锅炉脱硫工艺Word格式.docx
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生成稳定的商用石膏
在整个工程期间公司提供全方位的服务包括供货，安装，工程管理，现场调试和投产服务
石灰石--石膏湿法烟气脱硫工艺流程图
1、吸收剂槽
2、吸收带
3、除雾器
4、氧化鼓风机
5、吸附剂仓
6、新配制的洗涤悬吊槽
7、石膏浆旋流器站
8、真空皮带过滤器
9、真空泵
10、废水旋流器站
11、循环水槽
1、石灰石-石膏法脱硫工艺（GypsumRecoveryProcess）
石灰石-石膏法脱硫工艺流程图
工艺特点：
有机酸隔离，SO2吸收率高，在烟气流量及SO2容量变化范围大的情况下也能稳定运行；
能够在低PH值（4-5）条件下吸收，在吸收塔里很易氧化，所以不要强制的氧化槽也不要强制的氧化硫酸，吸收剂利用率高；
制造商业用石膏（用于石膏、木板、水泥等）
2、放流法脱硫工艺（MgSO4PurgeProcess）
放流法脱硫工艺流程图
SO2吸收率高；
操作适应性高；
吸收塔压力损失小；
避免结垢系统；
运转低成本；
使排放的废水量达到最小。
3、半干法脱硫工艺（Semi-dryProcess）
半干法脱硫工艺流程图
无废液产生；
操作及维护简便；
无须白烟气防止系统。
4、干法脱硫工艺（DryProcess）
5、芒硝法脱硫工艺（Na2SO4RecoverySystem）
干法脱硫工艺流程图
芒硝法脱硫工艺流程图
制成高纯度芒硝；
结晶器采用了MVR系统，所以能量消耗低；
结晶器避免结垢故障。
6、亚硫酸钠法脱硫工艺（Na2SO3RecoverySystem）
亚硫酸钠法脱硫工艺流程图
通过增加结晶系统可得到Na2SO4结晶。
7、硫酸法脱硫工艺（H2SO4RecoverySystem）
硫酸法脱硫工艺流程图
现场自制时不需要任何吸收剂；
制成纯H2SO4；
吸收塔压力损失小。
双回路塔除脱硫效率与空塔技术一致外，具有系统阻力小、液气比小、大口径雾化喷嘴设计等技术优势。
从技术经济、适应性方面综合考虑，还具有如下显著特点：
双回路竖喷湿法烟气脱硫工艺流程图
1、投资和运行成本低
与喷淋塔相比，减少了2—3层联管喷淋层，也相应减少了等量的浆液循环泵；
较低的液气比降低了吸收塔的高度、减少了占地面积、减少了工艺水的消耗；
由于只使用一层喷淋联管，喷嘴使用量降低75%。
综合比较，投资减少15%-20%，减少运行电耗30-35%，总运行成本降低20%-25%。
2、占地面积小，适合于老厂改造
该脱硫系统占地面积小、高度低、布置紧凑、安装简便，特别适合预留空间小、现场位置有限的已建电厂脱硫技术改造项目。
3、结构简单，便于运行和维修保养
系统的故障主要就是喷淋系统故障，反映在喷淋管道和喷嘴的堵塞。
本系统高速湍流吸收区只使用3—5只大口径喷嘴，安装方式为套管抽拉式，一旦系统出现故障，可从外侧将喷淋管抽出更换；
低速吸收区采用大口径球形喷嘴，也采用套管抽拉式安装方式，大大降低了维修难度，减少维修时间，有效解决了系统维护对主机运行的影响。
4、采用新型复合材料
防腐和和耐高温是吸收塔设计需要重点克服的两个难点，特别是在吸收塔的烟气入口和出口处，往往需要采用高性能不锈钢作为烟道内衬，价格昂贵且施工和维护困难。
本系统在烟气入口的高速湍流区采用耐温玻璃钢为主材、内衬高分子耐磨、耐高温、耐腐蚀材料，具有使用寿命长的特点，可以处于基本免维护工作状态。
5、脱硫剂选择性强
在脱硫剂的使用上，除石灰石粉外，可以根据当地的资源条件灵活选择，包括化工企业的碱性废料，能使用多种脱硫剂包括石灰、烧碱溶液、电厂冲渣水、电石渣、白云石、苏打、氧化镁/氢氧化镁溶液、废钢渣、废液氨、纸厂黑液等碱性物质，可以大大降低系统的运行成本。
6、工艺方案选择灵活
针对每个项目的具体情况，可采用并联、串联组合设计，即：
对场地小、几台小机组同时脱硫，可选择“几炉一塔”的工艺方案；
在场地充裕、机组较大、脱硫改造工程资金不太充裕的情况下，可选择“一炉两塔”工艺方案；
真正做到“度身定做”，最大限度满足政府和企业的客观需求。
7、对工况变化的适应能力强
烟气脱硫系统的设计依据，来源于业主的设计条件。
设计条件要求脱硫系统有一定的设计余量，以适应主机系统、煤种变化等运行环境的变化。
主机系统运行负荷、煤种、煤的二氧化硫含量变化，都对脱硫子系统提出了适应性的要求。
但预留太大能力，会造成投资的大幅度增加；
能力预留不够，满足不了实际运行的需要。
本系统在工艺设计上，在投资增加不多前提下，充分考虑了脱硫系统的适应能力，根据烟气量和烟气中二氧化硫含量的变化，对系统进行分级控制，保证系统在满足设计要求前提下，可以上下浮动30%。
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