工艺验证管理办法文档格式.docx
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5.4.3.负责SOP以后车型的工艺验证工作。
6.管理内容和规定
6.1.工艺验证的时机
6.1.1.全新产品在生产准备时必须进行全部工艺验证。
6.1.2.生产纲领、定型产品工艺参数、工艺流程、主要生产条件（设备、材料等）发生变化时，针对变化点开展工艺验证。
6.1.3.全新辅料品种选用应进行工艺验证。
6.1.4.重新换版的工艺文件,针对工艺内容有变更的部分进行工艺验证，在试行1个月内完成.
6.2.工艺验证的内容
6.2.1.冲压工艺
1）验证冲压工艺路线、冲压顺序是否科学/合理；
2）验证冷轧钢板是否满足冲压要求，明细表是否准确；
3）验证辅料选用品种是否满足产品和工艺要求、定额是否合理；
4）验证冲压工艺参数设定和软件系统是否合理，能否保证产品达到设计技术要求；
5）验证压力机是否安全可靠，能否保证产品质量、精度要求；
6）验证模具能否满足操作要求和产品质量、精度要求;
7）验证工具、工装器具能否满足使用要求；
8）验证冲压件的检验手段、检验频次的是否合理/可靠；
9）验证操作方法及工作环境是否符合安全、环保要求；
10）验证生产节拍是否满足设计要求.
6.2.2.焊装工艺
1）验证焊装工艺路线、焊装顺序是否科学/合理；
2）验证零部件、标准件是否满足焊装要求,明细表是否准确；
4）验证工艺参数设定和软件系统是否合理，能否保证产品达到设计技术参数要求，是否具备检测手段；
5）验证焊胎定位夹紧是否可靠,能否满足产品质量、精度要求；
6）验证焊机、焊钳配备能否满足操作要求和产品质量、精度要求；
7）验证工具、工装器具能否满足要求；
8）验证焊点强度的检验手段、检验频次的是否合理、可靠;
9）验证操作方法及工作环境是否符合安全、环保要求;
6.2.3.涂装工艺
1）验证工艺流程设计是否合理;
2）验证各工序工艺参数设定和软件系统是否合理，能否保证产品达到设计技术参数要求，是否具备检测手段；
4）验证控制手段、检验频次是否合理，具有可操作性；
5）验证设备、工具、工装器具是否合理，操作是否方便;
6）验证各工序实物质量特性是否满足技术要求；
7）验证涂层综合性能是否达到产品技术要求；
8）验证生产节拍是否满足设计要求。
6.2.4.总装工艺
1）验证装配工艺路线、工艺流程和车辆调试程序是否科学/合理；
2）验证装配顺序、装配方法和要求是否合理可行;
3）验证零部件、标准件是否满足装配要求，明细表是否准确；
4）验证辅料选用品种是否满足产品和工艺要求、定额是否合理;
5）验证设备和软件系统、工具、工装器具是否能满足工艺要求;
6）验证质量控制特性设置是否满足产品设计技术要求，是否合理，是否具备检测手段，实际操作能否达到设计技术要求；
7）验证各管路、电路走向是否合理及各零部件之间是否存在干涉现象；
8）验证操作方法及工作环境是否符合安全、环保要求;
9）验证生产节拍是否满足设计要求。
6.3.工艺验证的方法
6.3.1.工艺参数验证
6.3.1.1.冲压工艺的参数设定以模具设计/调试、压力机精度/参数设定为依据,保证冲压零件品质及精度符合产品要求。
6.3.1.2.焊装点焊机的电流、电极压力、焊接时间等工艺参数以相关资料和以往经验设定工艺参数值;
焊接和产品板厚一致的试片,通过撕拉试验来评价焊点强度是否达到要求：
如达到要求,证明参数设计合理;
达不到要求，重新设定工艺参数,再次验证,直到合格。
6.3.1.3.涂装工艺参数主要以相关资料和以往经验设定工艺参数，连续生产3-5台份，检验工序和质量是否达到要求,最终产品涂层综合性能是否达到产品技术要求：
如达到要求，证明参数设计合理；
达不到要求，重新设定工艺参数，再次验证，直到合格。
6.3.1.4.装配工艺参数主要检查工艺参数设定是否和设计要求一致,通过记录3-5台份的装配过程，来判断装配过程能否实现工艺参数。
6.3.2.辅料验证
6.3.2.1.对有设计要求的辅料严格按设计要求选用;
对没有设计要求的辅料，用比对或经验法选用能满足使用要求的辅料,进行验证，通过3-5台试样,验证成品技术参数是否达到设计要求（工艺用辅料验证是否满足工艺条件需要）:
如达到要求，证明辅料选用合理；
达不到要求，重新选用,再次验证，直到合格。
6.3.2.2.以连续3—5台份正常耗用的平均值来判定定额是否准确。
6.3.3.其它验证内容，由验证人员观察实际操作，经3-5台份重复操作，分析作业文件的科学性、合理性、适用性、可靠性、正确性.
6.4.工艺验证的过程控制
6.4.1.对工艺文件的各相关项同时进行验证，包括设备、工具、工装、辅料、控制及检测手段、作业内容及顺序等，分别由相关单位的相关人员进行核实及验证记录。
6.4.2.工艺验证中必须以工序为单元进行验证.全新产品所有工序均需验证，其它产品应针对更改部分进行验证。
6.4.3.工艺验证中操作者必须严格按工艺文件的要求进行试生产。
操作者在实际操作中发现问题应停止操作,并立即向验证人员反映,由工艺技术人员现场确认新的工艺方案后，并继续验证直至操作工艺方法有效可行为止。
6.4.4.工艺验证时需要考核一定数量的被加工对象（试生产数量）才能判断工艺的合理性和适应性，以及工序质量是否合格。
其考核数量取决于产品复杂程度及生产类型。
6.4.5.工艺验证过程中，需按工位填写《冲压工艺验证记录表》（见附件一）、《焊装工艺验证记录表》（见附件二）、《涂装工艺验证记录表》（见附件三）、《总装工艺验证记录表》（见附件四）、分别由验证人员签字.对存在问题需相关部门进行确认验证,验证人员按工位填写《工艺验证问题汇总表》（见附件五），相关验证人员签字.验证记录应填写规范，必要时可加附页。
工具、工装等专项验证按相关管理办法及表格填写。
6.4.6.全新辅料的验证由责任部门组织召开评审会，并负责填写《辅料工艺验证书》（见附件六），由验证部门工艺科长审核、工艺主管领导批准。
6.4.7.全新产品完成验证后，还应编写《工艺验证总结》（见附件七），由验证部门工艺科长审核，工艺主管领导批准.
6.4.8.重新换版的工艺文件，由责任部门负责组织验证并填写《工艺验证记录表》、《工艺验证问题汇总表》及《工艺验证总结》，由验证部门工艺科长审核、工艺主管领导批准。
6.5.工艺验证结论
6.5.1.工艺验证合格
1）在满足工厂规划设计规定的生产节拍时间内，工序质量、零部件加工和装配质量完全达到设计图样或工艺技术要求且质量稳定.
2）在满足工厂规划设计规定的生产节拍时间内,工序质量、零部件加工和装配质量基本符合设计图样或工艺技术要求，工艺尚需修改和完善，但不需进行实物验证的工艺规程,对工艺规程进行修改完善后，经批准后视为合格。
6.5.2.验证不合格
1）工序质量、零部件加工和装配质量基本符合设计图样或工艺技术要求，工艺尚需修改和完善并且需进行实物验证的工艺规程.
2）工艺不能保证产品质量要求或不能保证质量稳定者,需要对工艺进行调整并重新组织验证。
6.5.3.验证结论不准随意更改和变更，经验证整理修改后的工艺文件应保持相对稳定，否定原结论必须由生产技术部查明原因并重新组织验证.
6.6.工艺验证的记录归档
6.6.1.《工艺验证问题汇总表》和《工艺验证总结》由生产技术部编号并存档，编号应符合《工艺文件管理办法》的规定。
6.7.检查考核
未按本管理标准的相关内容要求开展工作的单位，生产技术部负责进行检查、通报与考核。
7.业务/管理流程
无
8.记录
序号
表格编号
名称
保存地点
保存期
1
BMF。
3523。
01。
2015.M
冲压工艺验证记录表
责任部门
3年
2
BMF.3523。
002。
焊装工艺验证记录表
3
BMF.3523.003.01.2015.M
涂装工艺验证记录表
4
3523.004.01.2015.M
总装工艺验证记录表
5
3523.005。
03.2015。
M
工艺验证问题汇总表
6
006。
03。
2015。
辅料工艺验证书
7
007。
工艺验证总结
9.附则
9.1.本制度自2015年8月1日起实行。
9.2.本制度由生产技术部负责解释。
10.附件
附件一：
附件二：
附件三:
附件四：
附件五：
附件六：
附件七：
（本页无正文）
附加说明：
本制度提出部门：
生产技术部
本制度归口部门：
本制度起草人：
本制度审核人:
本制度会签人：
本制度审查人：
本制度审定人：
本制度批准人：
本文件使用范围:
文件版本修改记录表
表号:
0802.001。
01.2015。
生效时间:
顺序号：
文件编号
版本状态
发布时间
修改章节
修改摘要
备注
BMM。
OP。
353523.001.01。
2015
01
2014。
8。
附件一:
BMF.3523.001.01。
2013。
验证人员
验证时间
车型
零件编号
工序/位号
零件名称
工序/位名称
验证内容
验证结果
验证情况及存在的问题
验证工艺文件是否合理，是否有效指导生产
验证冲压设备与模具匹配性
验证模具使用过程是否满足工艺要求
验证零件状态是否满足质量要求
验证生产节拍（含装模具时间）是否满足设计要求
验证检具、检验手段、操作方法是否满足工艺要求
验证工位器具是否满足工艺要求
8
验证人员、操作方法及生产条件是否符合冲压岗位操作、安全、环保要求
备注:
1。
验证无问题的在验证结果栏内打“√"
有问题的打“×
”，并将存在问题进行记录.
2.本表已工序为单位进行现场实际验证,发现的问题当场记录；
判定标准是在安全的环境下、规定的时间内完成合格的产品。
焊装工艺验证记录表
表号：
BMF。
3523.002。
验证生产节拍是否满足设计要求
验证设备是否满足工艺要求
夹具定位是否合理,是否符合设计
焊钳操作是否方便
工艺参数是否满足工艺要求（含螺柱焊、CO2焊、点焊、涂胶等）
焊接强度是否合格
工位器具、工具是否满足工艺要求
零部件质量是否满足工艺要求
9
产品设计是否合理
10
工艺文件是否合理，是否有效指导生产
11
环境安全
12
人员
备注：
1.验证无问题的在验证结果栏内打“√"
，有问题的打“×
"
，并将存在问题进行记录。
2。
本表已工序为单位进行现场实际验证，发现的问题当场记录;
附件三：
BMF.3523。
003。
2013.M
验证工艺参数是否符合工艺要求
验证操作方法及工作环境是否符合安全、环保要求
验证设备是否满足工艺要求（节拍、工艺参数等）
验证工具是否满足工艺要求
验证工装卡具是否满足工艺要求
验证工艺文件是否能有效指导操作人员
验证产品质量是否满足技术要求
1.验证无问题的在验证结果栏内打“√”，有问题的打“×
并将存在问题进行记录。
本表已工序为单位进行现场实际验证，发现的问题当场记录；
附件四:
004。
01.2013.M
生效时间：
验证单位
验证工艺路线是否准确
验证零部件质量、性能、匹配是否与设计相符是否满足装配要求
验证工艺参数设定是否合理，能否保证产品达到设计要求
验证工艺文件是否能有效指导操作
验证设备是否满足工艺要求（节拍、工艺参数、产品质量等）
验证工具、工装是否满足装配及检测要求
验证工装是否满足工艺要求
验证人员操作方法及工作环境是否符合安全、环保要求
2.本表已工序为单位进行现场实际验证,发现的问题当场记录;
005.01。
顺序号:
填表单位:
产品型号
零件编号（仅冲压）
零件名称（仅冲压）
问题描述
问题图示
问题级别
提出人
提出时间
解决措施
责任人
计划完成时间
问题状态
确认人及时间
验证人员签名
日期
注：
问题级别：
A-无法生产；
B—影响产品质量;
C—影响生产节拍；
D—可采取临时措施暂时解决的问题。
附件六:
辅料工艺验证书
BMF.3523.006。
2015.8.1
填表单位
填表时间
使用工序
辅料名称
规格型号
样本数量
生产厂家
技术要求
定额用量
包装要求
质量要求
其他要求
修改意见
结论及
建议
姓名
编制
审核
批准
工艺验证总结
3523.007。
01.2013。
文件名称
产品名称
一、验证情况简要描述
二、验证发现的问题及处理意见
三、验证结论
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