产品零部件技术要求的标准规范授控106Word下载.docx
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编写这本资料由于时间紧迫,可能在内容上存在错误之处,欢迎大家批评指正。
另外,由于新材料,新技术,新标准的不断涌现和发展,资料中会有部分技术要求条款和参数失去指导意义,今后,我们将会根据实际情况作出修改和更新。
编写:
审核:
彭时金2008-10-15
审批:
一、电器零部件
(一)发热管
(二)发热盘(煲)
(三)电机
(四)变压器
(五)电源线
(六)内配线
二、结构零部件
(一)塑料件
(二)冲压件
(三)压铸件
(四)橡胶件
(五)机械加工件
(六)焊接件
(七)玻璃件
(八)弹簧
(九)喷涂、喷油件
(十)丝印件
(一)发热管技术要求
A.金属发热管
1.电气规格:
____V/___Hz/____W(+4%,-8%);
2.耐压:
(GS)1500V/0.5mA/1min[(UL)1250V/0.5mA/1min];
3.绝缘电阻:
在电压为500VDC的测试条件下,其绝缘电阻>
50MΩ;
4.工作温度下的泄漏电流不得超过0.5mA,发热管在充分放热条件下,电压调整到使输入功率等于最大额定输入功率的1.15倍;
5.过载测试:
输入功率为额定值的1.27倍,发热管在充分放热条件下通电1小时,断电冷却0.5小时至室温(允许强制冷却),能承受30次循环而不损坏;
6.寿命:
发热管接上额定电压,在充分放热条件下通电1小时,断电冷却0.5小时至室温(允许强制冷却),累计工作时间>
3000小时;
7.管身表面发黑或发蓝氧化,颜色均匀,无划伤、气泡、剥层或局部堆积,引出棒两端应密封.两端瓷套封装应牢固可靠,管身与固定联接片铆接牢固,不允许有松脱现象;
8.冷端长度按图所示,发热管除冷端外,发热应均匀;
9.电热管最终使用状态:
______;
10.插片端子与发热管引出棒焊接后,能承受10Kg的拉力或8Kg·
cm的扭力(可选);
11.其它要求符合JB/T4088《日用管状电热元件》的标准;
12.所有材料须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选):
13.在管表面指定位置压印字码:
产品型号、电压、功率,字高不小于3.0mm,压印深0.3mm;
14.一般尺寸公差按GB/T1804-m级;
15.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能。
B.石英发热管
1.1.电气规格:
6.寿命:
1000小时;
7.发热均匀,发热丝直径φ0.75mm,表面氧化处理;
8.发热丝两端与端子片/引出棒用碰焊固定;
9.陶瓷上要有产品型号、电压、功率的标识;
10.石英管的两端贴有N=1.5圈,宽为5.0mm的高温胶布,高温胶布不得露出;
11.石英管泼冷水(石英管正常工作的连接方式连续加热)检测:
额定电压V/10min、(额定电压+10)V/10min、(额定电压+20)V/10min、(额定电压+30)V/20min、连续干烧50分钟后立刻断电进行泼冷水,发热管无异常,通电后发热正常、均匀,能承受1250V/0.5mA/min的耐压;
12.两端陶瓷耐高温,1.25m自由下落地面不得破裂;
13.所有材料须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选);
注:
1.发热管的额定输入功率:
>
25~200W的为±
10%;
200W的为+4%或20W(取较大者),-8%;
2.发热管的过载能力:
对于额定输入功率不超过100W的,其过载实验的输入功率为额定值的1.33倍;
对于额定输入功率大于100W的,其过载实验的输入功率为额定值的1.27倍或1.21倍加12W,两者中选较大者;
对于发热管直接加热液体的情况还应能承受如下测试后,在1.06倍额定电压下其泄漏电流小于0.5mA,电气强度试验(耐压)能承受:
(GS的)1500V/5mA/min,(UL的)1250V/5mA/min而不报警、击穿;
3.水压试验:
凡焊有法兰或紧固装置并用于加热液体的、接头安装在液面以下的元件,1.2MPa或0.3MPa历时5min的静水压力试验无渗漏现象。
分别打上永久性的0.6MPa或H,0.1MPa或P的标志。
4、密封试验:
按GB/T2423.3的规定的程序和试验条件,使元件对地绝缘,在试验箱(室)内进行48h的恒定湿热试验
(二)发热盘(煲)技术要求
3.绝缘电阻:
10MΩ(可选);
5.干烧测试:
发热盘组件装上温控装置,输入额定电压干烧到温控器自动断开,然后让其自然冷却,直到温控器复位,这样连续运行___个小时;
试验后,发热管功能正常,铝板不开裂,无扭曲,能承受(GS)1250VAC/0.5mA/2S[(UL)1000VAC/0.5mA/2S]而不击穿、闪烁、报警(可选);
6.干烧急冷测试:
发热盘组件装上温控装置,输入额定电压干烧到温控器自动断开后,即在发热盘表面喷冷水直到温控器复位,共循环___个循环;
试验后,发热管功能正常,铝板不开裂,无扭曲,能承受(GS)1250VAC/0.5mA/2S[(UL)1000VAC/0.5mA/2S]而不击穿、闪烁、报警(可选);
7.寿命测试:
装成整机或测试架内,在额定电压下工作一周期,间隔___分钟后,如此共工作___个循环,试验完成后,发热管功能正常,铝板不开裂,冷却后能承受1500VAC/0.5mA/2S而不击穿、闪烁、报警;
8.插片端子与发热管引出棒焊接后,能承受10Kg的拉力或8Kg·
9.发热管压铸在发热盘(煲)中,应固定紧密,压铸壁厚要均匀;
10.焊接的螺母柱(螺钉柱)要求能够承受90N·
cm力矩不松脱,装配__公司__温控器后温控器无变形和扭曲。
冷针与温控器连接片(插片端子)碰焊后要求能承受60N的拉力(时间为10S),能承受90N·
cm扭力;
11.发热盘(煲)成型后不允许有毛刺、飞边、缩孔、变形等缺陷,加工面不允许有气孔、砂眼、裂纹等缺陷;
12.在发热盘(煲)指定位置刻印厂家、型号、电压、功率等字码,字高为2.0,凸起0.2;
13.未注倒角1×
45°
,未注圆角R1,未注脱模斜度1.5°
-2°
,未注结构尺寸按3D实体(Model);
15.材料须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选);
16.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能。
(三)电机技术要求
1.电气规格:
___V/__Hz/___W,匹配的启动电容__uF(只适用于感应马达);
2.电机电气及安全性能要求按GB755-2000和GB12350-2000;
3.耐压:
____V/2S/0.5mA(在电容开路的情况下);
4.绝缘等级:
Class__;
5.空载输入功率____W,负载输入功率____W;
6.负载载的转速:
___rpm[或空载的转速:
___rpm(可选)];
7.额定输出转矩___N·
m、最大转矩___N·
m[最大输出转矩___N·
m堵转转矩____N·
m(可选)];
8.空载噪音:
<
___dB(测试距离300mm);
9.电机轴向窜动不超过___mm;
10.电机旋向:
___(从轴伸端看为逆时针方向);
11.绕阻阻值:
____Ω,线径____(可选);
12.输出端螺纹和电机轴的同轴度为____mm(可选)
13.电机漆包线圈不得超过定子铁芯外形尺寸(可选);
14.振动要求___、火花等级要求___(可选);
15.装在整机里的温升___、非正常要求____、耐潮态要求____(可选);
16.电机单独的耐潮测试要求____(可选);
17.寿命要求_______;
18.电机里的塑胶材料用在不同产品上其灼热丝的特殊要求,耐火阻燃性要求(可选);
19.用在电机里的限温器型号、规格及认证号(可选);
20.所有材料须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选);
21.一般尺寸公差按GB/T1804-m级;
22.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能;
(四)变压器技术要求
1.额定输入电压:
___VAC/__Hz,额定负载输出电压:
___VAC,额定空载输出电压___VAC;
2.最大空载励磁电流:
___mA;
3.在1.06倍的额定电压、额定负载,环境温度为__℃条件下,测试线圈温度不大于____℃;
4.耐压测试:
(GS)4000VAC/1mA/2s初级分别与次级、外壳,2000VAC/1mA/2s次级与外壳[(UL)2000VAC/1mA/2s初级分别与次级、外壳,1500VAC/1mA/2s次级与外壳];
5.绝缘电阻测试500VDC,≥10MΩ(可选);
6.拉力测试:
初级及次级线分别能承受__N的拉力1min;
7.跌落测试:
____mm高度自由落到木板上__次后重复1-6项正常(可选);
8.潮态测试:
在40±
3℃、90-95%RH(湿度)的恒温恒湿箱内放48小时,
取出来立即进行第4、5项测试应通过[且变压器装在整机里能符合:
“产品包装运输可靠性标准”中第5项“包装环境条件测试”要求,“GB4706.1”中第15项的相关要求,“UL1082”中第34项的相关要求(可选)];
9.保险丝规格及型号____(接在火线上),要有相应的认证;
10.绕组阻值_____Ω;
11.非正常测试符合相应的安规要求;
12.用在GS、CCC等规格产品的需通过灼热丝测试;
13.铭牌标示符合相应标准要求,清晰、耐擦、耐久;
14.寿命:
带相应负载_____小时,空载_____小时;
15.线圈材料的认证号、绝缘等级及支架等绝缘材料的规格、认证号(可选);
16.符合TUV/UL认证要求及相关行业标准(可选);
17.所有材料须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选);
18.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能。
。
(五)电源线技术要求
1.线体及插头规格:
2.电源线和插头颜色为__色(或按客户要求);
3.开尾不能到不伤绝缘层,剥线不伤到线芯;
4.与各端子相连的引线剥线长度;
5.与引线相连的各端子、铜带须承受____N的拉力(可选);
6.外露长度(若客户有特别要求,按客户要求);
7.所有材料须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选);
(六)内配线技术要求
1.与各端子、铜带等相连的引线剥线长度;
2.剥线不伤到线芯;
3.引线及热缩管不得有破损,刮伤等不良现象(可选);
4.加工灯脚热缩管时灯脚金属部份不允许裸露(可选);
5.与引线相连的各端子、铜带须承受____N的拉力(可选);
6.剥线长度公差按±
0.5mm,未注明引线长度公差按±
5mm;
7.未打端子(或铜带)的线头须浸锡;
8.所有材料须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选);
9.带@符号的为改动内容(可选)。
(一)塑料件技术要求
1.未注倒角0.5×
,未注圆角R0.5;
2.未注筋厚不得超过所在部位壁厚的三分之一,有特殊支撑作用的需另作处理(主要外观件选项);
2.未注筋厚不得超过所在部位壁厚的二分之一,有特殊支撑作用的需另作处理(次要外观件选项);
3.如没有特别外观要求,抛光件未注脱模斜度0.5°
~1°
蚀纹件未注脱模斜度2.5°
~3°
,未拔模的结构按减胶脱模(主要外观件选项);
3.未注脱模斜度1°
~1.5°
未拔模的结构按减胶脱模(次要外观件选项);
4.未注结构尺寸按3D实体(Model);
5.制件颜色按指定的色号或客户的要求;
6.制件表面不允许有明显的缩水、顶白、异色、夹水纹、划痕、批锋等外观缺陷(主要外观件选项);
6.制件表面不允许有明显的缩水、烧焦、开裂、凸起、批锋等缺陷(次要外观件选项);
7.制件不得有锐边、尖角等易伤手的缺陷;
8.未注尺寸公差按SJ/T10268-1995,7级;
9.带*的尺寸为重点检测尺寸;
10.制件须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选)。
(二)冲压件技术要求
1.未注圆角R≥0.2;
2.制件外观按Q/XB0014:
2008-4标准检验;
3.制件涂层按Q/XB0014:
2008-5标准检验(可选);
4.未注尺寸按3D实体(Model)[可选];
5.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试,洗碗机测试(可选);
6.一般公差按GB/T1804-m级;
7.带*的尺寸为重点检测尺寸;
8.制件须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选)。
(三)压铸件技术要求
1.未注倒角__×
,未注圆角R__(未注倒角依实际要求,未注圆角通常指锐边、角落的铸造过渡圆角,通常:
1/2壁厚≤R≤壁厚);
2.未注壁厚__mm,未注脱模斜度2°
~3°
,未拔模的结构按减胶脱模;
3.制件不允许有砂眼、裂纹、气孔、飞边、凸凹不平等铸造缺陷;
4.制件表面需____处理(抛光、拉丝、喷砂等),效果依签样管制(可选);
5.制件四周以____#砂带磨边,磨削量不超过__mm(可选);
6.一般公差按GB/T1804-f;
7.未注尺寸按3D实体(Model);
8.带*的尺寸为重点检测尺寸;
9.制件须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选)。
(四)橡胶件技术要求
1.未注圆角R0.3;
2.未注尺寸按3D实体(Model)[2D图纸不能表达时增加];
3.耐高温____℃,能在____℃环境下长期工作(可选);
4.硬度:
邵氏___~___度;
5.表面光滑,无批缝、气孔、杂质等缺陷;
6.未注尺寸公差按SJ/T10628-1995,__级;
7.带*的尺寸为重点检测尺寸;
8.料须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选)。
(五)机械加工件技术要求
2.锐角倒钝,去飞边及毛刺;
3.热处理要求(淬火HRC__~__、调质HB__~__等)[可选];
4.表面处理:
镀镍或镀白锌或镀铬或氧化等(可选);
5.制件涂层按Q/XB0014:
6.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试,满足___个循环洗碗机测试(可选);
7.未注公差按GB/T1804-m;
8.带*的尺寸为重点检测尺寸;
(六)焊接件技术要求
A.碰焊制件
1.焊接应牢固,不得有虚焊、脱落、裂缝、破裂、制件熔断等缺陷;
2.焊接件应平整,不得变形、翘曲现象;
3.焊接表面清洁,无变色,不得有毛刺、焊渣、油污等杂质;
镀镍或镀铬或镀锌或电化等(可选);
5.焊点承受____N拉力不脱落;
6.件涂层按Q/XB0014:
7.制件需按GB2423.17的要求通过__小时盐雾测试,满足50个循环洗碗机测试(可选);
8.带*的尺寸为重点检测尺寸。
B.直焊(滚焊)制件
1.焊接应牢固,焊缝(线)均匀,无焊穿、咬边、凹陷、未焊透等缺陷;
2.焊接表面清洁,不得有毛刺、焊渣、油污等杂质
3.表面处理:
抛光、砂光、喷油或喷粉等(可选);
4.制件涂层按Q/XB0014:
5.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试(可选);
6.带*的尺寸为重点检测尺寸;
7.制件须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选)。
C.钎焊制件
1.焊接应牢固,无虚焊、开裂、变形、炸管、漏焊等不良缺陷;
2.拉力测试:
制件的焊接面能承受1000N拉力无开裂、松脱;
3.冲击测试:
破坏测试前用相应质量钢球高1米自由落下至制件中间位置三次,焊接处无开裂、脱焊;
4.带*的尺寸为重点检测尺寸;
5.制件须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选)。
D.银、锡焊制件
1.焊接应牢固,焊缝饱满、均匀,无虚焊、漏焊、砂眼等不良缺陷;
2.焊接表面清洁,无发黑(变色),不得有焊渣、油污等杂质;
(七)玻璃件技术要求
1.外观要求:
制件表面清洁,无爆边、裂纹、划伤、结石、气泡等缺陷;
2.制件要经受热冲击测试(高温杯:
150℃,中温杯:
120℃,底温杯:
105℃)[可选];
3.热稳定性:
将钢化玻璃放入230℃的恒温箱中,保温30分钟,取出放入25℃~30℃的水中,如此循环5次,无破裂现象;
4.碎片状态:
将钢化玻璃用透明胶纸沿周边粘牢,在最长边中心线上距离周边20mm左右的位置用冲头击碎,在50mmX50mm的区域内的碎片数超过40片;
5.抗冲击性:
将钢化玻璃装在机体上,用0.5J±
0.04J能量冲击3次,玻璃应不破碎;
6.透光性:
钢化玻璃无色透明,能清晰看见机内实物;
7.一般公差按GB/T1804-c;
(八)弹簧技术要求
1.旋向:
2.有效圈数n=___;
3.总圈数n1=___(可选);
4.弹簧的端部形式(可选);
5.热处理后硬度HRC__~__(或HB__~__)[可选];
6.表面处理:
7.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试(可选);
8.弹簧寿命要求____(可选);
7.一般公差按GB/T1804-m;
拉伸弹簧和扭转弹簧的技术要求中不用写总圈数和弹簧的端部形式。
(九)喷涂、喷油件表面处理技术要求
A.五金件
1.制件表面处理后外观按Q/XB0014:
2008标准检验;
2.制件表面处理后附着力应能通过涂层百格测试;
3.制件表面处理后应能通过涂层硬度测试;
4.制件表面处理后须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选);
5.将有涂层的五金件样板放入90度以上的热水中煮15分钟取出晾干,涂层不许有脱落和起泡的现象(可选);
6.发热盘表面涂层应能满足在产品额定电压或额定功率(选最大值)下干烧运行48小时,涂层不能有脱落现象(可选);
7.对于涂层厚度有要求的制件应能满足涂层厚度测试的要求(可选);
8.对于涂层可能接触热油,汤料的应能满足涂层耐热油和耐汤料测试(可选);
9.对于涂层可能接触水蒸汽的应能满足涂层耐蒸汽测试(可选)。
B.塑料件
1.制件表面处理后外观按Q/XB0010:
4.制件表面处理后须符合欧盟ROHS要求,以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求(可选)
5.外观件表面处理后也应通过塑胶件的化学试剂测试(可选)。
(十)丝印件技术要求
1.丝印字符、图案应清晰,无毛边、重影,能通过附着力测试;
2.丝印字体大小和图案按效果图或按客户要求;
3.丝印材料须符合欧盟ROHS要求和所销售地区的特别要求(可选)。