氨气压缩机组检修作业指导书文档格式.docx

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3.2装复程序及注意事项

3.3径向轴承　

3.4止推轴承　

3.5转子组件　

3.6汽封及隔板

3.7汽缸

3.8轴承座

4低压缸的检修

4.1拆卸步骤及注意事项

4.2装复程序及注意事项

4.3径向轴承　

4.4止推轴承　

4.5减压套和衬套　

4.6转子组件　

4.7机械密封

4.8缸体组件　

5高压缸的检修

5.1拆卸步骤及注意事项

5.2装复程序及注意事项

5.3径向轴承　

5.4止推轴承　

5.5减压套和衬套　

5.6转子组件　

5.7机械密封　　

5.8缸体组件　

6增速箱的检修

6.1径向轴承与止推轴承　

6.2齿轮与轴　

6.3箱体　

7联轴器的检修

7.1拆卸

7.2技术要求

7.3装复

7.4注意事项

8附属系统的检修

9调节、保安系统部件检修

10机组对中

10.1找正方法

10.2注意事项

11机组油运试车

11.1应具备的条件

11.2油循环

11.3油运及试车

附图1105JT透平装配图

附图2105J机组滑销测量图

附图3105JLP转子测量图

附图4105JLP各部间隙图

附图5105JLP/JHP机械密封和轴承组装图

附图6105JHP转子测量图

附图7105JHP各部间隙图

附图8增速箱各部间隙图

附图9拆装联轴节液压工具装配图

附图10联轴节装配测量图

附图11调速器传动机构间隙图

附图1281/2〞CM调速器组装及整定图

附图13调节阀及操纵机构检修图

附图14危急遮断油门各部间隙图

附图15危急保安器间隙图

附图16105JT透平主汽阀组装图

附图17机组冷态对中图

氨气压缩机是合成回路的冷冻压缩机，采用三段压缩，并通过三台换热器向合成系统提供高压氨分离所需的冷量，同时还提供合成气压缩机段间气体冷却所需的冷量。

氨气压缩机组由美国DELAVAL公司制造，由汽轮机、增速箱和两个气缸组成。

低压缸、高压缸和增速箱之间以及低压缸和汽轮机之间由齿式联轴节联接。

本机组与空气压缩机组共用一套油系统，汽轮机与其它三台汽轮机共用一台主表面冷凝器和真空系统。

压缩机低压缸转子四级叶轮，一段压缩，高压缸转子七级叶轮，分两段压缩。

低、高压缸均为水平剖分缸体，轴端密封均采用机械密封，轴驱动端采用无键的液压装配式齿式联轴器，径向轴承为可倾瓦块式滑动轴承，止推轴承为金斯伯雷型。

汽轮机为冷凝、上排汽多级冲动式，采用喷嘴调节配汽，主汽阀同时用作开车节流和快速关闭进汽。

轴承采用可倾瓦块式滑动轴承和金斯伯雷型止推轴承。

增速箱传动齿轮为整锻合金钢齿轮，齿轮为渐开线型双斜人字齿，齿面采用压力油油嘴喷油润滑，径向轴承为圆筒型轴承，止推轴承设置在大齿轮的径向瓦内侧，为平板型止推轴承。

联轴器均采用带键驱动的长齿式联轴器。

本作业指导书适用于大庆石化公司化肥厂氨气压缩机组（105J/JT）的检修，包括：

驱动透平、压缩机低压缸、压缩机高压缸、增速箱、调节、保安系统及附属设备的检修。

《中华人民共和国化学工业部·

设备维护检修规程·

第五分册·

大氮肥部分》化学工业出版社，1993年12月第1版。

1.4.1维修车间组织参加检修的人员学习本次检修的技术方案、检修作业指导书，使检修人员熟悉所承担的检修内容、检修标准，明确检修的重点和难点工作，针对特殊环境下的安全工作、风险评价做到心中有数。

此项工作最迟在检修前5天做完。

1.4.2维修车间根据检修方案的要求，在检修前一周准备好检修所需的工具、量具、起重机具、专用机具、备品备件、消耗材料、记录图表等。

1.4.3生产车间设备员最晚要在检修前15天填写完检修任务单，并送达维修车间。

维修车间的项目检修负责人在检修前5天到检修现场，同生产车间逐项交底，并作好必要的标记。

1.4.4设备状态监测小组在停机前20天对准备检修的机组进行信号采集、分析，提出检修建议和意见，并将资料存入设备档案。

2.1.1办理检修工作票。

检修负责人到生产车间设备员处办理转动设备检修作业票，对检修现场存在的风险因素进行识别和评价。

对风险采取相应的削减措施，达到安全要求后，方可进行检修作业。

2.1.2需要动火和用电作业时，由检修负责人按相关要求，到生产车间办理火票和临时用电票。

2.2.1联系仪表工拆除待检修机组的振动探头、温度探头和连线。

2.2.2拆去可能妨碍检修的各种附件、油气管线、护罩及一切易损件，并将所有开口用干净的塑料布捆扎好，做好复位标记。

特别提醒：

各节流孔板的安装位置切不能搞混装错。

2.2.3拆卸下来的零部件要整齐地摆放到指定位置，并用塑料布盖好。

合成车间将缸内工艺气体排放干净，在指定位置插入盲板使之与工艺系统隔离，并用氮气置换。

经取样化验分析合格，签字后，方可进行拆卸工作。

3.1.1停机后，前汽缸壁温降到120º

C以下时，方可拆除保温层；

汽缸壁温降到80º

C以下，回油温度降到40º

C以下，可停止油循环，开始进行拆卸工作。

3.1.2拆联轴器罩壳，对联轴器进行检查测量。

详见“7联轴器的检修”的相关内容。

3.1.3复查对中情况。

详见“10机组对中”的相关内容。

3.1.4取走调速器油动机与调速器汽阀三角架连杆的连接销子，拆卸调速器、调速器传动齿轮箱上盖，测量传动齿轮机构各部间隙。

3.1.5推轴测量止推轴承间隙后，将转子推向工作瓦面，然后拆除止推轴承非工作侧瓦块组件。

把转子自工作位置向进汽侧推，直到推不动为止，测得串动距离即为汽轮机一级喷嘴间隙。

3.1.6拆除排汽管、主汽管、主汽阀、调速阀和两端上半轴承盖。

3.1.7测立销和猫爪横销间隙，在猫爪螺栓下面临时插入适当厚度的垫片，紧固猫爪螺栓，检修后恢复原状。

3.1.8将转子置于轴向串量的中间位置。

3.1.9拆卸汽缸中分面螺栓，装上导向杆，用中分面顶丝将上缸体轻轻顶起2～3mm，用天车和导链起吊汽轮机上缸体，确认转子未随缸体上移，吊出上缸，翻缸置于准备好的枕木上。

3.1.10装上止推轴承工作瓦块组件，止推盘紧贴工作瓦块，测量各级喷嘴间隙，汽封间隙、转子轴跳动、叶轮和止推盘的端面圆跳动，测量径向轴承间隙和瓦壳过盈量。

3.1.11拆除工作侧止推轴承组件，用专用吊具吊出转子，并置于专用鞍架上，取出轴承下半部。

3.1.12拆上下缸隔板及汽封。

装复程序与拆卸时的程序相反，但在装复过程中应遵循如下规则：

3.2.1装复过程中应进行以下检查和调整：

a.第一级喷嘴间隙1.40～1.65mm，后面各级动叶进口轴向间隙，如附图1所示。

b.转子在缸内总串量应不小于4.3mm。

c.安全止挡间隙应为2.90～3.17mm。

d.各级汽封梳齿的径向和轴向间隙见附图1。

e.径向轴承间隙0.18～0.23mm，止推轴承间隙0.20～0.30mm。

f.调节汽阀的总行程为34.3mm，连接的冷态间隙为2.50mm。

g.危急保安器飞锤撞击间隙为3.05～3.30mm（在工作位置测量）。

3.2.2在往缸内装入第一个部件直至扣大盖完毕，全部工作应连续进行，不得中断；

有关人员应一直在场，确认缸内无异物掉入，无漏装、误装后，方可扣大盖。

3.2.3扣大盖应先试扣，确认大盖能靠自重落下就位，灵活不卡涩。

然后吊起大盖，在中分面上均匀涂抹高温密封胶。

扣大盖时，大盖应保持水平。

3.2.4调节汽阀门盖可在扣大盖前或扣大盖后组装。

吊装调节汽阀门盖时应将汽阀置于全开位置，防止门盖吊入时阀头与阀座碰撞损伤或使阀杆弯曲。

3.2.5按照从高压端到低压端的顺序依次对称上紧所有中分面螺栓。

紧固时，螺纹上应涂抹二硫化钼。

3.3径向轴承

3.3.1用压铅丝法测量轴承间隙

a．使用的铅丝直径应为0.3～0.35mm（比所测间隙大30%～50%）。

b．压紧后，用0.02mm的塞尺检查轴承壳体中分面和轴承座中分面，应无间隙且不错口。

c．测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度，再乘以1.1，所得值为轴承实际间隙，应为0.18～0.23mm。

d．在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径为0.1～0.2mm的铅丝，两铅丝压后的厚度差值，即是瓦背过盈量，应为0～0.02mm。

3.3.2轴承的拆装

a．拆轴承盖中分面螺栓和定位销，用顶丝轻轻顶起轴承盖，然后吊开轴承盖。

b．拆开轴承体中分面螺栓，拆去径向轴承上部。

c．用抬轴专用工具轻轻将轴提起，提起高度以下半轴承体能刚好绕轴转动为限，且不得超过0.15mm。

将下轴承体绕轴翻转至轴颈上部拆去下部轴承。

注意：

不得在转子两端同时提起转子。

d．组装按拆卸的相反程序进行。

3.3.3质量标准

a．瓦块巴氏合金层无裂纹、剥落、气孔、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等缺陷，巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽，周向划痕和沟槽的深度应不超过0.1mm。

b．同组瓦块厚度应均匀，相互厚度差用假轴或轴颈测量，不大于0.01mm。

c．用涂色法检查轴颈与下瓦接触情况，接触均匀，且接触面积不小于80%。

d．瓦块背部与轴承体为线接触且光滑无磨损，销钉与对应的瓦块销孔无顶压、磨损及卡涩现象，装配后瓦块应能自由摆动。

e．轴承体剖分面应严密不错位，定位销不晃动，在轴承座内接触均匀严密，其接触面积大于80%，防转销牢固可靠，两侧油封巴氏合金层无磨损。

f．清扫轴承箱，各油孔畅通，不得有裂纹、渗漏现象。

3.3.4注意事项

a.可倾瓦块一般不推荐刮瓦，但为使整个轴承接触良好，可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。

b.瓦块连同瓦壳一起更换时，应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况，新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃，两侧间隙不大于0.03mm，防转销不高出轴承座中分面。

c.瓦块相互间的位置和方向不得调错，更换单个瓦块时应确保与同组瓦块厚度不超差。

3.4止推轴承

3.4.1止推轴承间隙的检查是在组装好上下缸体和主、副工作侧止推轴承组件及上紧轴承上盖后，通过前后串动转子来测量，其值为0.20～0.30mm，这种方法测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致，否则找出原因加以消除，并按规定调整好轴位移探头的指示零位。

间隙超差时，调整止推轴承非工作侧垫片。

3.4.2轴承的拆装

a．拆去止推轴承座上盖及止推轴承壳体上盖。

b．拆去非工作侧止推轴承和垫片，并作好每个瓦块的位置记号。

c．装复止推轴承壳上盖和轴承座上盖，上紧中分面螺钉和定位销，串动转子检查揭盖前的转子半串量。

d．拆去全部上盖，拆去工作侧止推轴承和止推轴承前后油封。

e．组装按拆卸的相反程序进行。

3.4.3质量标准

a．止推瓦块巴氏合金应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷。

b．止推瓦块表面不允许存在沿径向的沟槽或划痕，周向沟槽或划痕的深度应不超过0.1mm，且瓦块无偏磨。

c．与止推盘接触印痕均匀，接触面积不小于70%且整圆周各瓦块均布；

同组瓦块厚度差应不大于0.01mm，背部承力面平整光滑。

d．上、下水准块及基环，应无毛刺、损伤，各相互接触处光滑，无凹坑、压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块与水准块均摆动自如。

e．基环应无变形、挠曲和错口。

中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm，承压面无压痕。

f．调隙垫片应光滑、平整、不瓢曲，片数为1片，垫片厚度差不大于0.01mm。

g．清扫油孔，使之干净畅通；

轴承盖结合面严密不错位，仪表探头试装正确，罩壳无漏油缺陷。

3.4.4检修注意事项

a.止推轴承间隙应采用非工作侧调整垫片进行调整，使用的垫片数不超过1片。

调整止推间隙应在扣缸调整好转子轴向位置后进行。

测量止推轴承间隙应扣上轴承座上盖，并上紧中分面螺栓和销子后测量。

b.止推轴承瓦块间的相互位置在拆装中应作好相互对位标志，不能调错。

c.为防止止推轴承过载，应严格保证止推盘端面跳动不超差，轴承座中分面结合面不错口。

d．转子的工作位置应在止推轴承工作侧进行调整，根据轴承座的结构，调整壳体垫片厚度或工作侧止推轴承垫片厚度。

3.5转子组件

3.5.1转子外观检查

a.检查转子各轴颈和轴端联轴器工作表面等部位，有无磨损、沟痕、拉毛、压痕等类损伤，这些部位的表面粗糙度应达Ra0.4。

若表面拉毛轻微时，可采用金相砂纸拉研予以消除，其它损伤应根据实际情况制定方案，选择适当方法（包括磨削）处理。

b.检查转子汽封、围带和轮盘端面等部位有无磨损和过热痕迹。

c.检查叶片、围带、铆钉和阻汽片等有无断裂、脱落、冲刷磨损和碰伤地，钎焊有司太立合金的叶片，司太立合金应结合牢固，无开裂脱落。

叶片与围带之间、围带与围带之间、围带与铆钉之间用塞尺检查，应无间隙。

叶根应不松动，锁金块捻铆牢固，无松退现象。

梯形叶根之间有0.1～0.3mm的间隙，叶根与轮槽配合紧密。

球形叶根的横向销应逐个检查，不能松动；

封口叶片与轮盘捻铆牢固；

横向销应与端面齐平，不高出端面。

动平衡配重块定位可靠，应不松动。

d.检查转子流通部分有无积盐，对于产生的盐垢应取样进行分析，并作好记录。

可用砂布等轻轻除去叶片表面的盐垢。

若采用饱和水蒸汽、水或其它溶液除去盐垢，应防止氯离子等可能对叶片表面产生的点蚀。

e.转子表面应无锈蚀和点蚀，蒸汽通流部分应无油脂。

f.检查过渡圆角部位，圆角尺寸应符合要求，圆角及其相关部位应无加工刀痕。

g.检查轴上的所有螺纹，螺纹应成形完好，配合松紧适当。

3.5.2旧转子转子尺寸检查

a.测量各轴颈的直径、检测轴颈的圆柱度和圆度，其误差值均应在0.01mm以内。

检查止推盘及止推盘锁紧螺母等与轴的配合，应符合附图1要求。

b.测量轴的直线度，轴上汽封部位、轴颈部位、轴端等处的径向跳动，叶轮外圆和止推盘等的端面跳动，记录最大跳动值及其方位，最大径向跳动应分别小于其标准值。

c.检查并记录同一列叶片组的轴向倾斜，其值应不超过0.50mm。

当轴向倾斜变化较大时，应更换转子。

d.检查止推盘厚度偏差，沿圆周的厚度偏差值应不超过0.005mm。

e.在未拆卸联轴器轮毂时，应检查轴头在轮毂孔内的凹入深度，并与上次大修的数据相比较，对比其有无变化，还应检查轮毂与轴头之间有无角位移。

f.转子的尺寸、弯曲跳动、瓢偏等检测应符合附图1。

3.5.3新转子尺寸检查

a.按“3.5.2旧转子尺寸检查”的项目进行检查。

b.检查并记录止推盘工作面至第一列动叶片间的距离，各列动叶间的距离，止推盘至小轴轴端的距离，各列叶片数和叶片分组，围带端部间隙，叶片根部间隙。

c.检查并记录转子轴端联轴器工作锥面的锥度，空装联轴器轮毂时的推入距离，轴端螺纹尺寸。

d.检查并记录转子总长度，两径向轴颈的跨距。

3.5.4转子无损探伤检查

a.整个转子用着色渗透探伤检查。

重点检查叶片、叶根部、铆钉及围带、叶轮平衡孔、轴颈突变部位、螺纹表面和根部等处，对有怀疑的部位应进一步作磁粉探伤检查。

b.对铆钉、叶根部、径向轴承轴颈、轴端联轴器工作表面等部位，旧转子至少每隔一个大修周期应进行一次超声波探伤检查，新转子应有合格的探伤报告。

c.对轴上各螺纹表面和螺纹根部及过渡部位、叶轮平衡孔、动叶根部、轴颈突变部位等，至少每4年应进行一次磁粉探伤检查。

d.对于运行中振动的相位和幅值曾发生过无规律变化的转子，若无其它明确原因，应考虑对整个轴段进行磁粉探伤检查。

e.转子的尺寸、弯曲跳动、瓢偏等检测应符合附图1。

3.5.5转子剩磁检查

3.5.5.1当转子经过磁粉探伤，或在大修中发现下列情形之一，而原因不明时，应对转子进行剩磁检查。

a.调速器传动机构的齿轮表面出现严重点坑、麻点或冲蚀痕迹时。

b.轴瓦表面巴氏合金出现冲蚀或巴氏合金基体接合良好，但表面有局部脱落时。

c.转子轴颈或径向间隙较小部位出现坑蚀、麻点时。

d.凝汽式汽轮机运行中蒸汽湿度较大或经常带水时。

3.5.5.2剩磁检查部位

a.轴端中心孔部位和径向轴颈表面。

b.各列动叶片及其铆钉围带部位。

3.5.5.3检查方法和合格标准

各部位用高斯计测得的剩磁应不超过3Gs，否则需对转子进行退磁处理。

3.5.6转子动平衡检查

3.5.5.1当发生下列情况之一者，应考虑对转子进行平衡检查:

a.运行中振动幅值增大，特别是在频谱分析中发现基频分量较大者。

b.运行中振动幅值增大，而振动原因不明，或振幅随转速升高不断增大者。

c.转子轴发生弯曲，叶轮端面跳动增加，特别是当各部位跳动的方向和幅值发生较大变化者。

d.更换一组或数组、或数列叶片、或对转子进行过可能影响转子平衡的修理。

e.转子沿圆周磨损，特别是有较大的不均匀磨损者。

f.通过临界转速时的振动幅值明显增大，且无其它可解释的原因。

3.5.5.2动平衡工作要则

a.转子既可以通过低速动平衡，也可通过高速动平衡使其达到质量平衡。

b.去重或配重应符合制造厂图样的要求。

配重块在平衡槽内应固定牢固，不会松动脱落。

去重打磨应在制造厂图样规定的部位上进行，打磨尺寸和形状，打磨的表面粗糙度等均应符合图样要求。

c.联轴器和危急保安器轴头等可拆的旋转元件（当更换或调整过这些部件时）应事先进行单独平衡。

只有当这些元件都证明是平衡时，才能组装进行整体平衡。

进行整体平衡时，不得在已经经过平衡的元件上去重或加重校正。

平衡后可拆旋转元件与主轴之间应有装配对位标志。

3.5.5.3平衡转速和动平衡精度

低速动平衡的转速可按动平衡厂家和动平衡机的条件决定，但必须使动平衡精度达到ISOG1.0级。

高速动平衡应保持在正常工作转速下，转子在动平衡机支架上的振动烈度不超过1mm/s，且在直到最大连续转速的范围内无任何振幅和相位飘忽不定的现象。

3.5.6转子叶片或叶片组测频检查

由于制造或长期运行等方面的原因而造成的叶根松动，叶片或叶片组共振等造成的叶片和围带、铆钉的疲劳损坏，应对长度超过80mm的叶片在每次大修中测定各单独叶片或成组叶片的静频率。

无论是单个叶片或是对成组叶片之间，各列动叶片的频率分散率不得超过8％。

对频率分散率超过8％的叶片或叶片组，应采取下列措施：

a.改变工作转速，使叶片或叶片组的自振频率能避开任意整数倍工作转速频率或倍数频率，避开裕量与共振安全倍率应符合要求；

若不能避开时，其共振安全倍率须符合要求。

b.降低负荷运行。

c.缩短对这些叶片及叶根部位的磁粉探伤间隔期。

d.更换该列叶片。

在采用捻铆叶根增加叶根刚度减少频率分散时，应防止在捻铆中造成叶根松动或妨碍将来更换叶片时的叶片拆卸。

对叶片高度小于80mm的叶片，可用敲击听声法判断叶根有松动。

3.5.7其它检查

a.将转子支承在车床或放在缸体上，用千分表和仪表探头测量测振部位的机械和电气跳动值，其值应小于6

。

当总的机械电气跳动较大而又不能消除时，应在整定振动监视报警值时计入其影响，并作好记录。

b.在未拆卸轴端联轴器的情况下，应检查联轴器轮毂在轴上有无相对滑动，检查轴端头在联轴器轮毂中的凹入深度，与过去装配时的记录相比较，以确认联轴器轮毂是否已从轴上退移。

c.每隔1～2个大修周期，拆卸危急保安器轴端小头和止推盘，检查这些部位的轴颈有无微动和磨损，过渡圆角部位有无裂纹。

轴端螺纹与危急保安器驱动小头内螺纹的配合应不松晃。

d.每次大修中，应解体危急保安器飞锤组件，清洗全部零部件，检查飞锤与飞锤孔间有无磨损，间隙是否符合设计要求；

飞锤弹簧有无变形，弹簧的刚度和自由长度有无变化，两工作表面是否平行；

调整垫片是否平整，厚度沿周向偏差应小于0.005mm，垫片在飞锤孔内径向应不松晃；

飞锤螺母工作端面应平整，螺纹配合不松晃，顶丝槽在上紧螺母时应与顶丝孔对正；

飞锤无弯曲，飞锤与弹簧的工作表面平整。

组装后检查飞锤动作，应灵活不卡涩。

e.固定驱动危急保安器小轴的顶丝、传动机构联轴器上的顶丝和传动键、危急飞锤螺母顶丝、联轴器背帽顶丝等，应检查其是否顶紧捻牢。

驱动调速器传动机构的联轴器及齿套应无磨损，联轴器在轴上不松动。

3.6.1隔板除锈清洗干净后，进行着色检查，静叶片应无裂纹、损伤、冲蚀、卷边等缺陷，若静叶片变形或出汽边弯曲，应作样板加热校正。

3.6.2检查隔板上各部位定位销钉和其对应的槽孔，应不松动；

接合面光滑、平整、无冲刷沟槽；

隔板键无冲刷、变形、缺口，键在中分面槽内不松动。

要求：

a.隔板组合后，接合面不错口；

水平面用0.10mm厚的塞尺应塞不进；

b.隔板在槽内的膨胀间隙，径向为1.0～1.5mm；

轴向膨胀间隙：

铸钢隔板为0.10～0.15mm，铸铁隔板为0.15～0.25mm。

3.6.3检查疏水环，在隔板上应固定可靠，固定螺钉点焊不开裂；

汽侧定位工作面及疏水侧发生冲刷沟槽、汽蚀孔洞，应视情况修复或更换。

3.6.4当通流部位轴向间隙发生较大变化时，应在平板上检查隔板有无变形。

挠曲变形较大时，应予校正或更换；

汽封发生磨损时，应合上下隔板，检查汽封洼窝的变形。

当变形较小时，允许在满足下部汽封间隙的前提下，修刮上部汽封，否则应更换隔板。

3.6.5隔板在隔板槽内滑动灵活不卡涩，与隔板槽的工作表面接合密实、平整、无冲刷漏汽。

3.6.6扣上盖时，确认上隔板能座落在下隔板上，隔板中分面能密合。

3.6.7清洗检查汽封，应无裂纹、断齿、卷边等缺陷。

a.检查汽封套中分面有无冲刷；

与汽缸上相对应的位置装配后，轴向定位应不松动；

剖分面不凸出汽缸水平面；

b.组合式汽封块安装后能用手自由压入和弹回，整圆周应留有0.6～1.0mm膨胀间隙，汽封在汽封洼窝内有足够的退让间隙。

3.6.8汽封左右间隙用特制的塞尺测量，塞入深度不小于3.5mm；

汽封上下间隙用贴胶布法测量，各汽封间隙应满足附图1中要求。

应注意：

a.当全部汽封发现有规律性的偏磨时，应用假轴或转子检查洼窝相对轴承中心。

中心偏差小于1/4直径间隙时，允许修刮汽封齿调整；

b.汽封间隙过小时,可采用修刮汽封齿高的方法进行处理，修后的齿应尖锐；

汽封间隙过大时可修刮背弧调整，或根据情况予以更换；

c.汽封块的相互位置不应调错、各相邻汽封结合面应结合良好、不漏汽；

d.汽封弹簧无断裂、锈蚀、变形，弹簧刚度和自由长度无明显变化，上下工作面平整；

e.汽封块在汽封槽内轴向不松晃，不装弹簧时，汽封块在汽封槽内滑动灵活、不卡涩。

3.7.1汽缸内表面和隔板槽无冲蚀，排汽缸加强筋焊接部位无开裂脱焊。

冲蚀严重时，应制定方案，通过补焊修复后打磨光滑；

隔板槽端面应研平，并检查与隔板的接触。

3.7.2缸体水平中分面和调节汽室结合面无冲刷漏汽痕迹