双辉光离子渗金属Word格式.docx

双辉光离子渗金属Word格式.docx

《双辉光离子渗金属Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《双辉光离子渗金属Word格式.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

研究内容

论文结构合理、研究内容充实、实验手段应用恰当，对结果能进行正确分析的60-40，一般39-20，差19-0

语言表达方面

逻辑性强、能用专业语言表达、语句通顺、极少错别字15-10，一般9-5，差4-0

参考文献

有标注，齐全5，一般0-4

合计总分

考核

成绩

任课教师

签字

审核人签字

作者赵宗峰单位：

10材料本学号：

摘要：

综述双层辉光离子渗金属技术设备，工艺过程，结果分析。

结果分析得双层辉光渗金属可以有效提高金属基体的耐腐蚀性、耐摩擦性、硬度。

从而延长了基体的寿命，节约了成本。

对于节能，环保，降低防腐成本，节材都发挥着重要作用。

关键字：

双层辉光离子渗金属，耐腐蚀，耐磨损，硬度。

引言离子渗金属是材料表面工程里面一项重要的改变材料表面多方面性能的重要技术。

双辉光离子渗金属对提高材料基体的抗腐蚀性，抗磨损性，提高硬度都有很大的帮助对于延长材料寿命节约成本，环保，降低防腐成本，节材都发挥着积极作用。

因此此技术引起国内外相关学者的极大关注。

实验

材料设备2、工艺过程3、实验结果及讨论4、结论5、参考文献

1试验设备

图为双层辉光等离子表面冶金试验炉

双层辉光等离子表面冶金试验炉包括辅助阴极、风冷系统、阴极结构、真空系统、供气系统、外加热源、隔热屏系统、测温系统、水冷系统和电源。

在操作时，先将工件挂好，再进行源极布置，最后将钟罩盖上。

这样可以保证源极与工件之间的相对位置及源极与工件之间的距离。

如果工件的长度过长，应考虑温度的均匀性问题，增加一些辅助阴极。

试验材料

试验采用Q235低碳钢，对其进行渗铬镍。

Q表示屈服极限，在235MPa左右。

尺寸为35×

25×

3mm。

由于初始试样表面粗糙，有油渍。

为了更好的进行渗镀，需要进行打磨清洗处理。

先用280#、600#、1000#、1200#砂纸依次打磨基材，使其表面粗糙度变小，然后使用丙酮或酒精进行清洗除油。

处理后，基体表面应平整，并且光泽度较好，如图2-2。

源极材料为Cr80Ni20，尺寸为80×

80×

5mm。

双层辉光等离子渗Cr-Ni原理：

双层辉光离子渗金属是在一个真空容器内设置阳极、阴极、以及由欲渗合金元素成的源极、阳极和阴极以及阳极和源极之间各设一直流可调压电源。

当真空室的真空达到一定气压时，接通两个电源，使阳极和阴极以及阳极和源极之间分别产生辉光放电。

在高电压下电子从阴极向阳极移动，打到Ar原子使之电离出。

离子轰击源极使得源极溅射出欲渗元素，在负压的作用下使欲渗元素轰击工件表面由于双阴极效应导致工件升温在浓度差作用下渗入工件表面形成合金层。

双层辉光等离子渗Cr-Ni工艺参数：

真空室的极限真空度应不低于5Pa，保护气体为氩气，工作气压范围一般为10～60Pa，阴极电压在540V左右，源极电压在980V左右，工件升温至850℃，保温8个小时。

试验过程

在处理好试验材料后，开始对Q235基体钢进行渗铬镍处理。

1.清洗真空室和放置工件，将处理过的Q235钢用铁丝穿起，置入保温套，控制工件距离保温套为15mm，把源极材料板吊在保温套的中间位置，避免温度浮动，并保证一个稳定的渗铬镍气氛。

打开设备，降下钟罩，封闭真空室。

2.启动真空室抽真空，真空室的极限真空度应不低于5Pa，在本次试验中，抽至10Pa左右。

同时抽出真空室的杂质气体，防止杂质气体对试验的干扰。

3.充入氩气达到工作气压，双层辉光离子渗金属技术的工作气压范围一般为10～60Pa，本次试验为50Pa左右。

稳定氩气的供应量，保证现有气压的平衡，防止因气压不稳定导致的粒子自由程改变而干扰试验。

氩气的主要作用是激发氩离子，从而使源极合金材料以离子形式跑出，同时能净化工件表面。

4.启动工件电源加热工件，缓慢提高工件电源电压，加大工件电流，使工件逐步升温。

去除表面氧化皮，使金属表面活化，大约30分钟即可。

5.启动源极电源加热源极并引发合金元素溅射，在缓慢升温的过程中，逐渐调整工件电压和源极电压，使工件电压不断下降，源极电压不断增高。

一般而言，阴极电压在540V左右，源极电压在980V左右。

6.工件升温至850℃，保温，根据合金层厚度要求确定保温时间。

本次试验，设置为8个小时。

7.冷却并取出工件，在本次试验中，采用循环水对整个设备活动进行冷却，防止炉体在工作时温度过高，干扰试验。

达到保温时间后，不再通入氩气，同时关闭离子轰击电源，工件随炉冷却，由于要避免工件表面再被氧化，真空炉仍然保持工作，当工件冷却至50℃以下，取出工件，渗好的工件如图

金相试样制备及组织形貌观察

铬镍共渗后得到的基材，表面相比之前，由原先的平滑光泽变得暗淡，表面粗糙度明显变大。

在所有渗后工件中，选取一个进行微观组织和相结构进行观察分析。

金相试样制备

1.铬镍选取的试样上选取合适的区域，用钢锯把该区域锯开，锯时应保证不划伤试样表面和断口。

2.使用镶嵌机，将锯好的试样进行镶嵌。

镶嵌后需要进行保温，温度在135℃，时间为8分钟。

得到所示的镶嵌试样。

3.镶嵌之后，由于试样表面不平整，还需要打磨和抛光处理。

使用600#、1000#、1200#三种砂纸分别进行打磨，待表面平整无明显划痕之后，使用抛光机进行抛光处理，抛光得到表面平滑如镜面的试样，抛光机如图2-6。

抛光机

4.对抛光后的试样进行腐蚀处理，腐蚀液采用体积分数4%的硝酸酒精溶液，使用脱脂棉对试样表面均匀缓慢擦拭，腐蚀3分钟，然后用水冲洗，接着用酒精冲洗，然后用吹风机吹干。

至此，金相试样制备已经完成。

2.2.2组织形貌观察

将制备好的金相试样在金相显微镜下进行观察，可观察到如下图2-6和2-7。

图2-6Q235钢渗后显微组织

图2-7Q235钢渗后中心部位显微组织

在图2-6中可清晰的观察到，渗层与基体之间有一明显界面，厚度130μm。

图2-7可观察到，晶粒大小不同，晶界可以很清晰的观察到。

由于受热不均匀，越靠近渗层，受热越大，因而晶粒也就越大。

在使用金相显微镜观察后，再使用扫描电子显微镜对渗层进行线扫描成分分析。

设备如图2-8。

图2-8S-3400N扫描电镜

图2-9渗层微区分线扫描

渗层线扫描能谱图

300μm到400μm，对应试样区域Ni的相对含量较少，强度为10，Cr的含量相对多，强度约为200，Cr和Ni含量都波动较小，而Fe的含量最多，强度约为600。

可确定，为渗层区域，由于所用靶材为Cr80Ni20，所以才会出现Cr少Ni多。

在300μm处，Fe的的含量急剧下降，强度降为250，Cr的含量增加，强度接近Fe。

在300μm处，是渗层与基体的结合部位，对这种情况进行分析，可能是由于结合部位膜基结合力弱，导致元素贫瘠化。

在300μm以内，Fe的含量急剧上升后稳定波动，强度稳定在约850。

Cr含量下降，达到和Ni相同的含量，强度约为10。

分析可知，在300μm内，为基体，只有微量的Cr和Ni渗入，所以才会出现Cr和Ni少，Fe多。

四、实验结果及分析

4.1铬镍渗层抗磨损性能对比分析（磨损划痕，摩擦系数）：

分别将Q235基体钢和渗铬镍Q235钢在电子天平上称重，然后以合适位置分别固定在摩擦磨损试验机试验机工作台上，放置砝码，在电脑上设定参数，打开试验设备，记录数据并分析结果。

1.旋转半径为2mm，加载载荷为500g，旋转转速为300r/min，磨损试验时间为60min。

调整好调整钻头与试样之间的距离。

试验完成后，得到摩擦系数曲线。

2.试验前，对Q235基体钢称重为29.365g,渗铬镍钢称重为30.334g。

摩擦磨损试验后，再次进行称重，Q235基体刚为29.352g，渗铬镍钢为30.331g。

Q235基体钢损失质量为0.013g，摩擦系数波动范围小，渗铬镍处理后损失质量为0.003g。

对比表明，在渗铬镍处理后，Q235钢磨损损失质量明显减少，表明渗铬镍处理显著提高了Q235钢的耐磨性能。

摩擦磨损试验参数及结果

样品名称Q235钢基体Cr-Ni共渗试样

实验半径2mm2mm

旋转速度300r/min300r/min

载荷500g500g

磨损损失质量0.013g0.003g

最大摩擦系数0.60110.5596

平均摩擦系数0.62990.4314

铬镍共渗试样表面摩擦因数随时间变化的曲线

Q235基体钢表面摩擦因数随时间变化的曲线

从图中可分析，1、磨损初，基体钢摩擦系数约为0.35，随时间变化波动范围不大，较为稳定；

随着摩擦时间延长，基体钢摩擦系数保持在0.55到0.60之间波动。

2、磨损初，渗铬镍处理后的试样，摩擦系数约为0.15。

；

铬镍共渗试样摩擦系数缓慢增大，从40min开始，摩擦系数从0.30急剧增加到0.65。

在整个磨损的60min内，基体钢平均摩擦系数为0.62，铬镍共渗试样平均摩擦系数为0.42。

对Q235基体钢和Cr-Ni共渗试样进行维氏硬度测定，Q235基体钢为170HV，Cr-Ni共渗试样为230HV，表明Cr-Ni层显著提高了Q235基体钢表面的硬度。

基体钢和铬镍共渗的摩擦磨损曲线表明，一开始，基体钢就受到严重的磨损，摩擦系数较大，波动范围小。

铬镍共渗试样表面，由于有铬镍层的保护，硬度提高磨损降低，一开始摩擦系数较小。

随后铬镍共渗试样由于渗层被磨损完破裂，接触基体钢，摩擦系数开始急剧，磨损波动变化较大，最后达到和Q235基体钢相似的摩擦系数。

试验结果表明，Q235在进行渗铬镍处理后，耐磨性能大大提高。

4.2渗铬镍后Q235钢抗腐蚀性测试（极化曲线分析）：

3%NaCl溶液电化学腐蚀结果

试样名称腐蚀电流密度腐蚀速率

mA/cm2mm/a

Q235基体钢1.04×

10-41.09×

10-3

Cr-Ni共渗试样2.46×

10-53.63×

10-4

铬镍共渗后，腐蚀电流密度与腐蚀速率相比Q235基体钢，都明显降低。

Q235基体钢的腐蚀电流密度是Cr-Ni共渗试样的4倍左右，腐蚀速度为3倍左右。

表明铬镍合金层提高了Q235钢的耐腐蚀性。

普通碳钢腐蚀曲线图

Cr-Ni共渗钢腐蚀曲线

参考典型阳极钝化曲线分析，在3%NaCl溶液中，Q235基体钢钝化现象不明显，在E=-0.55V时开始进入钝化区，但稳定的钝化区间极小。

然后腐蚀电流密度开始从10-7A/cm2左右迅速增大。

表明在碳钢表面形成的氧化膜可能形成之后立即溶解或脱落，对基体没有起到保护作用。

Cr-Ni共渗试样钝化曲线，有明显的钝化区间，在E=-0.525V到E=0.15V之间是非常稳定的钝化区，形成的钝化膜抑制了阳极金属的溶解，随后腐蚀电流密度以较慢的速度增加，形成的钝化膜保护了基体，同时也在不断溶解。

结果表明，铬镍渗层能显著提高抗普通Q235钢抗腐蚀性能，保护工件减少腐蚀损害，很大程度上提高工件的工作寿命，降低生产成本。