f3工艺卫生控制规程docWord下载.docx
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b）用蒸汽将碱水加热至工艺要求的温度;
c）热水罐放满山水后同样用蒸汽加热至工艺要求的温度;
d）碱水用量和热水用量根据洗罐工艺来定;
e）不允许热水投碱，投碱必须使用专用装置。
4.1.1.2大罐洗涤
a）大罐滤空后，依次打开大罐洗涤管上的电动阀和排空管上排压阀，将大罐缓慢泄压至常压；
b）洗涤胶管人工接于待洗大罐的洗涤管上，同时将冲洗取样管及高管的接头接上，确保密封良好，开启大罐锥底阀；
c）启动洗涤泵，用山水冲罐30min后拆洗液位变送器及短管，并安装好；
d）接好洗涤回收管，将制备好的碱水泵入大罐进行循环清洗，碱水洗涤时间≥30min，温度不得低于规定要求；
e）碱水洗涤结束后解除回收管，用两罐热水清洗大罐，热水清洗完毕后，罐内应残留400～500L热水，并迅速关闭锥底阀，通知微研室取样，然后解除洗涤胶管，并上罐顶倒入25L甲醛杀菌，排净大罐洗涤管、取样管、高管内残留水，有甲醛气体出现时关闭相应阀门，（使用其他消毒济时按技术部下发工艺执行）；
f）消毒剂的使用根据技术部要求制定相关措施；
g）大罐洗涤结束后保压至0.13±
0.01MPa。
h）根据生产实际情况，在碱水洗涤结束后，用磷酸溶液循环洗涤发酵罐（酸浓度：
1.2～1.5%，循环时间：
1.5h）。
注意事项：
a）用冷水、碱水、热水冲罐时，当班人员必须检查洗涤器是否旋转；
b）洗完罐后将现场卫生清理干净；
c）烧水洗罐时注意各个水罐的阀门是否泄露；
d）碱水罐使用前必须排污；
e）配碱人员必须穿戴防护用具，洗罐过程中注意安全。
4.1.3残酒罐清洗
4.1.3.1残酒罐每使用完一次要及时用冷水冲洗干净；
4.1.3.2残酒罐每周至少用碱水清洗一次，清洗时将冷水在罐内浸泡30min排完后红热水冲洗干净。
4.1.4空压系统的卫生控制
4.1.4.1每次使用空压前先排空2-3min，再用75%酒精对加压管口杀菌后迅速接好。
4.1.4.2棉花过滤器每周更换一次过滤棉，更换过滤棉时注意纱布将过滤棉全部包住，过滤棉一定要层层压实。
4.1.4.3用蒸汽对空压系统杀菌时，要保证每个排空点都有蒸汽冒出，杀菌时间≥30min，杀菌结束后空压系统用空压吹干二次，第一次30min，第二次≥10min并确保各排空点无水汽。
4.1.5其他方面的卫生控制
4.1.5.1糖化走碱水时，发酵麦汁胶管、酵母添加管一定要接上一同清洗。
4.1.5.2麦汁胶管走完碱水后走酸水及热水，热水走完后密封好待用。
4.1.5.3物料胶管每次使用前，对接管口都要用75%酒精擦拭灭菌。
4.1.5.4主酵期结束和滤完酒后分别清洗CO2回收装置、呼吸阀，并用75%酒精擦拭消毒。
4.1.5.5每周一、四对发酵地面，用漂白粉杀菌。
4.1.5.6发酵每天必须彻底拖洗生产现场地面，抹洗墙壁，冲洗排水沟。
4.1.5.7工段内各种设备、管道、电器、仪表、微机表面等保持整洁。
4.1.5.8工段内暂时不使用的物料胶管必须放在管架上，管头不得垂地，其他放于地面的胶管不用时必须盘好。
4.1.5.9各种物品、工器具必须摆放在指定地点。
4.2工艺控制
4.2.1大罐进酒
4.2.1.1大罐进酒前准备
a）在大罐进酒前6H左右，选择已干净、不漏压、微生物检验合格、制冷系统完好，已加杀菌剂的发酵罐待用，并排压至常压至0.04MPa～0.06MPa；
b）排压完成后，先用两罐热水冲罐，再保压至0.05MPa，降温至20℃后关闭冰水阀门；
c）接糖化交酒通知后，在糖化现场交接第一锅麦汁，交接时以静止液位为准，同时接收工艺流转卡；
d）糖化走热水时，进酒管及酵母管须同时走到；
e）进第一锅酒前，选择好种酵母。
4.2.1.2大罐进酒控制
a）每锅酒须到糖化现场交接，每锅进酒前均须走热水；
b）接到进酒通知后，须有二人在发酵现场接酒，接酒须将管道内残水排尽并有部分麦汁流出方可进发酵罐。
进酒顺序为：
开锥底阀→关闭排污阀→打开麦汁管进酒阀门，使麦汁进罐；
c）大罐进酒过程中，现场必须有人巡检，同时微机室人员注意进酒温度、体积、压力变化，发现问题及时与糖化及发酵人员联系；
d）临近打酒结束，一人到糖化现场查看旋涡沉淀槽液位，接到糖化打酒结束通知后，二人立即现场关酒，关酒顺序为：
关闭麦汁管进酒阀门→关闭锥底阀→打开排污阀→通知糖化可以走热水。
e）走完热水后清理现场卫生。
4.2.2酵母添加
4.2.2.1选择好的种酵母先排适量底部酵母，再用水冲洗干净锥底接口，并用75％酒精对锥底接口杀菌，接好酵母管。
4.2.2.2将酵母添加管路用一罐碱水清洗，在糖化走热水时再用热水对其进行清洗，洗完后取样密封待用。
4.2.2.3在发酵罐进酒至10t时，通知糖化停止打酒，将种酵母缓慢加入该罐，添加量按酵母稀稠情况按1.5～2.5t添加。
4.2.2.4酵母添加完后，及时通知糖化继续打酒，打完酒后一并在糖化走热水时清洗酵母管路。
4.2.3发酵工艺过程控制规程
4.2.3.1满罐后1h测量满罐糖度，以后每个班接班后及交班前各测量一次糖度（保压前），并认真做好记录。
当接班时所测糖度已接近保压糖度时，操作人员应根据温度及降糖速度适时测量糖度，确保保压糖度准确。
4.2.3.2测量糖度时必须用发酵液刷洗糖度计、测量器皿三次。
4.2.3.3测量时糖度计要静止2min再水平读数，并注意修正糖度计误差，并做好记录。
4.2.3.4每小时作一次发酵液温度压力、记录，作好各种记录台帐。
4.2.3.5按技术部要求排放锥底杂质，并作好记录。
4.2.3.6主酵期控制在9±
0.2℃（零代控制按相关规定执行），糖度降至技术部要求后可停止量糖，装好呼吸阀配重，进行保压，并且排放锥底杂质。
4.2.3.7主酵结束后，让发酵液自然升温至11～14℃，压力自然升至0.12～0.14MPa进行双乙酰还原。
4.2.3.8还原期内温度控制在13.5±
0.2℃，呼吸阀配重为0.12～0.14MPa，不进行酵母使用。
4.2.3.9当双乙酰还原至0.13以下，以0.2℃／h进行降温,直至0℃。
此时降温应先开下部冰水阀，发酵液从下至上降温。
4.2.3.10温度接近0℃时，要使温度均匀下降，下部或锥底温度难降时，采用少量多次排放酵母进行降温，0℃贮酒>
2天以上即可出酒过滤。
4.2.3.11具体实施按技术部“工艺通知单”为准，如有变化以技术部的“工艺变更通知单”或工艺员现场通知为准。
a）上述各项工作要作好记录；
b）测量糖度时，注意糖度计修正值；
c）锥底杂质排放要及时，量要适当，锥底杂质要冲洗干净；
d）温度控制要平衡，降温时要注意温度变化，进行冰水流量的控制；
e）每次加酵母，管口必须密闭杀菌；
f）保压后，必须清洗CO2回收器和呼吸阀，并且用75%的酒精杀菌；
g）出现漏压时，必须倒压（CO2）进去；
h）排酵母操作要求：
Ⅰ排酵母要准时，排量以酵母明显变稀为止；
Ⅱ排酵母时操作人员必须在现场操作监控；
Ⅲ溅出的残余酵母必须立即清洗干净。
4.2.4圆盘式硅藻土过滤机操作规程
4.2.4.1注意事项：
a）酒泵严禁空转；
b）主传动必须逆时针旋转；
c）在用80℃的热水和2%～3%碱液杀菌时，过滤盘一定不能转动，压力要低于0.05MPa，回流30min，流量≥250L/min；
d）总用土量不能超过260kg；
e）配料缸及计量泵每次过滤完后必须清洗干净；
f）在过滤过程中，若用土达到260kg，进口压力不到0.6MPa，则必须停机清洗。
4.2.4.2清洗操作规程
a）清洗时先排废，把水阀打开，开启水泵清洗；
b）同时把喷淋起动，电器挡用排废挡进行排土；
c）土排完后，电器挡用清洗挡；
d）清洗时，先正洗约40min，再用无菌水反清洗约20min，进水压力不低于0.2MPa。
4.2.4.3预涂操作规程
a）从过滤机底部进水时，一定要注意把空气排干净，过滤水压调至0.2MPa；
b）预涂土时泵流量可控制在540～450L/min，预涂加土时泵流量控制在450L/min，预涂完循环时回流流量为540L/min，回流至清亮；
c）第二次预涂回流时间以回流清为止；
d）打循环时，水应清亮，把流量控制在100L/min以内进行顶水；
e）用酒顶水时，先开启进酒阀，把压力控制在0.2～0.25MPa，同时关闭循环阀并打开排污阀，顶水时注意酒头，一般为3～5min。
在滤酒时要开启计量泵；
f）在酒顶水完后，关闭排污阀，开启循环泵，停止计量泵进行循环，直到清亮，在循环过程中观察过滤机罐体酒液或出酒管视镜里的酒液是否清亮；
g）过滤机内酒液循环清亮后，打开进清酒罐阀门，同时关闭循环阀，把流量控制在200L/min以内，可进行过滤酒工作。
4.2.4.4过滤操作要求
a）注意观察发酵罐的压力（≤0.15MPa）；
b）观察配料罐内土量是否打完，计量泵工作是否正常；
c）随时观察酒液的外观变化；
d）过滤过程中现场必须有人经常巡检；
e）过滤完发酵罐时，酒泵一定不能空转；
f）过滤结束，用土量没达到260kg，压差＜0.4MPa，可进行内循环，把过滤机内酒液循环清后，可保压待下次继续使用；
g）如压差超过0.4MPa，用土量也达到260kg，就必须冲洗过滤机；
h）清酒罐进酒过程中，保持均衡备压0.08±
0.10MPa；
i）包装罐完接调度通知后，清酒罐内残酒立即回收到残酒罐内。
4.2.5有关无菌水使用规定
4.2.5.1为了保证过滤过程顺利进行，无菌水只能用于过滤机反冲洗，过滤预涂用水、添加土用水，其它就不再使用无菌水。
4.2.5.2每班1h观察一次无菌水罐，发现无菌水罐液位无明显变化时，就要看到底是砂滤棒还是无菌水过滤阻塞，要及时进行冲洗。
4.2.5.3砂滤棒阻塞要及时通知保全处理。
4.2.5.4无菌水罐放满后要及时关闭阀门，不能出现长流水的情况。
4.2.5.5砂滤棒每天排污一次。
4.2.5.6过滤机杀菌
杀菌是用85℃的热水在过滤系统中按过滤的方向循环一定时间，此时罐内压力需小于0.05MPa，安全阀需灵敏，热水循环速度为15000L/h。
混合罐及计量泵都需杀菌，因此计量泵需开机过热水杀菌。
过滤机所有接触液体的部分达到温度80℃保持半小时，杀菌即可结束，间断运行，每次使用前必须杀菌。
连续运行，每周需杀菌一次。
另外，每周需添加2%～3%NaOH一次进行杀菌。
注意：
由于水中所含成份（硬水）在循环过滤中可能沉淀碳化钙，沉淀物及凝结有可能堵塞过滤网，因此需添加一定量的硝酸（HNO3）以中和这一沉淀效果，添加时需根据水的硬度大小添加0.05%时HNO3，一年进行两次，当然酸洗后必须回碱液中和清水清洗；
也可用磷酸溶液进行清洗，酸浓度根据具体情况配制。
4.2.6CO2回收系统操作规程
4.2.6.1初净化系统的基本操作：
打开洗涤塔进水阀，向洗涤塔中注水，洗涤塔内液面逐渐上升，直到溢流口有水流出，洗涤塔进水阀一定要常开。
4.2.6.2压缩系统基本操作
4.2.6.2.1压缩机的基本操作
4.2.6.2.1.1运转前的准备工作
a）初次运转前，清洗机器内部，然后加入规定牌号的润滑油，检查油位指示器所示油位是否符合要求，同时用人工方法向机身内运转位的摩擦面注入足够的油，避免初次开车时因缺乏润滑油而磨损；
b）检查各联结的结合与紧固情况，有松动之处应及时固紧；
c）检查冷却水管流通情况，打开总冷却水管上的截止阀，并检查冷却水管水流情况是否畅通无阻；
d）用手盘动压缩机飞轮二、三转，观察其转动是否灵活，如有卡住和碰撞情况发生时，应找出原因，予以清除；
e）投入运转的过程首先无负荷运转，再逐步升压至正常运转，发现问题及时清除；
压缩机必须无负荷启动，即当一级进气端压力大于大气压时应关闭进气管道前的截止阀，防止带负荷启动，待压缩机启动后，才可逐渐打开阀门进行运行。
4.2.6.2.1.2压缩机运转期间必须随时检查如下项目:
a）压缩机的运转状况应符合以下要求范围:
压缩机一级安全阀起跳压力:
0.43～0.46MPa
压缩机二级安全阀起跳压力:
2.04～2.16MPa
压缩机上电接点压力表:
一排上限:
0.49MPa
二排上限:
2.1MPa
油压下限:
0.15MPa
一级排气温度＜180℃，二级排气温度＜60℃；
b）冷却水流量均匀，不应间断、不得有气泡，冷却水温度＜30℃，冷却器、分离器等各排污阀应每20～30min排放一次；
c）注意观察设备声响，发现异常及时停机处理；
d）发现压缩机各管路连接有漏气、漏水、漏油时，应在停机后处理；
e）检查机体油面高度应在油标中间位置。
4.2.6.2.1.3停机
（压缩机正常情况停机，应按下列事项操作，事故停机不受此限）
a）切断一级进气待压缩机降压后再停机；
b）压缩机长期停机应做好防锈，油封保压工作；
a）启动前贮气柜应充足气，CO2回收装置的气、液通路已打开，气源压力＞150mm水柱；
b）检查冷却水是否正常；
c）检查润滑油位是否正常；
d）启动前应盘车2～3圈，并卸载启动；
e）压缩机每运行20～30min，各级冷却器及气水分离器排污一次。
4.2.6.3净化系统基本操作
吸附塔、干燥塔一用一备，当一组工作一天后，开始再生，另一组投入工作。
（如1#吸附塔、1#干燥塔工作时间达一天，需要再生：
）
再生步骤如下：
a）升压：
微开2#吸附塔2#干燥塔的工作阀，使塔内压力缓慢升到2.0MPa左右，然后全开两塔工作阀，使其投入工作。
b）切换：
关闭1#吸附塔1#干燥塔上下工作阀，使之停止工作，以备再生；
c）卸压：
将1#吸附塔及1#干燥塔的排污阀微开，缓慢卸压，卸压后立即关闭阀门；
d）再生：
Ⅰ吸附塔加热：
打开蒸汽管路进气阀及排污阀，排尽蒸汽管路冷凝水，当有蒸汽排出时关闭排污阀，打开加热阀及吸附塔排污阀，蒸汽通入吸附塔，当有蒸汽排出时关闭吸附塔排污阀，当塔内温度达150℃，保持30min，然后关闭加热阀及蒸汽进气阀，打开吸附塔排污阀，排掉塔内冷凝水，如此重复2～3次，加热完毕。
Ⅱ干燥塔加热：
打开加热进气阀及排污阀，然后启动电热元件。
干燥塔电节点温度计温度上限：
300℃，下限：
250℃。
当温度达200℃时，关闭加热器，观察排污管内是否有水，如有水，不要马上停气，直至排污管水份吹净再停气。
e）吹冷:
（目的是使高温的填料冷却下来，填料温度越低，吸附性能越好。
Ⅰ吸附塔冷却：
开吹冷阀和排污阀，用CO2气吹冷活性炭填料，塔底温度＜50℃，且排污管内已没有水份，吹冷结束，关闭吹冷阀和排污阀；
Ⅱ微开吸附塔的吹冷阀，当压力缓慢升高后，全开吹冷阀和1#干燥塔回气阀，关闭2#回气阀的工作出气阀，当1#干燥塔塔底温度＜50℃时，吹冷结束。
然后开2#干燥塔的工作出气阀，关闭吹冷阀和1#干燥塔回气阀；
注意事项：
a）切换时，一定要先并联，后切断，切忌切断CO2气体的通路；
b）当填料需要再生时，最好是切换下来马上就加热，投入使用前吹冷，使再生完毕的填料以充分的时间进行自然冷却，减少吹冷时间；
c）吸附塔、干燥塔再生操作最好在压缩机运转时进行，且要注意CO2贮罐压力不能太低；
d）向CO2冷凝器送气时，应缓慢升压，以防气流冲击CO2冷凝器内蒸发排管。
4.2.6.4制冷系统基本操作：
4.2.6.4.1远转前注意事项
a）检查冷却水阀门是否开启；
b）检查油位是否在上视镜内；
c）减载电磁阀是否开启（即只能回缸启动）；
d）出液阀要关死。
4.2.6.4.2开机
接通电源,瞬时启动冷凝机。
观察吸气压力表，待指针回到0.1MPa以下时，迅速开启出液阀，使压力回升，当有超过0.1Pa的趋势则关闭出液阀，直到吸气压力稳定在0.08～0.09MPa范围，此时应注意油压与吸气压差为0.15～0.3MPa，若过高或过低须调节左边的调油阀。
排气压力正常情况下不低于1.1MPa，最大不得超过1.6MPa，这时电流不能超过60A，通常为20A。
根据CO2压力大小和冷凝器温度确定开启四缸或六缸八缸，但通常四缸工作，就能满足要求。
在实际使用中，压缩机不能提供足够的气源供冷凝机连续工作，因此要注意压力表，一般低于1.8MPa时，就关闭冷凝机，先关闭下部出液阀，把管道中的氟利昂全抽回冷凝机中，即吸气压力低于0.05MPa时就可以断开电源，关闭水冷器进水阀门。
4.2.6.4.3注意事项
a）油分离器上没有视镜，因此要随时注意油压是否正常，回油管是否周期性发热。
b）若吸气压力表跳动剧烈，有可能是R22中含有杂质或水份结冰堵塞膨胀阀，可关闭减载电磁阀，多开两个气缸短时间内就能恢复正常。
c）正常开机时，吸气阀会轻微挂霜，但若电机外壳也挂霜时，需要判断是否有冷却液回到机体中（正常状态R22应以气态回到机器内），如发现冷凝机回液需要停机，并关闭出液阀，直到冷液汽化后逐步逐次开机将冷液全部吸入冷凝器中，再使冷凝机投入正常运行。
否则，冷凝机继续回液将有可能堵塞排气阀，发生爆炸。
d）长时间开冷凝机但压力仍未下降，有可能是不凝性气体过多，可适当排空。
e）长时间停机，应把R22全抽回储液器中，然后关死进气阀。
f）制冷系统启动前，CO2冷凝器，CO2贮罐压力需达到1.7MPa以上，否则不能启动制冷机。
g）启动制冷机后通过对能量调节阀和膨胀阀的调节来控制制冷机的启动压力，将吸气压力控制在0.09～0.11MPa左右，吸气压力不得低于0.08MPa。
4.2.6.5贮液用气基本操作
打开CO2贮罐进液阀，开平衡阀，将CO2液体贮存在CO2贮罐中。
a）将汽化器内加满水，启动管道泵，开启蒸汽进汽阀及排污阀，待冷凝水排净有蒸汽排出时关闭排污阀；
b）关闭放空阀及供气阀，开启净化系统的补气阀，当减压器前的压力大于0.7MPa时打开供液阀；
c）缓慢开启供气阀，关闭补气阀，同时调节减压阀，使减压器的压力在0.5～0.7MPa之间；
d）停止供气时，先关闭供液阀再关闭供气阀，关闭供气阀的同时打开放空阀，关闭蒸汽进汽阀。
Ⅰ储液罐安全放空系统管路上的阀门VTB一定要打开，否则，气动O型球阀在二氧化碳储罐超压时则不能打开放空。
Ⅱ只要CO2储罐中有液体存在，CO2储罐压力就不能低于1.7MPa，否则储罐会因温度过低而发生危险。
ⅢCO2储罐最高液位应不超过警戒线。
（警戒线位置：
距离CO2储罐板式液位计中心线38cm处）
Ⅳ一般情况下电源总开关不允许断开，CO2储罐会由于外界传热而升压，当压力超过2.1MPa时，气动O型球阀可自动保护CO2储罐，在断电或断气的情况下，分厂内应安排人专门监护。
当CO2储罐内压力升至2.1MPa时，手动打开旁路阀放空，使CO2储罐压力降到1.85MPa左右。
Ⅴ汽化器长期停止使用时，供气阀和供液阀应处于关闭状态，放空阀处于开启状态。
4.2.6.6罐钢瓶的基本操作
放好钢瓶，用磅秤称空瓶重量，打开供液阀，打开放空阀进行放空，直到有干冰放出关闭放空阀，接好钢瓶嘴，打开钢瓶阀，罐瓶阀，启动罐装泵开始罐瓶（CO2钢瓶的充装量应按钢瓶使用要求确定，不得多装）。
停机时，一定要先停泵，再关闭供液阀，钢瓶和充瓶台阀门分离后打开罐瓶阀放空，使充装台内的残余液体排掉，以保安全。
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