小油罐施工方案Word格式.docx
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5
电动磨光机
GPI-351
6
台钻
50-100
7
直流焊机
20
8
交流焊机
14KW
9
交直流焊机
26KW
10
焊条恒温箱
300-500℃
11
200℃
12
焊条恒温筒
100-150℃
13
空压机
Gk/min
第四部分
质量管理及措施
（一）质量方针
1、公司质量方针为“工程—质量第一；
服务—用户第一”。
公司在合同施工行业率先取得了ISO9001国际标准质量体系认证书，全面贯彻ISO9001系列标准，建立和保持可靠的质量保证体系，按照ISO9001标准和公司《质量保证手续》各质量要索对施工生产全过程的各个环境进行控制，以优良的工程质量和周到的服务满足用户的需要。
（二）质量标准
油罐制作安装和验收按JB/T4735-1997《钢制作焊接常压容器》；
JB2880-81《钢制焊接常压容器技术条件》执行；
确保整体油罐的焊接质量，使承建的工程全部达到合格工程，力争创优良工程。
（三）质量保证措施
1、质量管理机构
（1）施工现场成立“全面质量管理领导小组”项目经理任工程师任副组长，各有关负责人任组员。
（2）全面质量管理领导小组是该项目全面质量管理的决策机构，统一领导全面质量管理工作。
（3）项目经理部下设：
施工员、质检员、材料员、安全员、设备员是质量管理的办事机构，负责本项目工程质量的监督，检查和管理工作，按工程需要配备各类检监人员及设备。
工程处相应立质量管理小组，明确质量自检员具体做为本处工程质量管理工作，并形成自上而下的现场质量检查网。
（四）工程保持体系
1、保证和提高质量为目的，建立以项目经理为总负责人，工程师为总质保师的质量保证体系。
各专业配备专业质量保证责任师，做到责任到人，保证质量体系有效运行。
2、中认真把好“五关”即：
图纸会审关，施工组织设计及方案编制关，原材料器具设备质量关，施工工序质量检验关和技术资料收集整理关，使质量责任制在各个环节得到落实，质量总是在全过程中得到预防及控制。
3、施工技术管理，贯彻以工程师为首的技术责任制，保证工程进度与资料整理同步。
（五）工程质量控制
实行质量目标控制，将质量目标按照施工过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现期限落实到班组和个人。
工程质量控制在以质量指标控制为目标。
以控制影响质量指标因素为手段，开展工序管理活动。
实行质量预测预控，认真贯彻执行国家《关于保证基建工程质量的若干规定》和国家相应施工企业质量管理工作条例，切实加强工程质量“三期管理”。
1、准备期质量管理
（1）按照设计交底和图纸审规定，进行设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和技术难点。
（2）按公司《施工组织设计编制基本规定》组织编制施工组织设计或施工方案按公司《技术交底规定》进行技术交底，使操作人员明确质量标准、操作方法，并做好技术交底记录。
（3）结合工程特点制定工程质量管理办法，接受甲方和质检部门的质量监督，开展职工的质量意识，教育和技术培训。
努力提高职业道德和技术素质，对特殊的工程进行培训。
2、过程中质量管理
（1）工程材料，成品、半成品（零配件）的质量必须按规定进行核对或复验。
（2）贯彻贯控为主和监督检查并重的方针，加强工序管理，实行质量预控，积极开展“三工序管理”的活动，做好工序成果保护，降低质量成本，同时还要严格执行工程质量的“三检一评”制。
（3）认真执行“质量检查制度和质量与工资含量挂沟考核办法”，实行质量信息反馈和传递。
及时改进质量控制中的薄弱环节。
消除影响工程质量的各种因素。
（4）质量检验评定程序及组织，按公司《工程质量检验评定标准》有关规定执行，并在施工中认真执行甲方有关质量管理规定。
（六）竣工期质量管理
1、竣工前，组织有关人员进行“三查，四定”工作，检漏项、查隐患、查质量；
查出总是后定责任，定实施措施，定实施人员，定完成期限，并监督实施。
2、工程竣工时,项目经理部组织有关人员，按业主对交工文件的技术要求，对所需的技术资料（包括竣工图）分类整理，汇总统一提交。
监理人员认定后，交业主审核归档。
3、工程交付使用后，对用户进行质量回访。
质量保证体系框图
工程质量保证体系
思想保证体系
质量监控体系
组织保证体系
党支部双文明教育工程技术组质量标准教育
经济责任制
检验标准方法手段
施工全过程管理
监控管理组
双文明建设讲座
工程质量标准讲座
逐项承包
奖优罚劣
机电材料检验
施工过程检验
建立工程序管理点
经营核算组、工程技术组、物资设备组
提高质量意识
强化质量意识
监督工程质量
加强工序管理
健全质量责任制管理
工程质量
第五部分
油罐工程主要施工方案
油罐制作，根据油罐大小、种类、选择适当的施工方法。
不但会降低造价，而且对提高施工效率，施工质量，并加快施工进度及安全有保障。
圆筒形容器
一、加工与成形
1、焊接的坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷、施焊接接头表面的氧化物、油污、熔、渣及其他有害杂质清除干净、清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm。
2、封头各种不相交接焊拼接接头之间的最小距离应不小于封头名义厚度δn的3倍，且不小于100mm。
封头瓣片和顶圆板拼接制成时，焊接接头方向只允许是径向和环向。
3、冲压成形后的封头，其最小最度不应小于名义厚度δn减去钢板负偏差。
4、当被检断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内直径范围内时，则该断面最大内径直径与最小内直径之差，应大于该断面设计内直径D1的1%与开孔内直径的3%之和，且大于35mm。
二、壳体组装
1、壳体组装时相邻圆筒的纵向焊接接头的距离或封头拼接焊接接头的端点与相邻圆筒的纵间焊接接头的距离均应大于名义厚度δn的三倍，且大小于100mm。
筒节长度不应小于300mm。
2、制造中应避免钢板表面的机构损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，对壳体用板的修磨深度不应超过钢板厚度的10%，并使修磨范围内均匀过度，不得有突变。
3、管路法兰应按相应标准要求进行加工；
容器法兰应按JB4700~JB4707的规定，非配钻螺栓孔中心圆直径和相邻两孔弦长的允差为±
1mm，任意两弦长允差应不大于2mm。
法兰表面不得有裂纹、毛刺，以及降低强度或连接可靠性的缺陷。
4、容器底座圆或底板上的地脚螺栓应跨容器主轴中心线均布，螺栓中心圆直径允差及相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均应不大于2mm，螺栓、螺母等紧固件，根据图纸要求分别按照GB3098.1、GB3098.2、GB5779.1、GB5779.2的规定加工制造。
5、罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不应小于1㎜。
罐底板对接接头间隙。
6、壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。
需重新校正时，应防止出现锤痕。
三、焊接
1、容器施焊前，应根据图样要求及施焊单位评定合格的焊接工艺，制定焊接工艺规程。
焊工必须严格按焊接工艺施焊。
2、焊条、焊剂及其他焊接材料应保持干燥，贮存焊材的库（室）需控制相对湿度不大于60%。
3、施焊时手工焊时风速大于10m/s时，气体保护焊时风速大于2m/s时，相对湿度大于90%时和雨、雪环境时并又无有防护措施时，禁止施焊。
4、角焊接接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度，补强圈厚度的70%，且大大于补强圈名义厚度，角焊接接头与母材应呈平滑过度。
5、焊接接头表面不得不裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不应保留有熔渣与飞溅；
焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊接接头总长的10%，咬边深度不得大于0.5mm。
高合金钢制容器不得有咬边。
6、罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层焊道采用分段退焊或跳焊法。
7、为消防焊接头表面缺陷或机械而径打磨的焊接接头厚度应不小于母材的厚度。
需要返修的焊接接头，返修次数、部位和返修应记入容器质量证明。
施焊后，应在焊接头所规定的部位打上焊工钢印，有特殊要求者，按图样规定。
四、热处理
1、冷成形封头应进行热处理，冷成形的奥氏体高合金钢封头不进行热处理。
五、无损检则
1、容器对接焊接接头，
（1）容器设计温度低于等于-10℃或高于250℃的容器；
（2）盛装毒性为中度危害或易燃易爆介质的容器；
（3）壳体名义厚度大于等于8mm的容器；
（4）高合金钢容器；
（5）材料标准抗拉强度7400mPa的钢制容器；
（6）进行气密性试验的容器；
（7）图纸规定需作无损检测的容器，需进行局部射线或超声波无损检测，检测长度不得小于各条焊接头长度的10%，局部无损检测应优先选择T形接头部位。
2、焊接头的射线或超声波无损检测按JB4730进行，其检查结果，对射线检查Ⅲ级为合格；
对超声波检查Ⅱ级为合格，经射线或超声波检查的接头中，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行焊补，并对其重新检查直至合格。
3、焊接接头中发现不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加长度不应小于该条焊接接头长度的10%。
若仍有不允许的缺陷，则对该条焊接头做100%的无损检测。
六、试验与验收
1、容器制造完工后，应按图纸要求进行，盛水试验后，液压试验、气密性试验或煤油渗透试漏试验。
试验液一般用水，需要时也可使用不会导致发生危险的其他液体；
试验用气体需用干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
对高合金钢制容器用水进行试验后，应立即将水渍去除干净。
当无法达到这一要求时，就应控制用水的氯离子含量不超过25PPM。
2、盛水试验
试验时，必须采用两个经校正的量程相同的压力表。
压力表的量程为试验压力的两倍左右；
液压试验的试验、压力接图纸的规定。
试验时，容器的顶部应设排气口，进液时，将容器内的空气全部排尽。
试验过程中，应保持容器外表面干燥；
试验时，压力表应缓慢上升，达到规定试验压力后，应保持30分钟以上，并检查所有焊接接头和连接部位，如有渗漏，修补后重作试验，试验完毕后，应立即将液体排净，并使之干燥。
3、气密性试验
对有气密性，试验要求的容器，需经液压试验合格后，再进行气密性试验。
若只能做气密性试验的容器，其对接接头的无损检测长度不得少于各条焊接接头长度的25%。
试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压10分钟，然后降至设计压力。
在焊接接头和连接部位进行泄漏检查。
小型容器亦可浸入水中检查，如有泄漏，修补后重新进行试验。
4、煤油渗漏试验
将焊接头能够检查的一面清理干净，涂以白粉奖，晾干后，在焊接接头另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经半小时后以白粉上没有油渍为合格。
在图纸和设计允许的情况，可以用煤油渗漏试验代替试漏。
5、储罐的防腐
储罐的防腐工程必须在全部的焊接、试压、试漏、基础沉降观测试验及附件安装等工序完成并经质量检验合格后方能施工。
罐的防腐采用喷砂除锈方式对金属表面进行处理，使金属表面的除锈等级符合设计文件或有关现行国家规范的要求。
喷砂后的金属表面必须清扫。
除锈后的金属表面应尽快进行防腐蚀施工，其间隔时间不宜超过8小时。
当金属表面温度低于露点以上3℃或相对湿度大于70%时，不宜进行喷砂除锈，不得在雨、雾及风力大于5级的气候条件下进行室外防腐蚀工程的施工。
防腐蚀涂料的配制和使用必须按照产品说明书的规定进行。
涂料使用前必须搅拌均匀，在施工中如果出现胶凝、结块等现象，应停止使用。
根据工艺要求涂料中可以加入与之配套的稀释剂，但其用量不宜大于涂料重量的5%。
防腐涂层的结构、每道涂层厚度及涂装间隔时间应符合设计要求或产品说明书中的规定，如果涂装间隔超过规定的时间，应对涂层表面进行处理后方可进行下一道的施工。
涂层及厚度具体要求如下：
油罐外壁刷三布四油防腐。
防腐涂料采用刷涂法和滚涂法施工相结合的方法进行。
采用刷涂法施工时，用力应均匀，可先横后竖，纵横交错，先立面后平面，自下而上地进行施工。
采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多；
滚涂时用力不宜过大，用力应均匀，并应保持匀速。
边角、附件等无
法用滚筒法涂敷的均采用刷涂法进行。
焊缝、边角及表面不平部位的防腐涂层应着重涂刷或增加涂敷遍数。
每道防腐涂层施工完成后，应根据施工规范和设计要求进行检查验收。
不合格的应进行补涂或处理后重新涂刷。
六、工艺管线施工技术措施
工业管线主要为汽油管线、柴油管线。
其操作压力和温度均为常温、中低压管道。
管线施工时根据加油站的生产运行情况和拆除工作的进展情况结合施工进度计划分区域进行预制和安装。
管线材料实行库房净料发放，施工中严格按照《工业管道按管段图施工管理标准》进行组织施工，全面推行“覆盖法”施工工艺，实行无损检测日委托制，加强标识管理，确保“管线号、焊道顺序号、焊工钢印号及无损检测底片号”四号对应。
1、管材及配件得到运输、保存
管材在运输、装卸及存放的过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避免阳光暴晒。
管材、管件在堆放时，应放平垫实，堆放不易过高。
2、材料的到货检验及存放
所有的原材料、附件及阀门必须有合格证明书，并按规定进行检验，不合格的严禁使用。
其规格、材质及技术参数应符合设计图纸要求。
在使用前，应进行外观检查，其表面应光滑、无裂纹、划痕等缺陷。
阀门应逐个进行强度和严密性试验，并按规定抽样解体检查。
材料的存放应整齐有序，并按品种、材质、规格分区存放，做好标识。
3、管道下料、切割
无缝钢管采用火焰切割或机械切割，当采用氧－乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
UPP管采用制造厂推荐或提供的专业切割机械进行切割。
⑴管道在预制分段时应注意以下几点：
法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。
管道上的焊口应躲开管线支吊架，并便于施焊和检验。
管线预制应考虑到从预制场到安装地点水平运输及垂直吊装的需要。
⑵管道的坡口及坡口质量应符合下列要求：
表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口。
熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm。
⑶预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：
每个方向总长偏差为5mm。
间距偏差为3mm。
转角偏差为3mm/m，管端最大偏差为10mm。
法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏差为1mm。
管段预制成型后，应编号标识清楚，并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵（不锈钢管非金属堵头，材料不得含氯），并分区段妥善存放。
4、管道的安装
管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净。
管道安装前，应先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管。
管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。
安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管道和阀门。
UPP管安装时严格按厂家提供的材料、操作步骤进行。
严禁在已安装完的管段上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等掉入管内。
管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。
管道安装允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
坐标
15
标高
水平度
2/1000最大50
垂直度
3/1000最大30
与转动设备和机械连接的管道，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下:
机器转速（rpm）
平行度
同轴度
3000～6000
0.15mm
0.5mm
6000
0.10mm
0.2mm
法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净并检查确认无损伤。
5、管道的焊接
⑴焊工管理
焊工必须持有由劳动部门颁发的与所焊钢种、位置相匹配并在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证，严禁超项目施焊。
工艺管线焊接要求焊工合格项目为：
WS/D1--11、12，WS/D3--19、20，WS/D3--11、12，D2--5J、6J、7J、8J，WS/D4--11、12。
焊接方法选择
焊接内容
焊接方法
管线（DN≤50）
钨极手工氩弧焊（WS）
管线（DN＞50）
氩电联焊（WS/D）
钢结构及其它
手工电弧焊（D）
DN＞50的其它管线采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接艺；
DN≤50管线全部采用氩弧焊。
⑵焊材管理
焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。
焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。
设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计，保证空气相对湿度在60％以下。
焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。
焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。
⑶焊接工艺要点
焊接工艺除按焊接工艺规范中的内容执行外,还应遵守以下规定：
焊接时不得在焊件上试验电流，不得在坡口外引弧；
焊道始端宜采用后退起弧法，终端将弧坑填满；
多层焊时,层间接头应错开15～20mm；
钨极氩弧焊时，管内应充氩气保护，氩气纯度不低于99.9%；
焊工必须严格按照焊接工艺卡执行；
定位焊应与正式焊接工艺相同，长度、间距、厚度应能保证焊接时不致开裂，可按下表执行。
熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。
焊件厚度（mm）
焊缝高度（mm）
焊缝长度（mm）
间距（mm）
≤4
＜4
＞5
50～100
5～20
≤0.7δ且≤6
＞10
100～300
＞20
≤8
＞50
250～400
⑷焊接检验
焊缝焊完后，进行外观检查，实行三检制，即焊工自检、班组互检、质检员专检。
焊缝外观不应有渣皮、飞溅、表面气孔、表面裂纹、夹渣等，咬边深度不得大于0.5mm，连续长度小于100mm，累计长度应小于焊缝全长的10%。
焊缝宽度应为坡口两边各增宽1-2mm，余高0-3mm。
外观检查合格后，进行无损检测，检测方法、检测比例、级别按图样规定执行，详见无损检测部分。
焊缝的返修，一般由施焊者进行，二次返修需制订返修方案，派优秀焊工返修。
不允许出现三次返修。
6、管道系统试验
可燃介质管道系统安装完毕后，应进行压力试验。
管道系统的压力试验采用气压试验，试验压力应为设计压力的1.5倍，管道系统采用气压试验时，应有经施工单位技术总负责人批准的安全措施,试验压力应为设计压力的1.15倍。
压力试验的环境不得低于5°
C。
压力试验过程中若有泄露，不得带压处理，缺陷消除后应从新试压。
可燃介质管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板，并恢复原状。
可燃介质管道系统试压合格后，不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表应采取保护措施.
管道试压前应具备以下条件：
⑴试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安装质量符合规定。
管道上的膨胀节已设置了临时限位固定。
待试管道与无关系统已隔开，隔离所用盲板应编号。
⑵试压用的压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表的量程应为试验压力的1.5～2倍，压力表不少于两块。
在待试管道系统的最高处和最低点各装1块，位置要便于观察。
⑶安全阀及仪表元件等已拆下或隔离，试验必须的高点放空或低点排放阀已安装。
⑷工艺管线按设计及规范要求施工完毕，经无损检测合格后，需按系统按不同操作压力级别进行分级试压。
试压时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，对系统进行检查，以压力不降、无渗漏为合格。
⑸试压结束后，系统的水应排尽并用净化风吹干。
排放水时应打开高点放空以防形成负压，排水应引入下水道，试压用盲板应及时拆除。
⑹试压后将水放净、并用压缩风吹干。
七、质量控制与管理
1、施工过程中坚决执行“首件必检”“过程监督”的质量动态控制,施工技术人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量检验。
2、为保证质量目标的实现,在工程项目施工中将按照本公司《质量手册》的规定,建立完整的质量保证体系。
施工现场质量保证体系各专业施工员、各专业的质检员按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制,在各工序建立质量控制点,上一道工序检查合格后,才能进行下一道工序。
八、安全文明施工
⑴加强项目施工的安全领导,树立“安全第一,预防为主”的思想,建立以项目经理为首的安全保证体系,控制安全生产责任制,充分发挥安全监督机构的作用。
⑵施工现场注意防火,备好必需的消防器材。
⑶凡施工人员均应经安全教育后方可上岗,上岗人员应遵章守纪,严禁违章操作。
特种作业人员必须持证上岗。
⑷施工人员必须穿戴好劳保用品,执行三带一网制度,严禁违章作业。
⑸压力试验时,无关人员应撤离现场,在升压、保压过程中,严禁敲击和碰撞管道及设备。
⑹起重作业时,应检查吊具,吊装时应严格执行起重操作规程,吊装要牢靠,防止冲击和碰撞。
⑺现场临时水、电设施及电器设备安装,应符合安全检查规程要求，现场施工用焊线应有好的绝缘外层
⑻夜晚不宜高空作业,夜间施工现场应配备足够的照明电灯。
九、施工工期
公司始终贯彻用户至上的方针，坚持质量第一、速度第一、向管理要效益的原则和宗旨。
根据甲方要求，保质保量完成施工任务，并听从建设单位协调使建设单位满意。
第六部分
文明施工和保证安全的技术措施
一、文明施工
加强现场管理，文明施工也是项目施工管理的一个重要工作。
良好、整洁、有序的工作、生产环境有利于改善职工的生活条件，提高施工的生产效率。
现场管理有序、文明、卫生直接反映出一支施工队伍的素质。
为此我们采取了以下措施，确保文明施工。
1、制定详细的文明施工条例，加强文明施工教育，提高全体施工人员的文明施工意识。
2、施工过程中严格遵守国家和地方的有关法律、法规，杜绝违法、违章施工现场的出现。
3、加强精神文明建设，使全体施工人员文明行为规范，树立起我公司的文明形象。
4、加强现场管理，施工人员一律实行持牌上岗，非施工人员不得随便进入施工现场。
5、所以机械废油回收利用，严禁随泼随到。
6、所有废油漆、防腐涂料等严禁乱倒。
二、安全措施（见安全保证体系框图）
1、建立健全安全保证体系，使安全工作条理化、规范化、系统化。
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