砂石料加工厂现场工程施工组织设计方案Word文件下载.docx
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料场开采自上而下分台分层开采,开采先在外侧形成装运平台,石料开采沿纵向开拓工作面,形成剥离、钻爆、采装流水作业。
5料场开采要素确定
5.1梯段高度拟定
石料场采用台阶法钻孔爆破分层开采的施工方法,表层的剥离采用人工配合挖掘机进行剥离施工,然后岩层表面裸露的不规则岩体采用手风钻钻孔爆破剥离,石料开采选用潜孔钻造孔。
根据地质资料、设备性能、岩石性质及结合我单位长期积累的类似工程经验和综合考虑为本工程所配置的钻孔、挖装机械设备及钻爆参数,确定梯段高度为10m。
5.2开挖梯段坡面角及安全平台确定
根据岩石情况、开采梯段高度,初拟坡面角65°
～75°
坡比为1∶0.3～1∶0.5。
每一梯段设置一个安全平台,宽2m；
每隔三个梯段设置一个清扫平台,宽度为5m,满足清扫设备的通行,清扫平台上设排水沟40×
40cm。
6开采工艺流程
开采工艺流程见附图2
7开采工艺措施
7.1施工准备
施工准备包括施工道路修筑,排水沟开挖,供风管线铺设,调度值班室建筑等。
施工道路、加工厂石方开挖、料场外围排水沟采用手风钻钻爆开挖,道路开挖石渣由装载机或反铲挖掘机配合自卸车运往弃渣场,与采料场剥离覆盖层一起装运至弃渣场。
7.2覆盖层剥离及软弱夹层清除
石料场顶部残坡积物和植物根系,以人工配合挖掘机清除,表层风化岩层和犬牙状岩体用手风钻钻爆,挖掘机机集渣至下部装运平台,3m3装载机装15t自卸车运输至弃渣场。
覆盖层剥离后,对可见的比较集中的软弱夹层用反铲挖掘机清除,必要时予以爆破挖除,延伸深度大的夹层在石料开采钻爆后,从爆破渣料中清除,避免有用料中混杂废渣料。
废渣料均运至弃渣场堆放。
7.3钻爆作业
本工程砂石加工系统粗碎允许石料最大块径≤500mm,根据料场规模、岩石性质及要求岩块的大小,石料开采采用深孔梯段爆破法。
KQD-100潜孔钻机的钻孔直径为80～100mm,采用此潜孔钻钻主爆孔；
边坡预裂爆破采用24-手风钻及KQD-100潜孔钻机钻孔,钻孔直径100mm；
清扫平台水平光爆采用KQD-100支架式潜孔钻机钻孔,钻孔直径80～100mm。
开挖深度＜3m以及落底<
底部整平>
、改炮<
大块改小>
、坡面欠挖处理、安全平台水平光面爆破等采用YT-24凿岩机钻孔,钻孔直径36～42mm。
初拟爆破参数见附表2
正式开采前,在已剥离覆盖层区域进行爆破试验,通过试验优选符合粗碎块度要求的钻爆参数,并在以后的开采过程中逐步调整。
7.4石料装运
石料爆破后,爆破后的石料用反铲挖掘机从上方剥落至对外公路平台,再由装载机配合自卸汽车将开采的石料运至砂石料加工厂,卸车后的石料在加工前用高压水枪冲洗干净,对不符合要求的风化料进行剔除。
8砂石料加工系统的生产及运行管理
8.1砂石料加工生产及运输
砂石料的生产流程：
装载机〔铲料→鄂式破碎机〔粗碎→锤式破碎机<
细碎>
→往复式平筛〔筛分→装载机〔堆料,在砂石料加工系统正常生产过程中配有专业人员在现场随时检查设备的运转情况,并对所有设备每天进行维修养护,提高设备的生产率,确保砂石料加工系统保质、保量生产。
8.2运行管理目标
砂石料加工系统运行管理目标是：
按需、按时、按质、按量提供混凝土浇筑期所需各种级配砂石料,满足施工要求,并服从监理人的调配,安全生产的要求。
8.3运行管理措施
砂石加工原石料全部在2#料场开采,系统建设过程中,同步进行料场运输道路开挖及料场覆盖层的清理,在系统试运行前具备料场开采条件。
系统试运行过程中除满足试运行用料外,开挖一定数量的石料备用,正式运行后,按加工强度组织开挖。
砂石加工系统由粗碎、中、细碎及筛分等几个加工环节组成。
工艺灵活,无论生产几级配骨料,均需保持级配平衡。
在生产过程中,根据设计参数并通过试验确定各破碎设备的工况,并经常记录、总结,不断改进完善,有效地控制生产运行,确保各粒级产品质量和级配平衡。
8.4产品质量控制措施
砂石骨料质量控制标准按《水工混凝土施工规范》中有关对砼粗细骨料的要求,碾压砼生产用料按设计要求及招标文件技术条款的有关规定进行。
建立健全质量监控机构和施工质量保证体系,质量管理实行项目经理领导下的总工程师负责制,并由一名副总工程师专门负责质量、安全工作。
项目部下设有生产技术部,质量保证部和车间兼职质检员,从组织上给以切实的保障。
同时,对砂石加工系统生产人员质量责任作明确规定,以便各负其责,各级人员质量责任如下：
项目经理〔质量第一责任人
对本单位产品质量全面负责。
贯彻执行项目部各项工作指标、规定,组织各车间按照有关设计规程、规范生产。
主管质量工程师〔质量主要责任人
a、在项目经理领导下对本单位施工质量负责,拟定保证施工质量技术要求。
b、协助项目经理组织本单位的质量检查工作。
参加项目部组织的施工质量检查工作和质量工作会议。
c、负责组织有关施工人员熟悉生产工艺、规范、质量标准、施工细则、操作规程、技术文件,研究工艺方法,提出质量保证的具体措施,经常向各岗位人员讲解有关质量规范要求。
生产主任〔质量主要负责人
a、在项目经理领导下对产品加工质量负直接责任,制定本加工厂质量管理目标和管理办法,认真贯彻执行上级有关质量的各项指示和规定；
b、组织生产技术人员向工人进行技术交底,随时督促检查,严格按照生产工艺流程和工艺措施生产,确保产品质量；
班组长〔质量责任人
a、带头严格执行各项规章制度和规范,经常组织本班工人学习业务技术知识,提高新老工人的操作技能水平；
b、负责做好本班自检、互检工作和交接班记录；
生产工人〔质量直接责任人
a、严格遵守操作规程、技术规范,保持、保量、按时完成生产任务；
b、对设备认真检查,正确使用,精心维护；
c、认真执行自检制度,确保产品质量。
8.5质量保证措施
建立健全质量管理保证体系和质量管理制度,在前期工程人工砂石加工系统的运行过程中,我们将继续执行系统建设期的质量管理体系和质量管理制度并根据运行期特点进行完善和补充,如制定毛料超径石、成品砂含水率控制奖惩管理办法等；
由项目经理、总工程师及质检、技术、测量、试验、材料、机械、电气等方面的工程师组成质量管理体系；
由各厂队负责人、质检员组成质量检验工作班子,负责人工砂石系统的质检和质量管理工作。
进一步完善管理制度,按照ISO9001：
2000贯标要求,写入《质量计划》,与其它管理制度同步有效运行。
建立砂石骨料质量检验试验室设置砂石质量管理专职试验室,负责对成品料进行检验。
试验室设置的规模、设备及人员综合考虑了建设期现场材料试验和运行期砂石料产品质量试验。
现场试验工作按招标文件要求、规程规范及监理人要求进行。
每次检验结果按工程需要以日、周或月报形式报监理人。
为防止成品料的破碎、分离、混料,在生产乃至施工中,力求周密调度,减少成品的转动环节。
降低自由落差,避免料流的剧烈碰撞和改向,在大、中石料的净自由落差超过3m时,均设缓降设施。
不在料仓、料堆排空后才进行装料和堆料。
生产超过一定时间后及时清仓,以免碎料,粉料的累积；
经常做好设备和设施的维修工作,避免发生混料。
各级成品料仓的隔墙,应按设计要求建足高度和强度。
在正常情况下,试验室在每班内分别对每种骨料取样2～3组进行质量检查和试验,并进行认真的资料分析和整理工作。
如果砂石生产质量出现异常,还需增加取样次数,以便及时分析问题进行纠正和改进。
严格工作纪律,严格控操作规程与生产工艺进行施工,把好工序质量关,把质量问题解决在萌芽状态。
同时采用先进的运行控制技术,保证设备运行状态稳定。
砂石生产质量控制流程图见附图1
防止骨料破碎、分离、混料的措施
.1减少成品骨料的转运环节,降低骨料堆的自由落差,避免在运输的过程中的剧烈碰撞和急剧转弯。
.2堆料仓在一定的时间内进行及时清仓,以免碎料、粉料累积,减少仓底存料的死角。
.3经常做设备和设施的维修工作,避免发生混料。
.4堆料场的各级骨料的隔墙有足够的高度和强度,并避开强风区。
.5有意识的增多超径石的含量,以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。
防止成品料污染的措施
.1禁止无关的设备和人员进入成品堆料场,装车时避免在料堆上装车。
.2堆料场地面平整,并有一定的坡度,在堆料场四周设置排水、截水沟。
.3防止将污物带入堆料场。
8.6、系统设备维修保养
为加强设备管理,提高设备的完好率、利用率,必须做好机械设备的运行维护和保养工作。
8.6.1设备检查和考核办法
.1设备检查及考核内容
①设备的机容、机貌；
②设备的完好率、利用率；
③设备的档案、运行记录,操作和维修保养规程掌握和执行情况；
④设备"
清洁、坚固、润滑"
情况；
防"
四漏〔油、水、电、气"
⑤设备整体技术状况；
设备安全绝缘状况。
.2针对不同型号的设备,划分岗位责任区；
制定考核打分,重奖重罚制度。
.3每周组织一次设备检查,对查出的问题,提出整改意见,限期改正。
.4考核评比每月进行一次。
8.6.2设备维护保养措施
.1为使系统正常有效地运行,制定设备维护保养规程及保养手册,配备技术熟练,并有丰富实践经验的维修技术工人,对本系统的设备设施进行全面维护和保护。
.2对系统设备的易损部件,必须有适量的储备,如破碎机的衬板应有备件,以便损坏时及时更换。
对非正常性损坏,则及时组织轮换抢修,尽快恢复生产,随后按"
三不放过"
的原则查明损坏原因,杜绝类似事故的重复发生。
.3遵照预防为主的原则,要求维修、保养人员勤于巡视,注意微小异常现象和声音,以及时发现问题；
对皮带"
跑边"
勤于调整；
对电路、电器接头部分、接地部分等易忽略之处,应定期检查修补,保证系统的正常运行。
8.7计划统计及信息管理
8.7.1计划统计报表的编制与传递
.1在砂石系统正式开始生产运行前,向监理工程师提交一份详细的砂石加工系统生产管理运行实施细则,其内容包括各工序设备的运行参数、质量检验检测和管制措施等。
在得到监理工程师的批准后方可开始进行正式生产。
.2每月向监理工程师提交一份当月成品骨料生产量和累计产量报。
.3每月向监理工程师提交一份当月成品骨料的质量月报,内容包括：
每班检验过程、试验数据、结论及质量评述。
.4及时提供监理工程师要求的其它资料。
8.7.2信息管理
设置专门的资料室或专职资料管理员,对与砂石骨料生产有关的管理性、技术性文件和资料〔包括外来文件和资料进行控制。
建立详细的接收、发放、记录等台帐。
9劳动力及施工设备配置计划
9.1劳动力配置计划
附表3南康河料场石料开采劳动力计划表
工种
管理人员
技术人员
装载机工
挖掘机工
驾驶员
修理工
电
工
潜孔钻
风钻工
压风机工
合
计
人数
2
6
3
5
4
10
42
每天工作20小时,三班制。
9.2主要施工设备配置计划
根据选定的开采方法和开采强度,并结合砂石加工系统运行对施工设备的使用需求,施工设备配置附表1。
附表1主要施工设备配备表
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
SK260,1.3m3
台
装载机
LG853,3m3
与加工系统合用
KQD-100
φ80～φ100
手风钻
YT-24
自卸车
15t
辆
移动式压风机
VHP700,20m3/min
7
鄂式破碎机
PE900×
1100
8
给料机
ZSW490×
110
9
锤式破碎机
PE1300×
1500
往复式平筛
2200×
20000
附图1
工业性生产试验
附表2料场开采爆破主要参数表
项目
主爆破孔
缓冲孔
预裂孔
清扫平台
水平光爆
安全平台
钻机
YTP-24
孔径<
mm>
Φ100
Φ42
钻孔倾角
90
73.3
布孔方式
矩形
孔距<
m>
4.8
0.5
排距<
底抗线>
<
4.1
0.7>
0.5>
钻孔深度<
13.4
12.5
13.05
药卷直径<
60
32
25
超钻深度<
1.2
堵塞长度<
4.2
炸药单耗<
kg/m3>
0.55
0.3
330g/m
240g/m
190g/m
装药结构
连续
间隔
附图2
一、混凝土高峰月的浇注强度
Qm=KmV/N
Qm—混凝土的高峰月浇注强度,m3;
V—在计算时段内由该混凝土厂供应的混凝土量,m3;
N—相应于V的混凝土浇筑月数,月；
Km—月不均匀系数,当V按全工程的混凝土总量计算时,Km=1.8~2.4；
V为估计高峰年混凝土浇筑量时,Km=1.3~1.6。
二、混凝土工厂小时生产能力
Qh=KhQm/20×
Qh—小时生产能力,m3/h;
Kh—小时不均匀系数,可取1.5；
由上式计数得
Qm=10.5×
2.4/11=2.3万m3
Qh=1.5×
2.3/500=69m3/h
每天混凝土生产能力69×
20=1380m3/天
每天砂石料生产能力1380×
1.5=2070m3/天=3312t/天
每月砂石料生产能力3312×
25=82800t
每小时砂石料生产能力2070/20≈104m3/h
以上计数每月按25个工作日,每个工作日按三班制20个小时；
每方混凝土中砂石料按1.5m3,砂石料的容重按1.6t/m3。
三、2#料场的可采储量
根据地形图和现场勘查估标时
Vp1=P<
eVs-Vf>
×
r1=0.8〔0.92×
10×
2.6=19.136万t<
800>
Vp2=P<
r2=0.8〔0.92×
19×
2.6=36.4万t<
820>
Vp3=P<
r3=0.8〔0.92×
24×
2.6=45.93万t<
828.5>
四、设计需要砂石料量
11.67×
2.2×
1.25=32.09万t
五、工程设计需要储量
Vn=Vd×
Kl=1.02×
Vd=1.02×
2.2+V0>
1.2=32.35万t
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