鉴江大桥连续梁施工方案修改Word下载.docx
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公路-Ⅰ级
2
桥面幅数
双幅
3
速度目标值
120km/h
4
左右幅净距
1.0m
5
桥宽
27.5m
6
桥面横坡
双向2%
7
通航标准
内河Ⅶ级航道，通航净空83*4.5m
8
设计洪水频率
大桥1/100
9
地震烈度
Ⅶ度
2.3主要工程内容和数量
工程数量表表2
工程内容
单位
数量
备注
C55混凝土
m3
6783
HRB300钢筋
t
22.926
HRB400钢筋
1196.762
φj15.20mm钢绞线，fpk=1860MPa
453.977
计量及非计量
BM15-2锚具
套
940
张拉端锚具
YM15-3锚具
3468
YM15-17锚具
384
YM15-19锚具
216
YM15-22锚具
112
YGM锚具
144
YM15-3P
固定端锚具
BM15-2H
SBG-90Y塑料波纹管
m
7771
SBG-100Y塑料波纹管
4018
SBG-120Y塑料波纹管
5254
JBG-50*19B金属波纹管
11593
JBG-50B金属波纹管
13295
FPQZ-4000-DX-e200-Ⅱ
FPQZ-4000-SX-e200-Ⅱ
FPQZ-30000-GD-e200-Ⅱ
FPQZ-30000-DX-e200-Ⅱ
FPQZ-30000-SX-e200-Ⅱ
3施工管理目标
3.1安全目标
坚持“安全第一，预防为主”的施工安全方针，制定明确的施工安全生产目标。
本工程安全生产目标为实现“四无一创建”，即无人身伤亡事故，无交通责任事故，无高空坠落事故，无重大火灾事故，创建安全标准化工地。
3.2质量目标
确保全部工程达到验收标准及设计要求，满足基础设施速度目标值的质量要求，力争国优。
工程一次验收合格率达到100%，并满足全线创优规划要求。
对完工混凝土圬工等的质量自检检测率达到100%。
3.3工期目标
鉴江大桥连续梁施工：
2016年6月9日至2017年1月31日完成。
具体施工见附件1：
施工进度横道图。
4施工组织机构及人员安排
测
量于
工志
程勇
师
施
工梁
负晓
责超
人
施工组织机构
施工人员配置表
桥梁
人员
鉴江大桥连续梁
施工负责人
1人
技术负责人
技术员
2人
安全员
质检员
试验员
材料员
现场负责人
架子工
10人
10
钢筋工
20人
11
模板工
8人
12
混凝土工
13
起重工
4人
14
电工
15
电焊工
6人
16
张拉工
17
砼罐车司机
18
勤杂人员
19
合计
94人
（为保证鉴江大桥连续梁施工工期，计划总共上场94人）
5施工技术方案
5.1概述
鉴江大桥主桥第20跨-22跨为悬浇箱梁，墩号范围为19#～22#，主桥桥孔布置为：
左、右幅（62+110+62）m的悬浇预应力混凝土变截面连续箱梁。
箱梁采用分离式双箱，每幅桥面为预应力混凝土单箱单室截面，顶宽13.25m，底宽7.5m。
两侧悬臂长度2.875m。
箱梁根部梁高6.6m，跨中及端部梁高2.8m，悬臂板端部厚18cm，根部厚70cm，箱梁根部底板厚70cm，跨中底板厚30cm，梁高从根部到跨中采用二次抛物线变化，腹板根部厚75cm，跨中厚45cm，利用两个箱梁节段直线变化，箱梁顶板厚度28cm。
按墩中心线展开，中跨箱梁浇筑段共分15节段，长度依次分别为：
12/2m长0号段+8×
3.5m+5×
4m+2×
1.0m，中跨合拢段长采用2m，边跨箱梁浇筑段共分16节段，长度依次分别为：
4m+2m+5.84m，边跨现浇段长5.84m。
0#块施工时采用Φ800钢管支架现浇施工，中跨1#～13#节块箱梁，采用菱形挂篮悬臂浇筑施工，中跨及边跨合拢段均采用挂篮合拢，边跨施工采用Φ630*6mm钢管支架现浇。
箱梁砼集中搅拌，砼搅拌运输车运输至施工现场采用混凝输送泵浇筑入模。
砼浇注采用分层法浇筑。
A、支架安装，经预压试验后施工0#块，并将0#块与主墩临时固结。
张拉并锚固T0预应力钢束。
B、制作并安装挂篮4套。
C、挂篮悬灌施工：
在施工完成的0#块上拼装挂蓝，进行悬臂浇注，循环施工1#~13#梁段。
D、边跨现浇段：
边跨现浇段采用梁柱式支架进行现浇施工，根据悬臂梁施工进度，提前安排施工。
E、合拢段施工：
边跨现浇段和13#梁段施工完毕后，利用悬吊支架（挂篮）先进行边跨合拢段施工，边跨合拢完毕后进行主墩处临时墩梁固结的拆除，然后合拢中跨。
5.2悬臂挂篮结构及拼装
A、挂篮结构
根据砼悬臂浇注工艺及对挂篮设计的技术要求，综合各种形式的挂篮施工特点、用钢量、钢材种类、操作工艺等研究比选后，决定采用轻型菱形挂篮施工，走行方式为无平衡重走行方式，桁架走行时的稳定系数大于2.0，满足规范要求。
挂篮由菱形桁架、吊挂系统、行走系统、锚固系统、底模平台几部分组成，挂篮的设计荷载为165t，当0#梁段的混凝土强度达到设计强度的90%，符合设计混凝土强度值、弹性模量值、龄期要求，且张拉T0预应力钢束后才可安装挂篮。
图1：
菱形挂篮立面示意图
承重菱形桁架为挂蓝悬浇主要受力结构，纵向主桁架采用14mm厚16Mn钢板，长5.284m，主桁截面为250×
200×
14。
后锚固点用四根φ32的精轧螺纹钢筋（Ⅳ级以上）进行锚固。
主桁架采用φ89的45#钢作为连接销。
菱形桁架具有结构简单，受力合理，自重较轻的特点。
在组装时一定要参考设计图纸，将单片菱形桁架组装成整体。
B、挂篮安装
1）0#段施工结束后，清理0#段梁顶面，测量放线找梁的中心线。
2）铺设轨道
从0#段中心对称铺设。
在轨道铺设处码放轨道垫块，垫块高度160mm，码放间距1000mm。
在垫块上铺设轨道，利用斜垫铁找平轨道。
经测量合格后锚固轨道。
注：
a①、轨道的平整度。
②、轨道的前后位置。
③、两组轨道的平行度。
b锚固轨道有三道横梁：
①、两道活动梁，利用D32精轧螺纹在梁顶板的预留孔锚固。
②、一道为轨道上的梁，利用D32精轧螺纹在梁顶板的预留孔锚固。
3）安装主千斤顶、走行油缸。
①、主千斤顶：
主千斤顶放在轨道中间距梁边250mm处，用素灰找平梁顶面（面积400×
400、H=20mm），放稳主千斤顶底座（H=330mm），把主千斤顶放在底座上，上好两个吊挂弹簧。
（主千斤顶利用手动泵加压，工作压力40MPa，行程150mm，杆径φ160mm，机械式自锁。
工作时，主千斤顶顶起主桁架，钢轮脱离轨道，锁母锁紧）
②、安装走行油缸。
4）安装前工作车、后锚固。
①、安装前工作车：
前工作车为整体式，安装位置主千斤顶上方，用卡轨器卡紧钢轨，临时垫平工作车。
②、后锚固筋：
后锚固筋每处4根，通过预留孔锚固在梁顶板。
（D32精轧螺纹，梁内2根，梁外2根）
③、准备好后锚固横梁。
5）吊装菱形桁架。
（单片菱形桁架按图纸要求组装成整体）
吊装单片菱形桁架（起重≥4t），中间支点与前工作车销接。
后支点利用后锚固横梁与梁顶板锚固，同时安装机械式千斤顶。
安装反扣轮。
6）吊装后横梁。
后横梁分为中间后横梁及外侧后横梁三段，先安装中间段。
7）吊装前上横梁。
前上横梁上的分配梁、悬臂梁已上好。
安装后拉杆。
8）安装桁架附件。
①菱形桁架两侧的后横梁。
②抗风稳定杆件（四周）。
③前上横梁与菱形桁架的连接杆件：
前拉杆。
④桁架前、后横梁之间的斜撑等。
9）安装吊挂系统。
10）吊装底篮模板。
（底篮模板组成整体）
底篮模板包括：
前下横梁、后下横梁、纵梁、连接梁、连接叉、连接杆、侧工作平台、二层工作平台、后工作平台、底模板。
利用4台16t手拉葫芦吊挂，前下横梁2台、后下横梁2台。
用8根D32精轧螺纹与底篮模板连接。
11）安装外侧模板。
外侧模板与外滑梁组成整体，一起吊装。
外滑梁后悬梁用3根D32精轧螺纹连接。
外滑梁前悬梁用2根D32精轧螺纹连接。
12）安装内侧模板。
先安装内模滑梁，等底筋及腹板钢筋绑扎完后再推出内模就位（利用5t手拉葫芦移动内模）。
内滑梁用6根D32精轧螺纹连接。
13）安装端模板。
14）调整立模标高。
检测符合要求后，紧固所有锚固筋。
（调整时，主千斤顶处于顶升状态，利用下拉千斤顶调整立模标高）
15）安装完毕，准备浇筑。
安装完成后，必须进行全面检查验收合格后，按照设计要求进行试压检验，确定结构安全且得出有关挂篮变形值后方可正式投入使用。
16）挂篮试压
按试压方案进行试压（见预压方案）。
5.3总体施工步骤
悬臂灌注连续梁施工采用4套轻型菱形挂篮，在4个主墩上分别对称平衡悬灌箱梁,悬灌时两幅错开两个节段进行施工。
0#段、边跨现浇段均在梁柱式支架现浇施工。
其它悬浇段在挂篮上对称浇注砼。
悬浇段和现浇段施工完成后，在边跨先合拢，形成两单悬臂梁，最后在中跨合拢，形成三跨连续梁。
边跨合拢和中跨合拢段均采用悬吊支架（挂篮）合拢。
施工顺序为：
[0#段施工]—[悬臂灌筑一般梁段]—[施工边孔边部梁段]—[边跨合拢]—[中跨合拢]。
各合拢段砼灌注，选择在非温度变化剧烈日之夜间气温最低时进行。
为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面之间设钢支撑，并于顶底板上各张拉部分钢绞线，以临时锁定合拢端两段梁体。
合拢段砼达到一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束，待梁体砼强度达到设计值的90%及龄期不小于7天，方可进行预应力施工。
施工时，悬灌两端施工设备及人员的重量要保持平衡，并注意有无左右偏载，控制两端混凝土灌注不平衡重不超过16t。
5.40#块施工
0#块在支架上铺设纵向分配梁立模现浇，施工顺序为：
支架安装→临时墩钢管立柱顶预埋钢板及钢筋→纵横分配梁铺设→支座安装→底模安装→外侧模安装固定→预压→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→灌筑混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。
5.4.1临时固结及支架安装
由于桥墩与梁临时固结采用墩外固结，正式支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，故须临时固结锁定梁体，平衡施工中产生的不平衡力矩。
结合图纸要求，墩外临时固结采用与0#块支架搭设相结合的方式，临时固结采用Φ800×
12mm钢管立柱，墩身两侧各三根，两侧钢管柱在墩顶设连接件，立柱上下钢板采用100×
100×
2cm钢板，设锚固钢筋与承台和梁底联结；
在临时支墩钢管顶部用I50工字钢焊接牛腿，牛腿和钢管间采用穿孔满焊，牛腿下部钢管壁上加焊50×
50×
1.6cm三角加劲板，然后在牛腿上搭设型钢托架；
底模下方木按间距20cm布置，腹板及中隔板下加密至10cm。
墩外临时固结所有锚固钢筋与预埋钢板均采用穿孔塞焊，I50工字钢牛腿整体横穿钢管立柱，与钢管立柱间采用采用穿孔满焊，牛腿下焊接加劲钢板。
因墩顶和梁体内钢筋较密，为方便施工，锚固筋端头可不做弯钩，但应增加锚固筋长度。
施工中严格控制各道焊缝焊接质量。
图2：
0#块支架布置图
5.4.20#块托架预压
1、施工准备
仔细检查现场托架安装是否符合规范要求，确保有足够的稳定性；
托架安装完成后须由安质部、工程部进行全面验收，验收合格后方可进行托架预压，吊机采用现场已有塔吊。
2、预压材料采用砂袋，每袋重1.4t。
3、预压荷载按照设计荷载的60%、100%和120%分三级加载、各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值并记录，第三级加载后静停24小时开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。
4、加载重量=1.20×
（钢筋重量+混凝土重量+模板重量+施工荷载）=1.2×
643.35=772t。
由于0#块两端各悬出墩外4.7米，悬出墩外砼的体积为218.52m3,每侧各109.26m3,则钢筋混凝土的重量=218.52.4*2.6=568.15t;
施工荷载取2.5KN/m2=0.25*12*9.4（托架每侧长度4.7米）=28.2t;
模板的重量=9.4*5=47t
（模板的重量取5t/m）,那么0#块需要加载的重量为：
（568.15+28.2+47）*1.2=772t,每侧各386t。
所需砂袋数量n=772/1.4=551袋。
每侧各275.5袋
60%：
643×
60%/1.4=275袋每侧各137.5袋
100%：
100%/1.4=459袋每侧各229.5袋
120%：
120%/1.4=551袋每侧各275.5袋
5、堆载时把托架划分为五个区段，即①翼缘板区、②腹板区、③底板及顶板区、④腹板区、⑤翼缘板区，各区堆载砂袋重量与各区的实际荷载相符。
6、在加载预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点在托架每端顺桥向各设1个断面，每个断面横桥向布设5个测点，5个测点分别设在两侧翼缘板各1个，两侧腹板各1个，底板中心处1个，对各测量点进行编号。
7、加载时利用用塔吊将预压块吊至预压区，分层码放，按浇筑混凝土时的实际受荷状况加载，加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现偏差。
5.3.3支座安装
主桥20、21号连续墩处设FPQZ-30000GD/DX/SX摩擦摆减隔震球形支座，19、22过渡墩处设FPQZ-4000DX/SX摩擦摆减隔震球形支座。
过渡墩箱梁支座组装高度=0.5×
ts（梁底预埋钢板厚）＋H（支座高度）＋δ（砂浆垫层厚）＋H0（支座垫石高度）=12.5＋165＋30＋92.5=300mm；
主墩支座组装高度=0.5×
ts（梁底预埋钢板厚）＋H（支座高度）＋δ（砂浆垫层厚）＋H0（支座垫石高度）=20＋380＋40＋110=550mm。
1、支座检查
支座安装前，工地应检查支座及预埋组件的连接状况是否正常，支座型号是否一致，支座平面及高度尺寸是否一致，检查支座预偏、安装方向等是否符合设计要求。
2、支座下部安装
将和预埋组件连接成整体的支座安装在垫石顶面，仔细检查支座位置及标高后，确保支座上下面水平，采用重力灌浆法进行安装。
3、支座上部安装
待砂浆达到设计强度后拧紧上下螺栓，清洁上预埋钢板的上表面，安装主梁模板并进行主梁浇筑等作业。
若采用预埋钢板调坡，搭主梁模板时应注意支座的预埋钢板与梁底砼的位置。
图3：
主桥支座布置示意图
5.4.4模板的设计及安装
0号梁段模板由底模、外侧模、内模（含横隔板模）、顶板模板、外端模等几部分组成。
1、底模
0#段箱梁底模，采用厚度为12mm的竹胶模板，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。
安装时直接在支架上铺装底模板，底模下方木按间距20cm布置，腹板及中隔板下加密至10cm。
2、外模
考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模。
采用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。
模板纵横轴与墩顶纵横轴相吻合，两侧侧模用拉杆和内支撑加固防止模板倒塌。
0＃块高度大，钢筋密，在模板内侧腹板和底板倒角留观察孔，在混凝土浇注过程中观察混凝土的捣固密实情况
3、隔墙模板及内侧模
考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢管、方木、竹胶板组合模板，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连加固，同时在可行的位置设置自撑体系。
洞孔模板，在横隔板上设有人孔，洞孔模板用方木竹胶板加工拼装，用满堂木支架支撑。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。
模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×
15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。
在过人洞处截面复杂，制作使用整体钢模板，以增强模板刚度和整体性，并方便立模，模板在该处顶部钢筋封顶前放入。
为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。
拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。
内外模板的端头用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。
为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。
在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。
4、端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架利用14×
14cm方木加工制作成结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用1.2cm厚的竹胶板板，以便拆模。
5、模板的安装、拆除：
托架安装采用机械配合人工进行，严格按照施工组织进行排列。
托架安装完成后，即可预压，安装底模板，安装时首先划出立模边线，底模铺设完毕后用塔吊吊配合将两片外侧模安装就位并将必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。
等横隔板人孔洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。
底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将竹胶模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。
顶板的全部钢筋和外侧模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。
5.4.5钢筋及预应力筋加工及安装
钢筋绑扎的顺序为：
底板—腹板—顶板。
箱梁梁高较高，绑扎腹板钢筋时在两腹板间设置钢管支撑，并与外侧模板连接，防止钢筋骨架倒塌。
钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈浊和污染，钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。
钢筋下料、加工在钢筋场内完成，要求严格按审核后的图纸加工，如有疑问及时反映，待疑问澄清后再进行下料加工。
加工成型的钢筋运至墩位后由汽车吊吊运至墩顶，然后在墩顶进行绑扎。
钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，否则很容易烧伤模板的表面，影响模板的使用寿命，且容易损坏波纹管。
箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，适当调整钢筋位置，但不能切断钢筋。
为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花形布置与梁体同标号的砼垫块。
1、普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
①钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。
②0#块钢筋分两次绑扎。
第一次：
安放底板钢筋，布置腹板和隔板钢筋
第二次：
安放箱梁顶板钢筋，纵向预应力管道及钢束。
③由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。
定位网纵向按照60cm间距布置，在管道转折点处定位网加密为30cm。
④钢筋的接长采取搭接焊接头。
2、预应力管道安装
①纵向预应力管道采用塑料波纹管，管道摩阻系数μ=0.17，偏差系数k=0.0015。
②顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要在波纹管上施工电焊时，下垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管。
③当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
④纵向预应力管道安装：
波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。
如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：
a所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。
减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
b波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
c安装波纹管前要认真检查，确保平顺。
d波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，定位钢筋基本间距不大于0.6m。
波纹管轴线必须与锚垫板垂直。
当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。
e波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其
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