郑和路改线沿江高速跨线桥工程Word格式.docx

郑和路改线沿江高速跨线桥工程Word格式.docx

《郑和路改线沿江高速跨线桥工程Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《郑和路改线沿江高速跨线桥工程Word格式.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

板梁采用工厂预制，现场吊装。

桥墩采用单排桩柱接盖梁式桥墩，桥台为重力式U型桥台，双排钻孔桩基础。

二、施工组织和施工方法

全标段共有钻孔灌注桩8163m。

根据工程量和工期要求，配制6台GPS-180型正循环钻机。

根据工程地质资料，确定分段的泥浆浓度、泥浆泵入量和钻速、钻压。

2个墩台共用1套泥浆循环系统。

废浆和废碴随时用泥罐车运至指定地点堆弃，防止污染环境，见示意图。

开钻时，控制进尺速度，以保证初成孔竖直、坚实，防止偏孔、坍口，采用低压慢速开钻，钻至护筒下1m后，再正常钻进。

钻进过程中防止钻进过快造成缩孔、坍孔，亦防止钻进耗时太长导致孔壁形成较厚泥皮，不利于桩侧摩阻力的发挥。

经常检测泥浆性能，及时补充损耗、漏失的泥浆。

钻进至孔底后，吊入探孔器检查孔径，不符时，重新下钻扫孔。

钻孔桩清孔：

采用换浆法。

严禁以钻进加深孔底代替清孔。

要求清底值0.1＜桩底沉渣厚度/桩径＜0.3，桩底沉渣厚度≤200mm。

泥浆循环示意图

钢筋笼分段制作成型（笼身可反向点焊斜向加强筋防止绑扎螺旋箍筋造成笼身扭转），吊车分节吊放入孔，孔口现场拼焊接长（单面搭接焊）。

摩擦桩钢筋笼须做好灌桩时的防浮笼措施（如对称设钢管顶压于钻机平台下、向孔底加长数根钢筋并设弯钩、灌桩至笼底附近时缓速进行）。

采用钻机提升导管灌注水下砼，保持合理的导管埋深、灌注速度及连续性，确保桩身砼质量。

1、施工前期准备：

进行中桩的定位与复测，埋设相应护桩。

护桩要坚固，并埋在车辆及人不易碰撞的地方。

2、桩位放样：

根据开工前的控制导线及桩位坐标进行中桩的定位与复测，并埋设相应护桩，护桩要坚固。

自检合格后报专业测量监理进行复测，复测合格后方可进行施工。

3、钻孔灌注桩施工工艺：

施工准备→钻机就位→钻孔→验孔→清孔→下放钢筋笼→报验→灌注水下砼→中间验收→进入下一道工序。

2、施工准备

（1）钻孔场地的平面布置应按墩、台位置、配备钻机的型号和数量、钻孔的流程、钻机底盘平面尺寸、钻机移位要求及其他机具设施布置等情况而定。

施工场地或钻孔平台的高度应高于施工期间可能出现的最高水位，并根据护筒埋设高度、护筒及导管装拆方便等因素而定。

（2）护筒有固定桩位、保护孔口、隔离地面水和保持孔内水位高出地下水或施工水位以维护孔壁不致坍塌等作用。

（3）护筒的内径比钻孔桩设计直径稍大。

用回转钻机钻孔的宜加大10－20cm，本次采用护筒直径采用120cm和170cm。

（4）护筒埋设时，其中心应对测量标定的桩位中心，并应严格保持护筒的垂直。

（5）采用泥浆护壁，泥浆主要是由粘土和水拌成的混合物。

按实际土质必要时可用膨润土来取代粘土。

3、钻孔

（1）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移和沉陷。

回转钻机顶部的起吊钢索，转盘中心和护筒中心应在同一条垂直线上，其偏差不得大于2cm。

（2）钻机应三班制连续作业，在钻孔过程中应经常测试钻孔用泥浆，不合要求时，随时改进。

应经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，明确土层，并记入记录表中，随时与地质剖面图核对。

（3）钻孔操作时应遵守如下规定：

A、开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环。

待泥浆均匀后开始钻进。

进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，钻至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进；

如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向护筒内倒进粘土，用锥头造浆，只有等泥浆稳住后才能继续钻进。

B、选用尖底钻头用中等转速、大泵量、稀泥浆在粘土中钻进；

C、宜选用平底钻头用控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆在砂土或软土层中钻进。

4、清孔

（1）清孔的目的是置换孔内的泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀层厚度，沉淀层厚度应符合设计要求。

（2）当孔底达到设计标高后，应即进行终孔检查，检查内容包括孔深、孔径和倾斜率。

检查验收合格后才能进行清孔工作。

清孔应在终孔检查后随即进行，不得隔时过久，以致泥浆、钻渣的沉淀增多，造成清孔工作的困难，甚至坍孔。

在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后，应再进行第二次清孔。

（3）清孔进应满足下列要求：

　A、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头高度，防止坍孔；

　B、不得用加深孔底深度的方法代替清孔；

　C、灌注水下混凝土前测量沉淀层厚度和泥浆浓度，应满足质量标准或设计要求。

5、灌注水下混凝土

（1）钢筋骨架成型采用加强箍筋成型法，按设计要求每2米加强箍一道。

为不妨碍螺旋箍筋的绑扎，宜将加强箍筋设在主筋内侧。

制作时，按设计位置布置加强箍筋，并标明主筋位置，将标有加强箍筋位置的主筋进行点焊，在加强箍筋的全部主筋焊接后，绑扎螺旋筋，并采用部分点焊加强。

（2）为确保保护层的厚度，防止钢筋锈蚀，应在钢筋骨架周围每隔适当距离对称设置元宝形撑筋。

（3）下放钢筋骨架应防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化，如下插困难，应查明原因，不得强行插下，一般采取正反旋转，慢起慢落数次，逐步下放。

（4）导管为灌注水下混凝土的重要工具，其直径按桩长、桩径和每小时需通过的混凝土数量决定，本工程采用30cm。

（5）储料斗应具有一定的强度，采用3mm钢板制成，底部应有一定的坡度，以利混凝土排放。

出口处应设置阀门，以控制混凝土灌注。

（6）储料斗混凝土出口到护筒口高度，除应满足导管折卸等操作需要外，并应在灌注后阶段能满足导管内混凝土柱高度的需要。

混凝土柱的高度，在桩顶低于井孔内水面时，应比水面高出至少3m，在桩顶高出井孔内水面时，应比桩顶至少高出3m，一般宜为4m。

（7）导管提升应勤提、少提，保持位置居中，轴线垂直逐步提升。

当导管法兰卡挂钢筋骨架时，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移至钻孔中心。

随着孔内混凝土的上升，导管应逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净。

堆放整齐。

（8）钻孔灌注桩砼由久和商品砼厂集中供应，砼运输车运输，用砼泵车和漏斗进行钻孔灌注桩的水下砼施工。

钻孔桩首批灌注量为钻孔桩施工的关键，首批砼量应确保导管埋深大于1米。

当砼灌注至钢筋笼底部时，砼灌注速度应放慢，至其高于骨架底部2米以上时恢复正常速度。

灌注过程中，由专人负责测砼面深度，适时提升拆卸导管，导管埋深控制在2-6米，做好原始记录，按要求制作6组试块。

灌注结束后核对砼用量，应大于设计用量，砼面应高出设计桩顶高程0.5-1米，多余部分凿除，确保桩头无松散砼及砂浆层。

6、事故的预防与处理

（1）坍孔

钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出土量显著增加而不见进尺、钻机负荷显著增加等，均表明孔内已有坍塌。

坍孔一般有下列原因：

A、泥浆比重不够，未形成坚实可靠的护壁；

B、孔内水头高度不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力；

C、护筒埋置，下端孔口坍塌；

D、在松软砂层中钻进时，进尺太快；

E、提起钻头钻进时，回转速度过快，空转时间太长。

坍孔可采用下列预防措施和处理方法：

在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆；

汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒、增加水头或用虹管连接等措施；

如发生孔口坍塌，可回填，重新埋设护筒再钻；

如发生孔内坍塌，应判明坍塌位置，一般用粘土回填到坍孔位置以上1－2m，如坍孔严重应全部回填，等回填物沉积密实后再行钻进。

（2）钻孔偏斜

偏斜一般有下列原因：

A、钻孔中遇较大的乱石；

B、扩孔较大处，钻头摆动或偏向一方；

C、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；

D、钻杆弯曲，接头不直。

钻孔偏斜可采取下列措施：

A、调整钻机的转盘、底座水平，使起重滑轮缘、固定钻杆和卡孔和护筒中心三者在同一垂直线上；

B、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。

必须在钻架上增添导向架，使其沿导向架向下钻进；

C、钻杆、接头应逐个检查，及时调整，主动钻杆弯曲，应及时调直；

D、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进。

E、偏斜严重时应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻。

（3）缩孔或扩孔

缩孔是钻头磨损过多，焊补不及时或因地层有遇水膨胀的软土，粘土泥岩造成的，前者应注意及时补焊钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆，并采用上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。

遇有扩孔时，应采取防止钻头摆动过大的措施。

（4）导管进水

导管进水有下列主要原因：

A、首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没管底口，以致泥水从底口进入；

B、导管接头不足，焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；

C、导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

导管进水可采取下列预防措施和处理方法：

A、如是上述第一种原因引起的，应即将导管提出，将散落在孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清出，然后准备足够储量的首批混凝土，重新下管，重新灌注；

B、如是上述第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔除原管重下新管，或用原导管插入续灌。

灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，最后用潜水泵将导管内的水抽干，继续灌注混凝土。

为防止抽水后导管内翻水，导管插入混凝土内应有足够的深度。

续灌注混凝土应增加水泥量，提高稠度，落入导管内，随后的混凝土可恢复正常的配合比。

（5）卡管

卡管一般有下列原因：

A、初灌时隔水栓卡不定期，或由于混凝土和易性差等原因，造成导管堵塞；

B、由于机械发生故障原因，混凝土在导管内停留时间过久；

或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

卡管可采取下列处理方法：

A、对于第一项原因，除可针对性地采取有效预防措施外，可用长杆冲捣器等方法迫使隔水栓或混凝土下落。

如仍不能下落时，则需将导管连同管内混凝土提出进行清理，重新下导管灌注，并按导管进水第2项处理方法处理，提管进应注意导管上重下轻，避免翻倒伤人；

B、对于第二项原因，一方面应采取措施，加速灌注混凝土的进度，必要时也可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，混凝土堵塞在导管内，应将导管拔出，用吸泥机将表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重下导管。

（6）坍孔

在灌注水下混凝土过程中，由于护筒底端周围漏水，孔内水位降低；

或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内外水位差减小，不能保持原静水压力；

以及由于护筒周围堆放重物或发生震动不均匀等引起坍孔；

发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持水头，移开重物，排除震动等，然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不再继续坍孔，可恢复正常灌注。

但灌注结束后，这根桩应作断桩处理。

（7）埋管

当导管埋入混凝土的深度过深，导管内外混凝土均已初凝，导管与混凝土间的摩阻力过大，导管无法拔出，或因提升过猛，将导管拉断，均将造成埋管事故。

预防的措施，应控制埋管深度，最大不得超过6m。

如果埋管事故已经发生，桩孔又较大，表层混凝土尚未初凝，可再下一根导管，并按处理导管进水事故的要求作相应处理；

如表层混凝土距桩顶不深时，可将原护筒接长（或外加一道钢护筒）沉到已灌注混凝土面以下，然后将孔内的水抽干，清除泥浆、沉渣和表层混凝土后，再接灌（普通）混凝土。

（8）灌注短桩头

在灌注水下砼将近结束时，由于桩顶泥浆过稠，测深时难以判别泥浆或混凝土的表面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测造成灌注断桩头。

预防措施是测锤宜适当加重；

灌注混凝土接近结束时，加注清水落石出称释泥浆并掏出部分沉淀土，或用分节接长的钢管，底端附有带盖的铁盒插入混凝土中取样，鉴定混凝土表面的位置。

可根据具体情况，作出妥善处理后才能接着灌注混凝土。

（9）断桩、夹泥

断桩、夹泥事故大都是以上各种事故引起的次生结果。

此外，由于清孔不彻底；

或灌注时间过长，首批混凝土已近初凝，流动性降低，而继续灌注的混凝土顶破顶层而上升，在混凝土中夹有泥浆渣土，甚至整桩夹有泥浆渣土形成断桩。

在灌注过程中，应贯彻“严细”和“快速”的施工原则，采取各项措施排除各种质量事故发生的条件，避免形成断桩事故。

项目管理组织及人员分工图