人检查模板、支架、钢筋等状态，如有变形、移位或沉陷等现象应立即停止浇筑，待校正处理好后方可继续；
浇筑盖梁混凝土时，应采用先浇筑跨中后悬臂，逐渐向支点靠拢的施工程序。
同时应特别注意预埋钢筋埋置的深度达到要求。
5、拆模、养护
待盖梁砼终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同搅拌用水）。
待砼抗压强度达到2.5Mpa后，即可利用吊车配合人工拆除盖梁侧模，拆模时不得重撬、硬砸，以免损伤盖梁砼面层。
待砼抗压强度达到设计要求拆模强度后，即可拆除底模板及支顶架系统，用作下一盖梁的施工。
盖梁砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度，必要时采用塑料薄膜或较新的土工布覆盖养护。
6、盖梁施工工艺图
拆模
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