AC20试验段施工总结Word文件下载.docx
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龙工LG850
6
空压机
英格索兰
7
自卸车
30t
辆
17
8
沥青混合料拌和设备
LB-4000
套
9
洒水车
一汽解放
五、主要试验、测量仪器设备
试验、测量仪器设备名称
沥青抽提仪
江苏
标准筛
成都
烘箱
南京HWZ-L
脱模器
TYT-3
马歇尔击实仪
TG702-93
沥青混合料马歇尔稳定度仪
HDMS-Ⅲ
恒温水槽
真空泵、真空表、真空干燥器
TLD-LMⅡ
浸水天平
10
取芯钻孔机
11
全站仪
索佳
12
水准仪
B20
13
钢尺
30m
把
14
平整度尺
3m
六、拌和场的建设
热拌场于×
完成了全部场内临建设施的建设，安装调试好一套LB-4000型沥青砼拌和楼，完成了生产、生活、试验室等临时用房的修建；
完成了各种试验和测量仪器设备、拌和楼计量和温控系统的标定；
生产用电、用水设施齐全；
完成了场内分级料隔墙的修建、堆料区和进出场便道的硬化。
七、原材料
1、沥青：
AC-20C中粒式沥青砼采用进口AH-70号A级道路石油沥青，经检验，沥青的各项指标均满足设计要求。
AH-70号A级道路石油沥青检测结果
检测项目
检测结果
技术要求
针入度（25℃，100g、5s）（0.1mm）
68
60~80
针入度指数PI
-1.2
-1.5~+1.0
软化点（℃）
48.5
≥46
延度15℃（cm）
＞131.7
≥100
密度（15℃）（g/cm3）
1.032
/
薄膜加热试验（163℃，5h）
质量变化（％）
0.01
≤±
0.8
残留针入度比（％）
73.7
≥61
2、粗集料：
采用大型联合式碎石机（一级鄂破、两级反击破）将8cm以上灰岩轧制而成，灰岩坚硬、洁净。
加工出的粗集料共分五级：
1＃（13.2~19mm）、2＃（4.75~13.2mm）、3＃（2.36~4.75mm）、4＃（0~2.36mm）5＃（砂），形状为接近立方体颗粒。
不同粒径的集料采用隔墙隔开，分级堆放；
经检验，我部轧制的粗集料质量符合设计文件的要求。
粗集料试验检测结果
指标
压碎值（％）
12.3
≯28
洛杉矶磨耗损失（％）
19
≯30
表观相对密度
2.637
≮2.5
吸水率（％）
0.36-1.14
≯3
与沥青的粘附性（级）
≮5
水性法＜0.075mm颗粒含量（％）
＜1
≯1
3、细集料：
采用硬质灰岩加工的机制砂（0~2.36mm），生产出的机制砂耐嵌挤，颗粒饱满，不含其它杂物。
经检验，我部加工的细集料质量符合设计文件的要求。
细集料试验检测结果
2.702
坚固性（＞0.3mm部分）（％）
≯12
砂当量（％）
76
≮60
亚甲蓝值（g/kg）
≯25
棱角性（流动时间）（s）
48
≮30
4、填料：
采用石灰岩磨制的矿粉，矿粉干燥、洁净。
经检验，矿粉的质量符合设计文件的要求。
矿粉试验检测结果
表观密度（t/m3）
2.669
颗粒范围
＜0.6mm（%）
100
＜0.15mm（%）
99.0
90~100
＜0.075mm（%）
88.8
75~100
亲水系数
0.64
外观
无团粒结块
加热安定性
白色粉状
无变化
八、沥青砼配合比设计
1、目标配合比设计
各种原材料在生产稳定后，在监理工程师的旁站下取样进行了原材料试验，试验合格后，再取有代表性的试样，同监理工程师一起送样到山西省交通建设工程质量检测中心进行混合料目标配合比设计，确定目标配合比为1＃（13.2~19mm）：
2＃（4.75~13.2mm）：
3＃（2.36~4.75mm）：
4＃（0~2.36mm）：
砂：
矿粉＝25：
32：
13：
15：
12：
3。
推荐最佳油石比为4.5％。
对应参数：
γt＝2.428，γf＝2.522，VV（%）=3.7，VMA（%）=13.0，VFA（%）=71.6，动稳定度DS＝1032（次/mm），残留稳定度90.1％，（详见目标配合比设计报告）
2、生产配合比设计
（1）、冷料仓标定
在各种集料料仓满负荷的情况下，在一定时间（2min）下按不同频率放料，并过磅，计算拌和机频率与集料重量的关系。
（线性关系如下：
）
1＃仓（0~2.36mm）：
R=0.0266*G+9.0755
2＃仓（2.36~4.75mm）：
R＝0.0377G+9.55
3＃仓（4.75~9.5mm）：
R＝0.0321G+8.76
4＃仓（9.5~13.2mm）：
R＝0.0314G+9.52
5＃仓（13.2~19mm）：
R＝0.0856G+8.61
注：
R—拌和机冷料仓频率（HZ）
G—所需分级料重量（Kg）
（2）、热仓料第二次筛分
根据冷仓料标定的线性关系及目标配合比比例，计算产量为180T/h时，所需的拌和机各冷料仓频率。
1＃仓：
2＃仓：
3＃仓：
4＃仓：
5＃仓＝10：
19：
26：
24：
98
根据此频率进料，通过LB4000型沥青混合料拌和机振动筛进行二次筛分后，进入各热料仓。
（3）矿料级配
通过拌和机振动筛多次筛分稳定后，取得各热仓料进行室内筛分。
确定各热仓级配后，计算生产配比矿料比例。
由此确定的合成级配与目标配合比合成级配主要筛孔通过率基本一致。
（4）马歇尔试验
从3.9%－4.8%每间隔0.3%拌制4组沥青混合料，拌料温度160℃，并以140℃制成标准试件，测得各组试件毛体积相对密度，在60℃恒温水浴中浸泡30min后的试验结果如下：
试验编号
油石比（％）
马歇尔试验物理-力学性能指标测定结果汇总表
最大理论相对密度
毛体积密度（g/cm
空隙率（%）
矿料间隙率（%）
沥青饱和度（%）
稳定度（KN）
流值（0.1mm）
3）
3.9
2.525
2.403
4.8
13.9
65.1
9.3
23.0
4.2
2.520
2.414
13.7
69.6
11.0
27.0
4.5
2.515
2.410
3.2
14.1
70.3
8.5
33.0
2.510
2.402
4.3
14.6
70.7
8.1
36.0
技术标准
3~6
65~75
不小于8
20~40
（5）确定最佳沥青用量
根据马歇尔试验结果绘制沥青用量（油石比）选定图，从选定图得知a1＝4.23%、a2＝4.11%、a3＝4.00%（空隙率中值4%），a4＝4.28%，OAC1＝4.16%；
沥青用量（油石比）范围4.2%-4.5%。
由于本地区属夏炎热地区，在选定沥青用量（油石比）的时候是取用OAC2＝（（OACmin+OACmax）/2+OACmin）/2=4.1%计算，故OAC2＝4.35%，OAC＝4.3%，最佳沥青用量为4.3%。
（6）计算油石比为4.5%的有效沥青用量
Pba＝23.8％
Pbe＝3.89％
⑺、计算粉胶比和有效沥青膜厚度
粉胶比：
FB=1.1
集料比表面积SA＝4.57m2/Kg
沥青膜有效厚度DA＝8.25µ
m
⑻、结论
a）矿料级配比例：
1＃仓（0-3mm）：
2＃仓（3-6mm）：
3＃仓（6-11mm）：
4＃仓（11-17mm）：
5＃仓（17-22mm）：
矿粉＝23：
16：
20：
b）建议采用沥青用量4.3％。
（详见生产配合比设计报告）
九、施工工艺流程
1、稀浆封层顶面的检查和清扫
AC-20C中粒式沥青砼试验段施工前，先对稀浆封层顶面进行清扫，特别是有污染的地方用水车冲洗，对于稀浆封层已被破坏的地方进行补铺。
2、测量控制
采用全站仪放设中、边桩进行平面定位，纵向间距10m设一铁桩，铁桩距铺筑的沥青稳定碎石边缘均为40cm宽；
在中桩和边桩位置设置稳定的横杆，采用水准仪进行水平测量，固定横杆的高程，在横杆上拉挂钢线作为摊铺机自动找平传感器的承托基线。
每80~100m设置一个紧线器，并将钢线紧固，使钢线高于铺筑后的顶面10cm。
同时，测量稀浆封层顶面高程，并作好高程记录，其目的在于进行松铺系数计算；
我段选定的测量段落为×
，测点纵向间距为40m，横向距中桩1.0m、5.25m、9m、11m布点。
3、混合料的拌和
（1）、试验段沥青混合料的拌和从下午2：
36开始，至5：
57结束。
采用西筑LB4000型间隙式拌和机进行沥青混合料的拌制，其配备有电子质量传感器和红外线温度传感器，计算机控制生产流程。
拌和楼有5个冷料仓，5个热料仓，4只50T沥青贮存罐，沥青由循环导热油加热和保温。
试验段铺筑前，我段已对拌和楼冷料仓供料流量、热仓称量系统、温感系统进行了标定。
（2）、严格控制沥青、矿料的加热温度及沥青混合料出厂温度。
沥青的加热温度控制在155~165℃，矿料的加热温度控制在170~185℃,混合料的实际出厂温度在155~175℃。
拌和楼出口专人用温度计检查每车混合料的出厂温度，发现问题及时进行调整。
（3）、严格控制混合料的拌和时间，试验段每盘混合料设定的拌和量为2.6T，每盘的干拌时间为8s，湿拌时间为44s。
每盘的生产周期为52s，每小时产量为180T。
（4）、开始干拌的3盘集料提高加热温度10℃并予以废弃，再正式加沥青拌和混合料，以保证混合料的拌和温度。
（5）、施工时在前场取一组沥青混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验混合料的沥青含量、矿料级配和物理力学性质，试验结果如下：
沥青混合料油石比、矿料筛分试验结果
通过下列筛孔的质量百分率（％）
油石比
26.5
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
实测值
97.4
85.3
73.1
59.5
43.7
32.8
24.6
19.2
10.6
6.2
4.4
4.36
设计值
85.7
73.3
58.6
44.3
32.7
25.7
20.1
10.1
6.0
实测偏差
-0.4
-0.3
+0.9
-0.6
+0.1
-1.1
-0.9
+0.5
+0.2
+0.06
允许偏差
±
沥青混合料马歇尔试验结果
毛体积相对密度
空隙率（%）
车辙
饱和度（%）
残留稳定度
流值（mm）
2.422
2.529
13.5
1342
68.6
85.8
3.1
4．2~4.5
不小于13
≥1000
≥75
2~4
（8）、拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量，拌和结束时打印出所有的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。
经计算，平均施工压实厚度为6.4cm。
拌和楼打印资料总量检验结果如下：
沥青砼生产总量检验结果
1﹟仓（0~3mm）
2﹟仓（3~6mm）
3﹟仓（6~11mm）
4﹟仓（11~17mm）
5﹟仓（17~30mm）
矿粉
沥青
生产
配合比
22.1
18.2
15.3
2.9
4.12
实际配比平均值
22.8
18.0
15.2
19.0
2.8
4.1
偏差值
+0.7
-0.2
-0.1
-0.02
允许
2％
1％
0.1％
4、混合料运输
（1）、沥青碎石混合料的运输采用17辆30t自卸车运输并篷布覆盖保温、防尘及防雨。
篷布遮盖严密，并捆绑牢固。
（2）、沥青混合料采用三次装车法：
先装车厢后端，移动车位，放料于车厢中部，再移动车位，最后放料于车厢前部，以减少混合料的离析。
（3）开始摊铺作业时，在施工现场等候卸料的汽车为5辆。
后到车辆先倒料。
（4）连续摊铺过程中，料车在摊铺机前10～30厘米停住，禁止撞击摊铺机，卸料过程中汽车靠摊铺机的推动行走。
（5）沥青混合料运至摊铺现场后，凭运料单接收，专人检查混合料拌和质量及混合料到场温度，实际到场温度为150℃～155℃。
（6）车箱内喷涂一层油水混合液（植物油:
水=1：
3），以防止车箱内粘料，其喷涂量保证了没有余液积聚在车厢底部。
5、混合料摊铺
（1）、我部下午3：
20开始沥青混合料的摊铺，至7:
15碾压结束。
采用一台三一重工摊铺机全幅摊铺作业，摊铺机熨平板宽度为10.25m。
摊铺机熨平板按预定宽度组装完成后，操作手检查熨平板的组装质量，组装后的熨平板底面平整，接缝严密无错台，连接紧固牢靠，左右对称。
（2）、摊铺前根据沥青混合料松铺厚度（7.2cm）调整好摊铺机的初始仰角，本次摊铺初始仰角选定为15。
（3）、下面层采用基准钢丝绳法，摊铺机按照施工放线的位置和预定的钢线高程进行摊铺，摊铺时松铺系数按1.2预设。
摊铺后及时检测松铺高程，并做好记录。
摊铺时两边辅助2名工人进行边部的处理。
（4）、摊铺时调整好摊铺机熨平板和夯锤的振动频率，熨平板和夯锤振动频率均为30HZ，使摊铺后的混合料达到一定的压实度。
（5）、开始摊铺前，先对熨平板进行预热，预热温度为105℃。
（6）、摊铺过程中，根据拌和机的产量和摊铺宽度、厚度确定摊铺机的摊铺速度为2.0m/min，摊铺机匀速、不停顿地连续摊铺。
（7）、摊铺过程中调节好螺旋布料器和刮板输料器的转动速度，料位传感器调整适宜，保持两侧不少于送料器2/3高度的混合料，减少摊铺过程中混合料的离析。
（8）、在摊铺过程中，每车混和料倒完时，摊铺机料斗里的料有少量不输完，且不收斗，料斗里保证足够多的混合料，待下车料倒入料斗后再一起摊铺，以减少摊铺出的混合料离析。
（9）、在摊铺过程中，专人对摊铺出的层面进行温度、厚度、高程、横坡、平整度、表面离析情况检查，发现问题及时处理。
经检测，混合料的实际摊铺温度为145～155℃。
6、混合料碾压
（1）、初压：
沥青混合料摊铺35m时开始碾压，初压时采用两台13t双钢轮压路机碾压两遍，第一遍前进静压，后退振压；
后一遍前后均振压，压路机速度控制在2~3Km/h。
初压后及时检查平整度、路拱。
经检测，初压温度为140～150℃。
（2）、复压：
复压紧跟在初压后进行，复压采用两台30T轮胎式压路机，压路机速度控制在3.5~5.5Km/h,碾压2遍，复压后混合料表面无明显轮迹。
经检测，复压温度为125～135℃。
（3）、终压：
终压紧跟在复压后进行，采用一台13T双钢轮压路机静压一遍，压路机速度控制在3~5Km/h,终压温度为110℃～90℃。
（4）、碾压时现场专人对各阶段的碾压温度进行检测，对已碾压成型层面进行压实高程检测并做好记录，以计算松铺系数。
（5）、碾压时压路机由较低一侧向较高一侧碾压，压路机每次重叠轮宽的1/2~1/3，路两侧多压1遍。
（6）、碾压过程中，钢轮压路机采用自动喷水阀向滚轮上喷洒水（但不能用水量过大造成混合料温度快速降低），轮胎式压路机采用人工用拖把沾取少量油水混合液（植物油:
3）涂抹在轮胎表面，以免混合料粘附在滚轮上影响碾压质量。
7、交通管制
施工前在各道口及施工起止点位置设置好交通标志标识，严禁车辆或机械在未冷却的新铺沥青砼层面上通行。
8、检测验收
试验段铺筑完成后，按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的要求对压实度、高程、平整度、厚度、宽度、横坡等进行了逐段检测，检测结果如下：
检测频率
合格数量
合格率（％）
压实度
7点
平整度
6点
宽度
6处
纵断高程
24点
23点
95.8
横坡
厚度
一十、总结
1、原材料
对进场的各种原材料进行检测，原材料的各项指标符合设计及规范要求，对不合格的原材料清除出场、更换处理。
2、沥青混合料的生产配合比例
（1）施工时，拌和楼按试验室确定的生产配合比（0~3mm：
3~6mm：
6~11mm：
11~17mm：
17~22mm：
矿粉=23：
20:
3，油石比为4.3％）进行拌和，然后将拌和好的混合料取样进行马歇尔试验和抽提筛分试验，其结果符合设计和施工规范的要求，由此可确定今后用于大面积施工的生产配合比为：
（0~3mm：
3，油石比为4.3％
（2）LB-4000型沥青砼拌和楼各冷料仓频率（HZ）为：
2＃仓：
3＃仓：
4＃仓：
5＃仓=10：
3、沥青混合料的松铺系数1.18（见附表）
4、施工工艺
（1）稀浆封层顶面的检查和清扫
沥青混合料施工前，先对稀浆封层顶面进行清扫，特别是有污染的地方用水车冲洗，对于稀浆封层已被破坏的地方进行补铺。
（2）混合料的拌和
A、采用西筑LB-4000型间隙式拌和机进行沥青混合料的拌制，严格控制沥青、矿料的加热温度及沥青混合料出厂温度。
沥青的加热温度控制在155~165℃，矿料的加热温度控制在170~185℃，混合料的出厂温度控制在155~175℃，超过190℃予以废弃。
B、拌和楼开始干拌的几盘集料要适当的提高温度10℃左右并予以废弃，待拌和设备预热正常后，再加入沥青正式拌和混合料，以保证混合料的拌和温度。
C、严格控制混合料的拌和时间，每盘的干拌时间为8~12s，湿拌时间为33~38s，每盘的生产周期为41~50s，具体的拌和时间应根据集料的干湿程度、每盘拌和的产量及小于4.75mm集料的多少而定。
D、沥青拌和楼出口设专人观察混合料的拌和质量和检测拌和温度，如混合料出现冒青烟、花白等现象，应及时查找原因，并将不合格的混合料予以废弃。
混合料的拌和温度波动不能过大，以免造成施工中的温度离析。
E、每天拌和的沥青混合料都必须对矿料级配和油石比进行总量检验和抽提筛分的双重检验控制，互相校核，发现问题及时分析原因并进行处理。
F、加强对拌和设备的保养和检查工作，每天施工完后，必须对拌和楼各热仓筛网和挡板、拌缸搅拌掌和衬板进行检查，发现问题及时修理。
（3）混合料的运输
A、沥青混合料的运输应采用较大吨位自卸车，运料车数量根据拌和楼产量和运距配置，必须保证拌和楼连续、不间断出料。
车厢上必须覆盖蓬布保温、防尘及防雨，蓬布覆盖必须严密，并捆绑牢固。
B、沥青混合料采用至少三次装车法，如果车辆载重量太大，车厢较高，还应该分两层进行装车，且每层装车次数应大于三次。
C、沥青混合料的到场温度控制在150℃~165℃。
（4）混合料摊铺
A、采用一台摊铺机用基准钢丝绳法进行全幅摊铺作业，熨平板的宽度为10.25m。
B、摊铺机的初始仰角为15，在摊铺过程中时刻注意工作仰角的变化。
变化大时（超出正常范围13~17），应立即查明原因并及时修正。
C、摊铺过程中随时对摊铺出的层面进行高程、平整度检查，若摊铺出的顶面高程有偏差，可以通过两边自动找平装置的手柄及时调整。
其每转一圈为2mm，调节速度不宜过快，一般摊铺机行走4~5m均匀转一周调节手柄。
D、摊铺时应调整好摊铺机熨平板和夯锤的振动频率，熨平板和夯锤的振动频率均为30HZ，振动频率过大会影响找平系统，过小使摊铺出的混合料达不到预期的初始压实度。
E、每天施工前或停工后再工作时，要对熨平板进行预热，预热温度控制在100℃左右。
F、摊铺过程中，摊铺机应匀速、不停顿地连续摊铺。
严禁时快时慢，避免因摊铺速度的变化导致摊铺厚度变化，影响表面平整度。
G、摊铺时传感器距熨平板端沿的距离应当保持恒定，不能时远时近，特别在横坡较大或横坡变化路段，避免距离变化引起层厚的变化。
H、摊铺过程中，专人对摊铺温度进行检测，摊铺温度一般在150~165℃。
I、摊铺机熨平板组装后必须认真进行检查，要保证底面平整，接缝严密不得错台，连接紧固牢靠，中部略成向上正拱5mm左右。
J、摊铺过程中调节好螺旋布料器和刮板输料
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