钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装方案文档格式.docx
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台模、模具放样施工
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钢筋检验、试验、报验
→
钢筋放样、下料
声测管报验、安装
钢筋笼分节加工
--→
钢筋笼报检
钢筋笼底节吊装
第二节吊装对位、效验
钢筋笼上下节焊接连接
焊接质量检验、报检
吊放最后一节并定位
4施工要求
4.1钢筋储存
4.1.1钢筋的外观检查合格后,应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放,不得混杂,且应设立识别标志。
4.1.2钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染,宜在库内或棚内存放,露天堆置时,应架空存放,离地面不宜小于300mm,应加以遮盖。
4.2钢筋的除锈
4.2.1加工方法
钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈,可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成;
少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
4.2.2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。
已伤蚀截面时,应降级使用或剔出不用,带有蜂窝状锈迹钢筋,不得使用。
4.3钢筋配料整形
4.3.1配料单编制:
钢筋应平直、无局部弯折,对弯曲的钢筋应调直后使用。
调直可采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直,调直机多用于较粗钢筋的调直,采用冷拉法调直时应匀速慢拉,Ⅰ级钢筋冷拉率应≦2﹪,牌号钢筋冷拉率应≦1﹪.用调直机调直钢筋时,表面伤痕不应使截面面积减少5﹪以上。
调直后的钢筋应平直、无局部弯折,冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。
4.4钢筋下料
4.4.1下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量,无误后按配料单下料。
4.4.2钢筋弯曲成型前,应根据配料表要求长度分别截断,通常用钢筋切断机进行。
在缺乏设备时,可用断丝钳、手动液压切断。
在钢筋切断前,先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记,切断时,切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
4.4.3应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料;
一般先断长料。
后断短料,一减少短头和损耗。
避免用短尺量长料,防止产生累计误差,应在工作台上标出尺寸、刻度,并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等,必须切除,切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象,钢筋长度偏差不得小于±
10mm
4.4.4钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。
4.5钢筋的弯曲成型
4.5.1加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行。
螺旋形钢筋成型,小直径可用手摇滚筒成型;
较粗钢筋。
可在钢筋弯曲机的工作盘上设一个型钢制成的加工圆盘,盘外直径相当于需加工螺旋筋的内径,插孔相当于弯曲机扳柱间距,使用时将钢筋一头固定,即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
4.5.2注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出,划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调直值。
划线应在工作台上进行,如无划线台而直接以尺度量化线时,应使用长度适当的木尺接量,以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后,应与配料表进行复核,复核要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确,平面上浮无凹曲。
弯点处无裂缝。
其尺寸允许偏差为:
全长±
10mm,箍筋边长±
5mm,箍筋边长±
5mm。
4.6钢筋的连接接头
4.6.1焊工必须经考试合格后持证上岗。
钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,确定工艺参数,试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。
施工时,操作人员严格执行工艺参数,施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样,确保焊接过程监控到位。
4.6.2钢筋电弧焊所用焊条牌号应复核设计要求,其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)或《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)的规定。
4.6.3主筋焊接接头的设置要避开弯曲处,距弯曲点的距离不得小于10d,同一根钢筋尽量少设接头。
4.7钢筋笼加工成型
4.7.1钢筋笼加工场地分节制作,根据具体吊装能力确定每节长度,加工必须按照钢筋配料单或技术交底进行,严禁随意、私自更改制作方式。
下料前,必须先进行拉直,然后对号加工下料,并分类标时排放。
钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行,钢筋的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位,禁止工人手扶固定间距,保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。
1钢筋笼的成型:
在一块坚实平整的场地上,按每间隔2.0m铺上枕木枋形成钢筋笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋的焊接在同一截面不超过50%,焊接的接头应错开布置,且错开的焊接接头间相互距离不少于1m,然后按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲箍,在加劲箍定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直,按设计图纸的主筋间距、根数在加劲箍上划上记号,将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲箍上
2主筋及加劲箍的制作:
为了保证两搭接电焊的主筋受力在同一轴线上,在焊接前应将两钢筋接头端搭接长度范围内的钢筋预先按50折向一侧,如图4.7.1-1。
加劲箍应在按设计加劲箍内径制作的定型圆平台上(在12mm钢板上用长10cm的Φ25钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成。
钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作,使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致,使用的电流量不宜过大,以免烧伤主筋,焊接处的焊缝应饱满,不得烧伤筋肋,焊渣应清除干清。
1)主筋接头采用双面焊接,焊长度应符合规范要求(双面焊接长为5d),且必须保证搭接的两主筋位于同一轴线上。
如图4.7.1-1。
图4.7.1-1主筋同轴线焊接方法
注:
L为双面焊接长度5d。
2)加劲箍接头采用双面焊接,且焊接长度符合图纸设计要求:
不小于25cm。
4.7.2螺旋筋的安装,螺旋筋设置在主筋外侧,螺旋箍筋缠绕要紧密。
防止离鼓,采用帮条焊接与主筋连接成型。
螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上,然后用帮条焊接成型。
4.7.3加强筋设于主筋内侧。
加强筋与主筋的连接采用电弧焊,必须焊牢,要求严格控制电流大小,不得烧伤主筋。
4.8钢筋笼出场报检
成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收,验收合格后挂牌置于场地处存放。
4.9钢筋笼运输与现场堆放
钢筋笼在搬运和吊装时,需做好保护措施避免钢筋笼变形。
吊装采用吊车,吊点设两个,在吊装过程中要轻吊轻放。
运输采用平板车运输至工点,用吊机将钢筋笼吊入孔中。
钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内,下放过程中要保持钢筋笼垂直。
4.10钢筋笼下沉与连接
4.10.1沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法,已插入的钢筋笼,利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。
上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态,上下两段对中使其成为一条直线后,找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度,调整完成后进行临时焊接,焊缝长度为10d。
焊接时间不超过2h,必要时,采用多人对称同时进行焊接。
电焊工要持证上岗,严禁漏焊。
4.10.2两节钢筋笼连接时,50﹪的钢筋接头需错开,接头间相互距离不得小于1m。
连接时,上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。
连接完成后,按要求补焊箍筋使其形成整体。
上下节对接完成后,拔掉承托用的钢管或型钢,继续沉放钢筋笼,为避免钢筋笼撞孔壁,要缓慢沉放,并将吊索置于钢筋笼轴线上,不使其摇晃。
4.10.3在钢筋笼上端均匀设置吊点,其吊点要有足够的强度和刚度,保证钢筋笼在起吊时不变形。
4.10.4钢筋笼入孔吊环必须保证4根,要根据控制平台标高位置,准确计算并确定长度及焊接位置,确保钢筋笼位置标高准确。
吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用准焊缝。
固定钢筋笼的横担要有足够的强度及刚度,横担支点要平,卡环要牢。
杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。
钢筋笼安放要对准孔位,其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10cm就位后要牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
4.11声测管制造和安装
4.11.1声测管采用钢管,外孔径为57mm、壁厚为3.0mm。
其数量及布置按按设计要求均设置3根。
检测管每节段一般为8m,节间用外孔径为70mm、壁厚为6mm的套管焊接。
4.11.2声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上,声测管要下端采用D76*10Q235钢板封闭,上端加盖,管内无异物;
声测管采用绑扎方式进行,预防连接处断裂或堵管现象;
连接处要光滑过度,不漏水;
管口要高出桩顶200mm以上,且各声测管管口高度要一致,成型后的声测管要垂直、相互平行,防止堵塞现象。
5劳动力组织
5.1施工人员应结合施工方案。
机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
6材料要求
6.1钢筋进场时,应附有质量出场证明书或出场检验报告单,应进行外观检查,并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。
6.2核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出场质量证明书的型号、批号相同,规格及型号是否符合设计要求。
7设备机具配置
主要施工机具设备对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜,其数量配备根据加工厂大小确定。
8质量控制及检验
8.1质量控制
8.1.1钢筋原材料质量:
钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用,不合格材料禁止使用。
8.1.2钢筋接头质量:
钢筋焊接质量频次检验合格,钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。
8.1.3钢筋笼主筋间距:
严格控制主筋间距,间距偏差控制在±
0.5d以内。
8.1.4钢筋笼保护层厚度:
按照施工图的要求均匀布置好定位钢筋。
确保桩体保护层符合设计要求。
8.1.5钢筋笼标高和平面定位:
钢筋笼安装定位时,根据护筒标高准确计算吊筋长度,并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼的位置。
8.1.6遇有声测管安装时,钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形,且连接应牢固可靠,防止脱扣。
8.1.7钢筋存放现场时,采用等高度方木垫高,确保钢筋顺直不变形。
遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。
8.1.8钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放,防止钢筋笼变形。
8.1.9钢筋笼运输过程中,防止保护层掉落。
8.2质量检验
8.2.1主控项目
1钢筋连接
1)纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
2)钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。
主筋采用焊接时必须保证搭接的两主筋位于同一轴线上。
2钢筋安装
1)安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
2)钢筋保护层定位钢筋的数量应符合设计要求。
8.2.2一般项目
1原材料
钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
1钢筋加工
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表8.2.2-1的规定。
表8.2.2-1钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
L≤5000
L>5000
1
受力钢筋全长
±
10
20
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
3
箍筋内净尺寸
注:
L为钢筋长度(mm)。
2钢筋连接
钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点距离不得小于钢筋直径的10倍;
同一根钢筋上少设接头。
“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
3钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表8.2.2-2的规定。
表8.2.2-2钻(挖)孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
钢筋骨架在承台底以下长度
100mm
尺量检查
钢筋骨架直径
20mm
主钢筋间距
0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
1﹪
吊线尺量检查
注:
d为钢筋直径(mm)
检验数量:
施工单位全部检查。
9安全及环保要求
9.1安全要求
9.1.1基本作业及技术措施
施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定,施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车等要按业主批准的总平面布置图进行同一布置。
现场道路平整、坚实、畅通,危险地点要悬挂安全警示标志,施工现场设置大幅安全宣传标语。
施工中的特种作业人员,必须通过安全技术培训,并经考试取得合格证后,方可上岗作业,其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽,并按规定佩戴个人劳动保护用具。
加工机具设备必须定期检查保养,及时维修。
钢筋笼运输过程,在运输车辆上悬挂好交通警示,专人看守路口,做好交通疏导。
钢筋笼吊装前要对吊点、吊绳进行复核检算,必须满足吊装安全要求;
钢筋笼吊装中,由专职安全员维持好现场吊装作业环境秩序,吊装作业半径下严禁站人,并会同现场技术员检查吊点,必须待钢筋笼到位后,才准靠近;
遇大风、雷雨等异常天气,应停止吊装;
各吊点、加接部件要牢固无损,并经常检查,发现问题及时修理,以确保安全。
9.1.2用电安全保护措施
施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》(GJJ46-2005)规定执行;
配电系统分级配电,配电箱,开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘。
外涂安全色并统一编号。
其安装形式符合有关规定,箱内电气可靠、完好、造型、定值符合规定,并标明用途;
电气设备及金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护;
用电设备的安装、保管和维修由专人负责,非专职电气值班人员,不得操作电气设备。
9.1.3消防措施
制定消费安全制度、消费安全操作规程;
实行防护安全责任制,确定岗位消防安全责任人;
对职工进行消防宣传教育;
组织防火检查,及时消除火灾隐患;
按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志,并定期组织检查、维修,确保消防设施和器材完好、有效。
闪光对焊现场要用防火设施,闪光区内不准站人,附近有易燃、易爆等物品,焊接场必须设挡火板,操作人员佩戴防护用品,防止烫伤和失火。
氧气瓶、乙块瓶工作间距不小于5m,两瓶同明火作业距离不小于10cm。
禁止在工程内使用液化石油气“钢瓶”、乙炔发生器作业。
定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查,堵塞漏洞,发现隐患及时进行整改。
9.2环保要求
9.2.1施工现场垃圾分类堆放并覆盖,随时清运。
9.2.2钢筋加工厂机械设备噪音应采取封闭措施,施工时应控制噪声,并按照规定时间施工。
9.2.3施工易扬尘的地点应采取封闭、覆盖和降尘措施。
9.2.4施工及运输车辆经过道路应洒水降尘。
钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业方案
编制单位:
桩基施工队
编制人:
编制日期: