焊接通用工艺Word文件下载.docx
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a.定位焊一般应点焊在坡口的背面，定位焊焊缝宽度应允许焊条直径的3倍。
b.正式定位焊应选用应在正式焊接相同的焊接工艺参数。
1.5选择好焊接位置和角度。
1.6焊引弧板与熄弧板。
2、打底层的焊接：
2.1采用锯齿型微小摆动的运条方法和适当的焊条角度。
保证焊缝两侧与熔敷金属的完全熔合、焊透（施焊前完成组对间隙超标部位的补焊并保证合格）。
2.3焊缝表面应无未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
2.4清除熔渣，自检焊缝质量。
3、正面填充层的焊接：
3.1填充层焊接层次，应根据坡口深度、宽度而定，同时执行以下规定：
a.Ⅰ、Ⅱ类材质每曾熔敷金属厚度＜5mm；
b.Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质每曾熔敷金属厚度＜4mm。
3.2盖面前的填充层，应保证焊缝高度略低于母材平面0.5~1.5mm，并略有圆弧形状为复盖层焊接打好基础。
3.3清除熔渣，自检焊缝质量，无气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷必要时应修整焊缝高低尺寸。
4、内纵缝复盖层焊接：
4.1采用锯齿形或月牙形的运条方法和焊条与工件焊接方向呈70o~80o左右的焊条夹角施焊.保证焊缝两侧有足够的熔化温度和熔合时间防止产生夹渣。
4.2在更换焊条时，应选优先选用热接法，不使熔池冷却就引弧，冷接时应先清除接头处熔渣以保证焊接接头的平整光滑及焊缝质量。
4.3焊缝尾端收弧处，应保证弧坑的填充饱满和缓冷时间，严禁在焊缝红热状态时锤击药渣，防止产生裂纹。
4.4清除熔渣，自检焊缝质量应符合《容规》第76条相关要求。
5、外纵缝碳弧气刨清除焊根：
5.1准备好碳弧气刨所用电源（根据碳棒直径选择电源功率大小）、碳棒及工具。
5.2气刨质量，（应保证刨槽垂直）,保证缺陷彻底清除的前提下,使刨槽的深度及宽度一致和边缘直线度≤3mm。
5.3气刨完毕后，清除氧化铁，并清除坡口边缘两边20mm内油锈及其它污物。
6、外填充层焊接，按填充层焊接要求。
7、外盖面层焊接，按内盖面层要求焊接。
8、在自检焊缝质量基础上，按规定部位打上焊工钢印。
9、采用等离子弧或氧乙炔火焰切割方法,割下引弧板及熄弧板,切割时不得伤及容器本体焊缝,并清除熔渣。
（三）焊缝质量检验：
1、焊缝外观质量检查。
（1）检验员，在焊接过程中，抽查焊工合格项目和焊接参数、规范。
（2）检验员在焊接结束后，控质量标准要求，用焊缝测量尺检查焊缝外观质量和是否有焊工钢印标记。
（3）经检验合格后，由焊工填写“无损检测送验单”经外检人员确认签字后送探伤室进行下一道工序。
2、焊缝无损检测：
（1）探伤室按产品图样和工艺要求，作检测检查，评定方法按JB4730标准，评定等级，按图样规定。
（2）焊缝返修时按《容规》第71条规定和部门《焊缝返修管理制度》要求进行。
（3）无损检测合格后，由检测人员在过程控制卡填写“检测合格”的字样并按每台产品为单位，出具无损检测报告单。
（四）焊接参数选择范围：
1、打底层选择范围：
板厚
打底层次
焊条规格
焊接电源
焊条角度
㎜
次
安培
度
5～6
1
3.2
100～120
夹角70~80度左右
8～16
4.0
160～170
碱性焊条及Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质焊接应降低10～15%的电流值。
2、填充层、盖面层选择范围：
3、
板 厚
焊接层次
焊接电流
焊条角度
填充层
复盖层
夹角70~80
8～14
1～2
1
4～16
2～3
碳弧气刨选择范围:
板厚
碳样规格
使用电流
刨槽有效尺寸
空气压力
电流极性
宽×
深
MPa/cm2
正/反
6～14
6～8
300～400
8×
4
0·
4～0·
6
10×
5
6～0·
7
反
（五）焊接质量检验合格标准:
外观质量标准（注：
表中百分数计算值小于1.5时按1.5计）
（1）外形尺寸
（2）质量标准
1、焊缝尺寸应符合图样规定要求。
2、焊缝应成圆弧过渡形状。
3、焊缝余高：
ele2
单面坡口0～15％δs ≤1.5
且≤4
双面坡口0～15％δ1 0～15％δ2
且≤4 且≤4
注:
标准抗拉强度下限值＞540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材
焊缝余高：
单面坡口0～10％δs ≤1.5
且≤3
双面坡口0～10％δ1 0～10％δ2
且≤3 且≤3
4、焊缝宽度：
比坡口两侧各增0.5~2.5㎜
1、焊缝与热影响区不允许有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物
2、焊缝咬边深度≯0.5毫米咬边连续长度不得大于100㎜，焊缝两侧咬边总长不得超过总长10％
3、以下容器不允许咬边:
a）标准抗拉强度下限值大于540MPa钢材制造的容器;
b）Cr-Mo低合金钢材制造的容器;
c）不锈钢材制造的容器:
d）焊接接头系数为1的容器（用无缝钢管制造的容器除外）.
（a）单面坡口
（b）双面坡口
S—02筒体环缝带垫板手工电弧焊焊接工艺
焊工持证项目代号：
SMAW-Ⅱ-1G-12-F3J、SMAW-Ⅰ-1G-12-F3Jb.母材材质为Ⅶ-1、Ⅶ-2类的：
1、产品对象、设计厚度δ为5～16毫米的钢制压力容器。
2、焊接方法：
单面手工电弧焊。
3、焊缝形式：
焊接坡口：
外坡口
注：
1打底层2填充层3盖面层
4、焊接材料与选择原则：
4.1按JB/T4709-2000（执行本规程附件2的选择标准）。
4.2焊条必须具有材质证明书并按规定附件3规定温度进行烘焙保温，根据用量的需要领取，放入100~150°
（二）点焊：
1、筒体与封头加工质量必须经钣金检验员检验合格。
2、焊接坡口应无锈蚀及其它污物。
3、衬条必须先在一节筒体上固定点焊，点焊在筒体内壁，点焊间距长度200～300/50～100毫米。
4、封头组装点固，点焊间距与长度200～300/15～20毫米。
（三）焊接操作顺序和技术要求：
1、焊前准备:
（1）穿好个人防护用品。
（2）准备好焊接电源及所有工具。
（3）选择好电源极性，焊条与规格。
（4）清除坡口表面锈蚀，并用砂轮磨光。
（5）选择好焊工位置与角度。
2、打底层焊接：
（1）采用直线或锯齿形微小摆动的运条方法和适当的焊接角度，保证坡口两侧根部，衬条与熔敷金属全部熔合。
（2）焊接质量应保证无烧穿、未焊透、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（3）焊接接头与点焊疤，用砂轮打磨成缓坡形状。
（4）清除熔渣，自检焊缝质量。
2、填充层焊接：
（1）填充层焊接，应保证焊缝部分的熔敷金属和坡口中部两侧全部熔合、不得有未焊透、气孔夹渣等缺陷。
（2）填充层焊接层次，根据坡口深度、宽度而定。
经熔敷金属接近于母材两侧熔合线为原则（Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质如焊缝宽度过大时则应采取多层多道焊）。
（3）清除熔渣，自检焊缝质量。
3、盖面层焊接：
（1）采用月牙形或锯齿型运条方法，焊条与工件焊接方向呈40~80度左右的焊条夹角施焊，保证焊缝两侧有足够的熔化温度和熔合时间。
（2）焊接速度应以熔池稳定，药渣复盖正常发展为原则，及时掌握焊接滚轮架转速。
（3）更换焊条若采用冷接法时应停止焊接滚轮架运转，并尽量采用迅速、正确的热接方法，以保证接头处的焊接质量。
（4）焊缝未端收弧处，应保证弧坑饱满和缓冷时间，严禁在焊缝红热状态时锤击熔渣。
（5）焊接质量，应保证符合外观质量标准。
（6）清除熔渣，和接头区飞溅，自检焊缝质量。
（7）打上焊工钢印，丁字形缝，位于纵、环缝各50毫米处，对接环缝位于筒体一边50毫米处。
（四）焊缝质量检验：
1、焊缝外观质量检查
（1）检验员在焊接过程中抽查焊工证合格项目和焊接参数规范。
（2）检验员按质量标准要求，用焊缝测检量具检查焊缝外观质量和是否有焊工钢印标记。
（3）经检查合格后，由焊工填写“无损检测送检单”经外检人员确认后将其送探伤室进行下一道工序。
2、无损检测检查
（1）探伤室，按产品图样上规定和无损检测工艺要求作检测，评定方法按JB4730标准规定，评定等级图样规定。
（3）经无损检测合格的焊缝，由检测人员在过程控制卡上填写“检测合格”字样，并与纵缝一起，每一台产品出具无损检测报告。
（五）焊接参数选择范围：
5～14
2.5/3.2
70～120
夹角70~80度
15～16
2
90～120
填充/盖面
0~1/1
3.2/4.0
110～160
1~3/1
120～170
120～160
（六）焊缝质量检查合格标准
焊缝外观质量标准
1、外形尺寸
2、质量标准
1、焊缝尺寸应符合图样规定。
2、焊缝成圆滑过渡形状。
3、焊缝余高：
el
单面坡口0～15％δs 且≤4
4、焊缝宽度：
比坡口两侧各增2㎜
1、焊缝与热影响区表面不允许有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物等缺陷。
2、焊缝咬边深度≯0.5㎜咬边连续长度不得大于100㎜，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10％。
3、以下容器不允许咬边:
3、d）焊接接头系数为1的容器（用无缝钢管制造的容器除外）.
表中百分数计算值小于1.5时按1.5计。
S－03角环缝单面手工电弧焊焊接工艺
SMAW-Ⅱ-2FG-5/57-F3J、SMAW-Ⅰ-2FG-5/57-F3Jb.母材材质为Ⅶ-1、Ⅶ-2类的：
SMAW-Ⅳ-2FG-5/57-F4
1、产品对象：
筒体与接管装配焊缝。
手工单面焊（只能从单面焊接）。
3、焊缝形式；
角焊缝。
4、焊接坡口：
1、开孔部位尺寸划线，应经板金检验员检验合格。
2、坡口加工可用气割方法进行，并清除氧化铁，或者在板料加工前用机械加工方法进行。
3、点焊时应保证圆周装配间隙均匀。
4、点焊面为正面。
5、点焊接头间距与长度，管径小于250mm时沿圆周3～4点，每段长10毫米；
管径大于250mm时间距200~300mm，每段长15~20mm。
（三）焊接操作顺序与技术要求：
1、焊前准备:
（1）清除点焊疤熔熔渣。
（2）采用单面焊背面自由成形的焊接方法，保证筒体、接管与熔敷金属全部熔合。
（3）焊缝表面不得有未熔合、夹渣、气孔、裂纹等缺陷。
3、填充与盖面层焊接：
（1）填充层焊接层次，根据坡口深度、宽度而定，以熔敷金属接近于筒体坡口熔合线为原则。
（2）焊缝应保证无未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（3）焊脚高度在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
（4）每层焊接后应清除熔渣和热影响区飞溅。
（5）自检焊缝质量，符合外观质量要求。
（6）在规定部位，打上焊工钢印。
检验员按“容规”第76条规定作外观检验，并检验焊工钢印，要求焊工在规定部位做好焊缝编号钢印标记。
体
筒
焊 接 层 次
打底
填充
盖面
5～8
打底Φ2.5/Φ3.2
其他Φ3.2/Φ4.0
70～110
120~140/160~170
10～14
70~90/110~130
160～210
Φ3.2
Φ3.2/Φ4
90～130
150～170
S-04衬条焊接工艺
SMAW-Ⅱ-1G-12-F3JSMAW-Ⅰ-1G-12-F3Jb.母材材质为Ⅶ-1、Ⅶ-2类的：
根据设计要求，凡需要另外制作衬条的所有对接纵焊缝。
2、
焊接方法：
双面手工电弧焊。
水平对接纵缝。
直边坡口
（二）衬条要求：
1、焊接材料与选择原则：
1.1按JB/T4709-2000（执行本规程附件2的选择标准）。
1.2焊条必须具有材质证明书并按规定附件3规定温度进行烘焙保温，根据用量的需要领取，放入100~150°
2、衬条规格：
宽30毫米，厚≥4毫米，长度按环缝周长尺寸计算。
3、衬条接头数量规定：
（1）筒体内径≤600毫米为一个接头。
（2）筒体内径>
600毫米为不超过二个接头。
（三）衬条点焊：
1、衬条卷圆，并保证衬条外径与筒体内径的装配尺寸。
2、打磨焊缝表面与两侧的锈蚀。
3、点焊处位于坡口反面，两侧各点一个起弧点（点上引弧板、熄弧板，规格为50*50*4mm，材质与衬条材质相同）。
4、接口厚度错边量≯1毫米。
5、
接口两侧错边量≯2毫米。
（四）衬条焊接与复圆：
1、正面层焊接：
（1）用Φ3.2焊条，焊接一层，并保证弧坑饱满。
（2）焊接要求，保证无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
2、衬条复圆；
3、衬条反面层焊接：
（1）用角向砂轮打磨焊缝坡口，清除焊根。
（2）用Φ3.2焊条焊接一层，并保证弧坑饱满。
（3）焊接要求应无气孔、夹渣、未焊透、裂纹等缺陷。
（4）清除熔渣与飞溅，自检焊缝质量。
（5）打上焊工钢印，位于焊缝中心一侧边沿。
（6）将衬条外焊缝表面，高于交接母材部分用砂轮打平、磨光，磨光后的焊缝表面，应无任何缺陷。
（五）衬条焊缝质量检验：
（1）由检验员作外观质量检验和焊工钢印标记号码。
（2）焊工填写“无损检测送检单”经外检人员签字确认后并将其送探伤室进行下一道工序。
（3）由探伤室作检测检查，评定等级，按容器相同。
（4）经检测存在超标缺陷时，应作返修处理。
（5）经检测合格后，进行下道工序。
（六）衬条装配点焊：
（1）点焊顺序按工艺进行。
（2）点焊时应与筒体或封头紧贴。
（3）点焊面为正面。
（4）点焊间距与长度200～300/15～20毫米。
（七）衬条焊接，按S-02焊接工艺要求。
S-05焊缝返修焊接工艺
容器焊缝，经无损检测检查发现超标缺陷，需要进行返修的各种焊缝（1-2次返修）。
手工电弧焊。
3、焊接坡口：
用碳弧气刨加工方法，将返修缺陷部位，刨出“U”形坡口（其刨槽有效尺寸见S-01焊接工艺规定的参数）。
4、焊条的选择：
按原来焊缝的要求相同。
（二）返修焊缝无损检测要求：
1、探伤室按产品图样规定和容器检测长度与等级标准，经评定符合JB4730-2005标准后方可认为合格，凡经检测不符合标准的焊缝均应进行返修。
其中：
（1）对全部100%检测检查的焊缝，应一次性作全部焊缝长度的无损检测，凡不符合标准的焊缝应进行返修。
（2）对局部检测的焊缝检测比例数达到>
20%以后，当发现焊缝存在超标缺陷时，应在该焊缝缺陷部位的两端延伸部位，增加>
10%，且不少于250㎜的检测长度，经延伸检测未发现超标缺陷时，应对缺陷焊缝作返修，如仍有超标缺陷时，该焊缝应作100%的检测检查。
（3）返修焊缝重复检测的等级标准和评定方法，按原来焊缝相同并作好原始记录。
（三）返修要求：
1、返修缺陷标记：
应由负责无损检测的人员，按检测标记规则，在焊缝上标注具体的缺陷部位和缺陷名称、数量，并做好原始记录。
2、返修次数及其手续：
（1）同一部位的返修次一般不宜超过二次，每次返修前由探伤室填写“焊缝返修单”，注明返修原因，由焊接工艺员制定返修措施及返修工艺，经焊接责任师审批后进行焊缝返修，焊接返修工艺可参照本工艺有关“焊接操作顺序和技术要求”内容实施。
（2）需要进行第三次返修的焊缝，除由探伤室填写“焊缝返修单”注明焊缝缺陷，由焊接工艺员制订返修措施，并经焊接责任人审核之外必须经质保工程师批准，并根据第三次返修的具体缺陷和原因，由焊接责任师编制专用返修工艺。
（3）所有焊缝返修单，均由探伤室统一保存归档。
（4）返修的焊缝，一般除返修工艺上指定的返修焊工外应由该焊缝原来焊接的持证焊工进行。
（5）对重大缺陷的焊缝返修（例如：
连续密集气孔、连续裂纹、连续未焊透、衬条烧穿等超次返修）必须经焊接责任师同意，并作现场指导。
（6）有热处理要求的容器，焊缝返修应在热处理前进行。
（四）焊缝返修焊接操作顺序和技术要求：
1、准备工作：
（1）负责返修的焊工，在返修前应详细检查和弄清楚焊缝缺陷的名称、数量、范围，正确判断缺陷位置，初步定出返修焊缝的方法；
向焊接工艺员如实反馈信息。
（2）穿好防护用品，准备好碳弧气刨的电源、碳棒及所有工具。
（3）表面缺陷可直接用砂轮打磨清除。
2、碳弧气刨：
（1）用碳弧气刨方法，清除缺陷部位的焊缝金属，在气刨时应随时观察缺陷的部位和深度，必要时可延伸气刨的长度与方向位置，直至刨出缺陷为止。
（2）气刨方向：
应以焊缝纵向为宜，当刨槽宽度不足时，可在刨槽两侧作重复气刨，刨槽两侧应成缓坡形状。
（3）气刨要求：
不准横刨、斜刨，不准刨穿衬条（环缝），刨槽应光滑、均匀。
（4）刨槽结束后，清除氧化铁，并用砂轮磨光。
3、焊接：
（1）按返修制定的工艺参数进行返修施焊。
（2）焊接质量：
应保证无未熔合、未焊透、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（3）焊接结束后，清除熔渣和热影响区飞溅，自检焊缝外观质量。
（五）返修焊缝的重复检查：
1、由检验员检查返修处外观质量，并作记录。
2、由探伤室用原来焊缝的检测方法作重复检测，评定等级按原来焊缝相同。
3、做好重复检测结果记录。
4、经检测合格后，由检测人员在过程控制卡上填写“返修检测合格”字样。
Z-01筒体纵缝自动埋弧焊焊接工艺
材料厚度≥8～14毫米，筒体内径≥Φ800毫米的一、二类钢制容器。
双面、水平、自动埋弧焊。
纵缝
4、接头形式：
（1）δ：
8～14毫米
（3）或按图样规定:
5、焊接材料与选择原则，按附件2
焊材必须具有材质说明书和焊接材料试验报告单，焊剂按规定温度烘干保温。
6、引弧板与熄弧板：
（1）规格：
长150、宽100毫米。
（2）材质：
厚度与容器相同。
（二）定位焊：
1、定位焊前的筒体加工质量必须经检验员检验合格。
2、定位焊前必须将坡口表面和两侧20mm范围内用砂轮磨光。
3、定位焊材料与筒体的焊接材料相近。
4、定位焊在背面（清根时清除）。
5、定位焊缝的间距与长度为150～200/20～30毫米。
6、筒体定位焊后，到焊接时的相隔时间:
为防止坡口生锈应在当天卷板定位焊后于当天焊接完成，最长相隔时间不超过24小时（超过时应对焊缝进行重新的除潮，除锈等表面处理）。
（1）穿戴好个人防护用品。
（2
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