水电站检修规程Word格式文档下载.docx
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3.7.2主轴工作密封安装应符合下列要求：
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯26
4发电机检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯27
4.l定子检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯27检修一般工艺要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯27
412定子检修工艺检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯27
机械部分检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯27
发电机总体装复工艺要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯28
电气部分检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯28
转子检修工艺要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯29机械部分检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯29
电气部分检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯31
31
投运系统检修工艺要求
4.5空气冷器系统检修工艺要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯32授油器及操作油管检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯32授油器检修工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯32
.2操作油管检修工艺⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯33
5油压装置检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯33
检修与调试的质量控制要点⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯33
5.2调速器检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯34
拆卸时注意事项⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯34
5.装配时注意事项⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯34
5.3调试⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯
34
验调整机械零位⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯34
调整开关时间⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯35
导叶行程传感器的调整⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯35
调速器机械部分调整试验的质量控制要点⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯35
5.5调速器电气部分检查与调整的质量控制要点⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯35
5.6调速系统整体调整和模拟试验的质量控制要点
35
6断路器检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯36
6.l六氟化硫断路器⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯
36
检修环境⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯36
六氟化硫断路器的组装，应符合下列要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯36
检修完毕验收时，应进行下列检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯37
六氟化硫气体管理及充注⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯37
真空断路器⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯38
真空断路嚣的安装与调整⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯38
检修完毕验收时，应进行下列检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯39
隔离开关的检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯39
.1隔离开关的检修要点⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯39
.2隔离开关的检修周期⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯
39
6.3.3隔离开关的检修项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯39
6.3.4隔离开关的调
40
7励磁系统检修及调试4l
小修项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4l
大修项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯41
常规大修项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯41
7.励磁系统检修试验项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42
7.机组启动前励磁系统检修试验项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42
7.机组启动励磁系统检修试验项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯43
8变压器检修及调试⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯
44
8.l变压器的大修周期及项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯
8
.1.
1
变
压
器
的
大
修
周
期⋯⋯⋯⋯
8.
1.
2
项
目⋯⋯⋯⋯
变压器大修前准备工作及工艺要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯
45
变压器大修前的准备工作⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯45
8.大修现场条件及工艺要求
.3现场起重注意事项46
变压器的大修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯47
大修工艺流程⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯47
绕组检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯47
引线及绝缘支架检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯47
铁芯检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯48
油箱检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯48
整体组装⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯49
真空注油⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯49
变压器干燥⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯49
滤油⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯50
8.5.1压力式滤油⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯50
真空滤油⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯51
变压器的小修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯51
变压器小修项目⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯51
变压器附件的检修⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯52
9起重机的检修
53
定期性检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯53
机组大修前检查⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯53
起重工具检查和试验周期及质量标准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯53
1总则
为了保证公司设备完好率，提高设备利用小时，保证检修质量，制定本
规程。
1.2本规程适用于耒中公司主要设备的维护、小修、大修及调试。
在修试过
程中应严格按照其工艺流程和质量标准进行。
1.3对未列入本规程的设备检修及调试参照其行业标准执行。
1.4对设备进行技术改造，对检修过程中提出的合理化建议给公司创造了
效益，公司酌情给予奖励
1.5过程中其检修工艺及技术要求遵照本规程执行，其安全措施应严格遵
照有关安全规程执行。
2水轮发电机组维护及大、小修项目及标准
2.1水轮机、发电机维护检查项目及质量标准
1）各部轴承检查
凡是滑动轴承应润滑良好，具有合格油质，正常油色及足够油量。
滚动轴承
应润滑良好，转动时无异音，无振动及其它异常现象，水导处摆度测定符合技术规定。
2）油、气、水系统管路及阀门检查
管路各接头严密无渗漏，阀门动作灵活，关闭严密，盘根止漏良好
3）机组外观检查
振动、响声无异常水导法兰结合螺丝检查无破损、无松动。
4）表计检查指示准确、无渗漏。
5）缺陷处理
在可以不停机的条件下能处理的缺陷，应及时处理
6）各部轴承检查
油面合格，油色正常。
轴承无异常，瓦温正常，无漏油甩油。
11
7）冷却器水流通畅。
8）测量导轴承摆度符合规定标准，无异常增大。
9）风闸外观检查无异状、无漏油。
10）各阀位置正确，无漏水、漏油现象。
2.2水轮机、发电机小修项目及质量标准
1）各部轴承检查及注油
滑动轴承的测量应足够，油质合格，滚动轴承应转动灵活，无杂音、无振动
及其它异常现象。
2）检修密封检查间隙合适无严重磨损，投入后无漏气，密封性能良好。
运
行密封检查无严重磨损，密封性能良好。
润滑水渗透量大小适当，运行温度正常。
3）导叶机构传动部件检查无破损、无松动。
导叶轴密封无漏水。
4）油、水滤过器清扫及阀门分解检查，滤过网清洁，无破损。
阀门动作灵
活，内、外密封良好。
5）接力器及推拉杆检查接力嚣轴封及各管接头不漏油。
推拉杆背帽不松
扣。
6）水轮机室内清扫整齐、清洁。
7）缺陷处理：
日常维护中不能处理而又可以在小修期间处理的某些较大
的缺陷，应按该项目的质量标准进行处理。
8）推力轴承及导轴承外部检查无异状，油污、灰尘应擦干净，漏油严重时
应进行处理。
9）风闸、制动环检查、清扫制动环表面无毛刺，螺杆头与磁轭键均未突出
制动环表面。
风闸的连接螺钉无损伤、折断，油污灰尘应擦干净。
10）风闸给风动作试验风闸动作灵活，给风后压能保持以上。
11）油、气、水管路及各阀检查渗漏，管阀外部擦干净。
发电机盖板及挡风板检查螺钉紧固，锁定片完好，焊缝无裂缝，钢板无裂缝。
12）转子各部检查螺栓坚固，结构焊缝与螺帽点焊无开焊，磁轭、支架无松
动无变形现象，风扇无松动变形，铆钉完整无缺。
转子各部清扫干净．
12
13）定子与机架结合螺栓、销钉及结构焊缝检查销钉无松动，结构焊缝与
螺帽点波焊无开焊，消防水管不松动，且经通风试验畅通无阻。
14）空气冷却器外部检查不漏水。
15）各表计检查指示准确，不准的应拆下进行校验或更换新表计，装好后
接头不漏。
16）滤过网清扫将灰尘清洗干净。
2.3水轮机、发电机大修项目及质量标准
2转轮及主轴
1）裂纹检查及处理：
正确测量袭纹部位及尺寸，不得遗漏。
清除全部裂纹，
堆焊后经探伤合格。
2）气蚀检查及补焊：
该项工作应在制定周密的操作工艺后进行。
堆焊后无
夹渣、气孔及裂纹，焊后无明显变形，打磨后叶片型线变化率在允许范围内。
3）叶片开口度及处理开口度的测量误差不超过.，相邻叶片开口偏
4）主轴拆装联轴螵栓及螺孔清除干净，无研磨、无毛刺。
法兰结合面平
整，无毛刺，螺栓伸长值符合设计要求，螺栓点焊牢固。
组装后水轮机法兰面无间隙。
5）轴颈检查及处理；
表面无毛刺，单侧磨损及偏磨值不大于规定数
值。
2.3.2导永机构
1）导叶间隙测量及调整端面间隙及立面间隙均在规定范围之内。
2）导叶气蚀破坏处理堆焊无夹渣、气孔及裂纹，磨后应保持立面间隙及
开口度合格。
3）导叶连杆无异常，不破损。
4）止推装置检查无严重锈蚀，润滑良好。
5）轴套、导叶上、下轴承处理间隙合格。
6）导叶开度测量及处理在各种规定开度下，如从0、10%、20%--100%递
增，反过来递减，测量互成90度4对导开度，并在开度50%、100%两种情况下，测全部导叶开度，其开度最大偏差不大于±
3%。
13
7）各种轴承注油
8）接力器分解检查盘根良好，不漏油。
活塞与活塞缸无严重磨损，间隙应
在规定范围内，各接头不漏油。
9）控制环跳动检查正常。
2.3.3水轮机导轴承
1）止水密封装置检查。
2）轴承间隙符合规定范围。
3）保护罩、保护架去锈、刷漆。
4）管路及副件分解检查管路通畅，接头不漏，滤过器清洁，各阀门动作灵
活，不漏。
5）表计校正指示准确。
流道及排水阀
1）流道排水阀操作灵活，阀口不漏，各处盘根不漏水。
2）伸缩节压紧螺栓不缺不坏。
3）进入人孔门处不漏水，紧固螺栓不缺不坏。
4）尾水管、转轮室钢板检查，里衬补焊后保持变形在允许的范围内，焊后无裂纹，汽蚀无夹渣、汽孔和裂纹。
推力轴承与导轴承
1）轴瓦刮研挑花，前后两次应互相垂直，进油边的研刮应按图纸
进行，要有2~3点/cm3接触点，局部不接触面积每处不大于轴瓦总接
触面积的2%，其总和不得超过该轴瓦总接触面积8%
2）推力轴承水平高程应符合转子安装高程，水平度m，以内。
3）推力瓦受力调整支柱式推力瓦抗重螺栓拧紧最后二、三遍时用力应均匀，其位移应一致。
4）导轴承间隙调整轴承总间隙值按图纸要求确定。
5）轴承绝缘推力油槽充油后，推力轴承与之绝缘值不得小于Ω（用
1000V摇表测量）。
6）推力瓦温度计正常温度应当在60以内，最多不超过65。
14
2.3.6机组轴线
1）盘车测量轴线记录无误、计算准确。
符合设计要求。
2）轴线调整各部摆度不得超过规定值。
2.3.7转子
1）转子圆度各半径与平均半径之差，不得超过设计空气间隙的±
5%。
2）转子对定子相对位置差应在允许的范围内。
3）发电机空气间隙：
各实测点间隙与实测平均间隙值偏小于±
10%。
2.3.8定子
1）定子铁心椭圆度：
定子铁心内径最大最小值之应小于设计空气间隙的
10%。
2）铁心及线圈检查：
铁心组合应严密，无铁锈，齿压板不松动，线圈应完
整，绝缘无破损、胀起及开裂等现象，线圈表面无油垢。
2.3.9发电机的辅助设备
1）风闸分解检查各零件无损坏、破损盘根如变质则应更换。
2）风闸及管路耐压试验根据厂家标准进行，厂家如无规定，按刹车气压
的1.25倍耐压10min。
3）空气冷却器清洗及耐压试验清洗干净，按工作压力的倍进行通水
试验，历时10min，应无渗漏。
4）油冷却器清洗及耐压试验清洗干净，按工作压力的1．25倍进行
通水试
验，历时10min.应无渗漏。
5）各油槽清洗干净，并刷上耐油漆。
6）温度计校验、压力表、转速表及转速继电器校验按厂家标准进行。
如无
厂家标准，膨胀型温度计可按2一3次校验的平均值，误差为±
4度；
压力表、转速表及转速继电器的误差应符合厂家规定，如无规定，应按级计算。
3水轮机检修工艺
水轮机空蚀
3．1．1空蚀的检查及测量
15
水轮机空蚀检查每年检查一次，主要部位为浆叶、轮毂、转轮室、流道。
测量前应将所有部位清扫干净，用测深尺测量汽蚀深度，或用细针插进汽蚀部位粗
测其深度，但测量误差不得超过±
10%或者1mm。
3.1.2气蚀及磨损焊补
用电焊对已经气蚀或者磨损的区域进行焊补，其工艺过程如下：
1）清除己严重损坏的部分
对气蚀较重的区域，要用铲、磨等方法清除已经损坏而疏松的金属，露出基
本材料来。
对已经穿孔或脱落的地方，需将孔洞修整成一定形状，再切割相应的不锈钢板准备拼焊。
2）对转轮预热堆焊面积较大和需要拼焊不锈钢板的转轮都需要预先加热。
在检修现
场的
预热常用电阻炉烘烤来实现。
3）用与基本金属接近的焊条堆焊，底层用它们堆焊底层可使焊缝结合良
好，而且不易产生裂纹。
4）用抗气蚀的焊条堆焊表层
用奥氏体焊条和堆焊焊条具有较好的抗气蚀性能，用来堆焊表层。
表层堆
焊应高于原部位表面1-2mm。
5）打磨
补焊后的部位必须打磨成型，最简便而又合理的方法是先作样板，再按样
板打磨。
3.2导水机构的检修
321导水机构常见故障
1）导叶关闭不严，漏水量过大。
2）导叶开度不均匀。
3）导叶轴松动，导叶轴四周漏水量加大。
4）某个或某几个连杆经常损坏。
.2导叶轴套的处理
机组用尼龙衬套作导叶轴套，与导叶轴颈之间保证一定的回隙量，而且四
16
周间隙应当均匀.长期运行以后，受水和泥沙的作用，轴颈和轴套都可能磨损，而且往往是不均匀的磨损，导轩轴因而松动，既影响关闭和开度，又加太了漏水量。
1）首先修磨轴颈。
导叶轴颈失圆应车削或打磨恢复其圆度。
2）按间隙要求选配及刮削尼龙衬套。
更换尼龙轴套时，应根据修整后的
轴颈直径选配衬套，适当刮削以后村套内孔与轴颈的间隙应符合厂家要求。
或者保证总间隙为轴颈直径.006倍。
3.2.3导叶传动机构的修理
导叶传动机构往往因连接销磨损而松动。
所以导水机构在大修以后必须重
新检查和调整到厂家要求：
1）检查全关状态的立面间隙。
局部间隙不超过，其间隙总长度，
不超过导叶高度的25%。
2）检查并调整导叶的端面间隙。
其总间隙应小于。
3）检查50%、100%开度时，各导叶开度的均匀性3.3机组轴承的检修
3.31轴承的常见损坏
1）巴氏合金磨损、烧损。
分块瓦式的轴承，调节螺栓（抗重螺栓）及垫板
磨损、变形；
螺栓的松紧程度不均匀也经常见到。
2）巴氏合金磨损。
轻微的磨损会使上次刮瓦的刀花磨掉；
严重的磨损可
使巴氏合金磨损磨薄，甚至在局部形成凹坑或沟槽。
3）巴氏合金烧损。
当轴承油箱油量不足，或者油质不良时，轴瓦表层的巴
氏合金可能因局部高温而熔化。
一方面在合金表面形成熔坑，另方面在轴颈表面粘附一些熔化的合金，造成更大范围的拉伤痕迹。
这种轻微的烧损一般不影响运行，但对轴瓦伤害严重。
另外，浇铸质量不好的巴氏合金．可能在运行中脱层或与瓦体分离。
4）调节螺栓或抗重螺栓的球形头磨平；
轴瓦垫块凹陷或变形；
螺桂螺纹
部分松紧不匀等，都会影响轴瓦的实际间隙，造成轴瓦受力不均匀而
影响运行，甚至成为振动的来源
17
3.3.2轴承的检修轴承的检修包括下述工作
1）拆卸并检查。
检查轴颈、轴瓦、调节螺栓及垫块的损伤情况拟定处理
方法。
检查冷却器，油箱及油位、油温测量装置等
2）研、刮轴颈、轴瓦。
对严重磨损、烧损的轴瓦，则应焊补巴氏合金，或者重新浇铸巴氏台金。
3）重新组装并按需要调整间隙。
对推力轴承说来，还应重新调整水平，打
受力，再经过盘车检查。
4）回装冷却器及其它附属装置，并进行通水试验等必要的检查。
总之，轴
承检修与安装所要作的工作基本相同，必须遂项仔细进行。
5）调节螵栓及垫块的修整
螺栓的球形头及垫块的表面如果磨损或变形，需用油石修磨。
再打一点红
丹粉（氧化铁粉末）检查它们的接触情况，接触面应正对螺栓中心而且面积要小，如果发现调节螺栓或抗重螺栓松紧不均匀，一般有两种解决办法：
一是以螺套为准选配螺栓，到各螺栓松紧基本一致。
二是以螺栓为准，对偏紧的螺套用丝攻重新攻丝。
对局部的螺纹缺陷则可以用什锦锉或小油石修整。
3.推力轴承检修工艺要求
1）推力轴承充排油前接通排充油管，并检查排渍、充渍管阀应处的位置，确认无误后方可进行。
对于推力轴承和导轴承不共用一个油槽的结构，导轴承与推力轴承不允许同时充排渍，以防跑油。
2）在分解推力轴承冷却器排充油管、进排水管法兰时，应先将油水排尽，分解后应及时将各排充油管法兰管口和进行排水管法兰管口封堵好，以防进入杂物。
3）推力轴承冷却器水压试验：
单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的2倍，但不低于，保持60分钟，无渗漏现象。
装复后应进行严密耐压试验，试验压力为倍实用额定工作压力，保持30分钟，无渗漏现象，冷却管如有渗漏，应可靠封堵，但堵塞数量不超过冷却器冷却管总根数的15%，否则应更换。
4）对于液压支承结构的推力轴承，测量镜板摩擦面与支架间的距离
并与
原始安装记录相比较，
5）检修不吊转子情况下，推力瓦抽出有应将推力瓦与高压油顶起装置油
管间的连接头拆开、温度计连接头拆开。
然后将转子顶起旋上制动器锁定或在制动嚣处装千斤顶支承，使推力瓦与镜板脱开，推力瓦连板、推力瓦瓦钩拆除，将转子重量落在制动器上之后，可将推力瓦顺着键由油槽抽瓦孔向外抽出。
严禁在抽出一块或数块推力瓦的时候将机组转动部分的重量转移到推力轴承上。
推力瓦全部吊出时，严禁在瓦面上放置重物和带棱角的物体，防止划伤推力瓦面，严禁弹性金属塑料瓦瓦面与瓦面直接接触堆放。
必须接触推放时，瓦面上要涂上凡士林并用硬纸板隔开。
6）推力瓦修刮前应先检查瓦面有无硬点、脱壳或坑孔。
对局部硬点必须
剔出．坑孔边缘应修刮成坡弧，脱壳应占推力瓦面积的5%以下。
且以
油室的出油孔为中心半径100m的范围内不得有脱壳现象。
否则，应更换新推力瓦。
推力瓦修刮时应对其表面墒部磨平处的修刮为重点，普遍挑花为辅。
对于有研刮要求的新更换推力瓦应经过粗刮、刮平、中部刮低和分桥刮花四个阶段进行，并在实施盘车研刮。
7）弹性金属塑料瓦表面严禁修刮和研磨。
检查瓦面磨损情况，有关参数和
性能要求应满足DL/622--1997的有关规定。
8）推力瓦和托瓦接触面的检查一般在推力瓦修刮前进行。
在更换新推力
瓦时，应刮推力瓦和托瓦的接触面，二者的组合接触面应在80%以上。
9）拆卸推力头与镜扳的连接销钉、螺栓，作好相对记号并记录，将推力头
与镜板分别吊出。
推力头安放在方木上。
镜板吊出并翻转使镜面朝上放于研磨平台上，镜面上应涂一层润滑油，贴上-层腊纸并加盖毛毡，周围加遮栏以防磕碰。
10）推力轴承分解过程应检奁：
A推力头上下组台接触良好。
B油稽益的密封是否良好，检查磨损程度，以便确定是否更换。
C油槽底部有无杂质
19
D油槽内壁油漆有无脱落
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