集中供热管道施工方案Word格式文档下载.docx
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阀门检查井
9座
泄水小室
6座
放气小室
1座
二、施工部署
2.1木着在市区施工尽量缩短晾槽时间，并结合管线敷设要求，以设计节点为施工段划分，进行组织施工。
以热源厂为中心，向东向西分别由两个综合作业组同时施工。
每个作业线由土建和安装两个专业组成，按工艺流程顺序进行。
2.2施工程序
根据补偿直埋管道的施工工艺，每个作业段的施工程序如下
2.3主要劳动力来源及计划投入的主要劳动力
主要劳动力来源：
我公司具有多年集中供热管网施工的实践经验
及设备机具和人员，完全可以满足管网施工的需求。
计划投入的主要劳动力
工种
技术等级
人员数量
电焊工
高压
6
起重工
2
电工
管工
8
测量
司机
4
力工
40
2.4计划投入的主要施工机具设备
号
机械或设备名称
号格
≡别产
地
制
造年
份
额
定功率
（KW）
生产能力
注
反铲挖
掘机
0.6-
1.Om3
<
台
国
1
998
自卸车
不同
吨位
厶
It
996
推土机
T140
999
汽车吊
12-2
Ot
中
000
大板车
5-10
t
001
电动打
5.OM
I
£
型号
规格
量
5别产地
定功率（KW）
压泵
Pa
手动打
交流电
焊机
BX-5
00
平板振
动器
i
002
O
倒链
5t
磨光机
①
2.0
钢丝绳
20
50m
3
潜水泵
2〃
L
灭火器
5
倒连
3t
经纬仪
7
水准仪
振动压
路机
14t
997
本工程的施工机械按照进场计划分期分批组织进场，进场后认真
进行维护，使用过程中经常维护、保养，保证机械的完好率和使用率。
2.5施工准备
2.5.1施工单位设置生活基地，主要在施工现场附近以租赁房屋为主。
2.5.2根据现场实际情况设置生产大临，即材料堆放场地和机具、设备停置场地，由建设单位提供，具体位置见施工总平面图。
2.5.3组织施工队伍进场，对施工队伍进行入场前的质量、安全教育和技术交底。
2.5.4、组织施工设备和机具进场，施工机具及设备进场应检修完毕，保养良好。
2.5.5、建设单位应完成施工现场的临时水源、热源、电源。
全部接到施工现场30米以内。
每处水源每小时流量大于20m3o电源沿沟槽边缘每隔200米架设配电盘一个，容量为IOoKVA（四〜五台电
焊机及其它用电设备），且要配设相应的计量仪表。
如果电源间距增大，容量相应增大，可委托施工单位加密电源，具体方案现场确定、工程量现场签证。
打压、所用水源及施工临时电源的布置见施工总平面图。
2.5.6工程开工前，建设单位应提供地下障碍物的有关资料及处理方案，并应完成地上障碍物的拆迁。
2.5.7每一施工段开工前，为保证工程正常进行，建设单位应同有关部门协调进行断路，禁止机动车辆通行。
2.5.8进行设计交底，完成图纸自审、会审，提出材料预算、设备清单。
2.5.9复测建设单位所提供控制桩的坐标及高程。
2.5.10编写技术交底；
进行焊接工艺试验；
对焊工进行技术培训及考核。
三、主要施工方法
3.1土方工程
3.1.1适用范围：
适用于场地清理、管沟开挖、一般开挖、回填及现场复原。
3.1.2参照标准:
GBJ---83土方与爆破工程施工及验收规范
GBJ50300一-2001建筑安装工程质量检验评定统一标准
GBJ50210一-2001建筑工程质量检验评定标准
GBJ123-一88土工试验方法标准
JBJ89---92原状土取样技术标准
3.1.3土方开挖前的准备工作
3.1.3.1测量记录：
在土方工程开工前，必须对施工区域地而标高进行复测，对图纸与现场实物不同的局部地区进行测量，对业主提供的水准点复核，将测量情况和结果以适当的比例绘制成图。
3.1.3.2探槽探坑
为搞清地下障碍物和地下管线情况，妥善的开挖所需尺寸和深度探坑探槽，在获得所需资料后立即复原，并请监理工程师认可工程量。
在施工区域内，有碍施工的己有建筑物和构筑物、道路、阴井、管线、树木应在施工前妥善处理，由于场地清理留下的孔洞及时回填，不能及时回填应予围挡，保证安全，以上工作需报监理工程师认可后实施。
3.2开挖
3.2.1土方开挖前，施工单位办理动土报告，在建设单位和监理单位确认该段地下无不明隐蔽物且签字后，方可进行土方开挖。
3.2.2该工程管线主要位于人行便道、公路路基；
土质主要由黄土及掺有碎石、卵石和建筑碎料的黄土组成，综合考虑为二类土。
3.2.3土方开挖
3.2.3.1由于管道采用有补偿直埋敷设,所以每一施工段采用全沟槽开挖施工,一次施工完毕。
3.2.3.2根据建设单位提供的施工图及现场控制桩的坐标确定管线位置,并埋设中心线桩。
3.2.3.3复测中心线,中心偏差不大于25mmo
3.2.3.4开挖方式:
机械开挖与人工开挖相结合，人工配合清底修坡,挖土设备选用0.6-1.On?
反铲,在有地下物及机械开挖没有工作面的情况下,全部采用人工开挖。
由于本工程对地基要求较高,为避免破坏槽、坑底原土层，开挖时槽底予留20Omm不扰动层，由人工挖土清底。
3.2.3.5计算开槽断面
开口宽度B=B1+2KH
B：
沟槽开挖上口宽度
：
沟底宽见图3-1
K：
放坡系数1：
0.25
管道横断面尺寸表
管道规格
沟底宽BKnIm）
管中心距B3（mm）
2620
1270
2420
1170
2220
1070
DN600
2020
970
沟槽开口示意图如下：
（图3-1）
上口宽B
图3-1
3.2.3.6根据中心桩及开口图放出沟槽的上口边线。
测量管沟中心实际高程，并报建设单位，用于计算土方量。
3.2.3.7外运土方:
为自卸式汽车,运距5km,弃土点设置75马力推土机一台,用以平整场地。
3.2.3.8对于场地狭窄的地段,槽坑开挖应采用单侧弃土，如沟边无法堆土时，这部分土方除留小部分设置防护外，其余全部外运至弃土点，回填时再从该处取土回填,用人工整理成形,并随时清理.
3.2.3.9.沟槽开挖后，为防止地下水及雨水入槽，沟槽两侧除设挡水护堤外，降雨时应派专人沿线巡视，发现问题及时处理，同时准备2“潜水泵4台（每个施工单位2台），2“胶管400米，用以沟槽排水。
同时管沟沿线特殊地段，应设跨沟槽引水装置，对于部分排水量大，对沟槽安全有威胁的地段，在管道安装完成后，要及时回填通路，且两侧设土堤围挡，防止水进入沟槽，造成管道漂管。
3.2.3.10、特殊地段，由于土质差、地下水位较高以及在限制开槽上口宽度的情况下，应选用切实可行的护壁支撑开挖，增加安全保证。
3.2.3.IK挖掘土方施工中，随时配合以中心线、标高、横断而的校核，严禁超挖。
超挖部分用中砂填充夯实。
3.2.3.12、沟槽挖好后，将中心线复放于槽底，埋设槽底中心线桩。
在沟槽边坡上设置标高桩。
根据槽底中心线和标高线进行修边清
底，检查槽底使其达到设计值，并请监理单位验收沟槽，签填记录。
3.2.3.13、沟槽验收后，应从管道安装的起点，根据管道排列的位置挖焊口工作坑，同时铺垫槽底砂垫层，并用平板振动器夯实到设计要求，检查合格后可进行下道工序。
3.3管道工程
3.3.1参考标准
CJJ34—90
城市热力管网设计规范
CJJ28—89
城市供热管工程施工及验收规范
CJJ/T81—98
城镇直埋供热管道工厂技术规范
TBJ9—94
直埋式预制保温管道工程设计技术规范
JJGlI—94
直埋式预制保温管道工程施工及验收规范
GB3323
钢焊缝射线照相及底片等级分类法
GB2651
钢管焊缝检验
GB50235—97
工业金属管道施工及验收规范
GB50316—2000工业金属管道设计规范
GB50236—98
现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范
3.3.2管道检查
建设单位应提供所有供热管子、管件和接口材料的制造厂产品合
格证及性能检测报告，且应对其进行入库前的检验；
入库后监理应对
管子和管件逐件进行外观检验，包括壁厚、椭圆度、长度、焊逢、坡
口、保护层厚度、锈蚀程度。
管件还应检查其角度，阀门开闭是否灵活、并进行2Mpa的水压试验。
这些工作在仓库提货时认真完成，如监理工程师授权，需对局部缺陷进行修补，待其认可工作量后，施工单位可进行上述工作。
3.3.3管道运输及吊装
管材集中到货，由于现场狭窄无法堆放，所以管道到货后，集中堆放于材料堆场，管道在存放及运输中应采取特殊保护措施。
管子堆放高度不超过三层，最底层管子应有防滑动和防滚动措施，可用土、砂、木屑等装袋在管子下面作为防滑减震垫。
由于本工程采用聚氨酯预制保温管，重量比同直径裸焊管增加。
同时下管时为单侧下管，吊车距沟槽半径较大，加之受空间限制，根据现场实际情况管道使用8-12t汽车吊及5-10t加长大板车，进行吊装运输，吊具采用尼龙吊带。
禁止滚动搬运，特殊地段受场地狭窄影响，无法使用机械运输及吊装管道，应采取特殊措施，具体方案另编。
3.3.4管子加工
3.3.4.1管道进行安装前对管子进行重新检查验收，对于任何损伤，在管子安装和连接前进行修补，无法修补的应予撤换。
管子在实际排列中根据需要长度对出厂管材应进行切短加工。
3.3.4.2用电锯切割管道保温层及护套，用气割切割钢管部分，管端裸管长度应同成品管一致，附着在裸管上残余的保温材料应彻底清除干净。
3.3.4.3切口应平整，切口用角向磨光进行修整。
处理完的切口不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口；
溶渣、氧化铁、铁屑等应予
以清除。
3.3.4.4气割切割坡口，坡口角度符合表3-5（在后页）。
3.3.5管道组对
3.3.5.1沟槽验收完毕后，管道在沟槽内倒链进行对口及连接。
对口时在沟槽上口架设D219×
8无缝钢管6米，拴挂倒链进行调整、组对和焊接。
3.3.5.2如果供回水管道采用不同厂家管材,下管时应严格区分,不得混用，同时根据供热方向,确定供回水管道在沟槽中的位置。
沿管线供热方向左侧为回水管，右侧为供水管。
3.3.5.3组对好的管道连接前，应测量管道高程及中心线，逐根安装，逐根调整标高、中心线，使两者都控制在允许偏差范围内，每10米管道的中心偏移量应不大于5mm,管中心高程偏差不超过IOmm,坐标偏差不超过25mm。
3.3.5.4管子组对时从每一个施工段的起点（或终点）按顺序逐根排列施工。
尽量减少管道切割。
3.3.5.5管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心缺陷。
3.3.5.6管道焊缝位置要求
A直管段两环缝间距不小于200OninlO
B管道纵向焊缝应错开，间距不小于20Ommo
3.3.5.7管线经过弯道处，为避免管道在转角焊缝处应力过于集中，根据建设单位技术规定，每道焊缝转角不大于1度，具体措施为：
用管道的总转角度数除以1,求出总转角数，再根据弧长和转角数确定每根直管段的长度，根据每根直管段的长度要求，对出厂管材进行切割，然后对切口进行加工制作坡口，并进行组对焊接。
3.3.5.8在套管中安装的管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的护套。
由于套管内空间狭小的特殊情况，考虑到管道的检修极不容易和对保温层及护套的保护，所以管道安装时采取以下措施。
A在套管内的焊口要作100%焊口探伤检查并验收合格。
B对探伤检查的焊口作注塑保温并验收合格。
C第A、B道工序完成后进行穿管。
穿管的方法：
在管道前部金属段固定一滑动小车，用吊车放入套管内，再用吊车吊住管道另一端进行穿管，如附图：
D穿越完成后用临时支撐把管道固定，进行套管充砂工作。
3.3.5.9已安装就位的管子，管腔内不得存在杂物，工人离开现场时，应用工具式堵板或临时盲板封闭管口。
3.3.5.10管道安装允许偏差（GJJ28-89）
表3-2
项目
允许偏差（n≡）
坐标及
标咼
室外架空
15
室外埋地
25
水平管
弯曲
DN>
100
1.5/100
最大20
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管
段
在同一平面上
间距
+5
3.3.5.11现场安装的管道，焊口在管口保温前，为防止雨淋水浇造成保温材料性能下降和保证自控线路的安全，每个焊口处用口塑料布缠绕，麻绳绑扎保护，每道焊缝塑料布宽度为1米。
3.3.6管道焊接
3.3.6.1焊接方式
本工程范围内钢材材质均为Q235,根据工程特点和现场实际情况，在保证质量的前提下考虑到经济适用焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E4303o焊机采用BX-500交流电焊机。
3.3.6.2焊接要求
3.3.6.2.1正式焊接前进行焊接工艺试验。
3.3.6.2.2管道焊缝内部质量标准应符合（GB50236-98）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的III级规定。
全部焊口都应打上焊工钢卬，并做好检查记录，记入档案。
3.3.6.2.3焊口进行射线探伤检查。
3.3.6.2.4焊缝探伤执行JB4730-94标准，埋地管道按图纸要求的数量进行射线探伤检查，质量等级NI【I级。
根据建设单位技术规定，其中I、II级焊缝大于检测总数量的90%o
3.3.6.3焊接准备及方法
3.3.6.3.1检验母才及焊接材料合格证，检验报告。
3.3.6.3.2施工单位配备合格的焊接、技术、检查和检验人员。
3.3.6.3.3焊接时，为保护保温材料，防止火灾及损坏聚氨酯保温材料，特制作焊口保护套，材质为1.5mm厚的钢板，简图及规格如下：
保护套加工尺寸及数量表3-4
公称
直径
D
X900
N800
X700
N600
N500
DI
9
D2
数量
对
3.3.6.3.4焊接时，应有防风、雨措施，风速大于8m∕s无措施
停止焊接，管道焊接对口应符合下列要求（表3-5、表3-6）
对口及组对要求（表3-5）
3.3.6.3.5焊件组对时的定位焊应符合下列要求:
A所用的焊条性能应与焊接采用的焊条相同；
B焊工应为该焊口的施焊焊工；
C根部必须焊透；
D对口质量符合焊缝质量标准；
E在焊体纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝），不得进行定位焊。
F焊缝长度及点焊点数参照下表（表3-7）
对口错边要求（表3-6）
I错口吐
////
2.5-
6-10
12-1
亠I厚
错口允许偏差值ππn
0.5
1.0
1.5
表3-7
管径（mm）
点焊长度（mm）
点数
80-150
15-30
200-300
40-50
350-500
50-60
600
60-70
700-900
70-90
7-9
3.3.6.3.6焊件组对点焊完毕后，应及时施焊，避免停留时间过
长。
3.3.6.3.7焊接28mπι的带坡口的接头,焊接层数不得少于三层,第一层焊缝根部必须均匀焊透,不得烧穿。
各层接头应错开，每层焊缝厚度为焊条直径的0.8-1.2倍。
不允许在焊件的非焊接表面引弧。
每层焊完之后，用角向磨光机清理溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊；
DN600的管道内部，应进行封底焊，先用角向磨光机打磨，并检查无缺陷后再进行焊接。
3.3.6.3.8在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。
3.3.6.3.9不合格焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不宜超过两次。
3.3.6.3.10焊缝无损检验应按下列规定执行
A施焊转动焊口时，对于无损检验不合格的焊工取消施焊资格，
B固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工的焊口按规定的无损检验比例加倍检验。
仍不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝均应进
行无损检验，并取消其施焊资格。
C返修的焊缝应进行表而质量及100%的无损探伤检验，检验数量不包括在规定检验数量中。
3.3.6.3.11穿越城市主要道路干线的管线、道路两侧各5米范围内的焊口应100%进行无损检验。
检验量不计在规定的检验数量中。
3.3.6.3.12在套管内敷设的管道个别焊缝不具备水压试验条件时，必须进行100%无损探伤。
3.3.6.3.13绘制管道焊缝位置图
3.3.6.3.14焊缝质量检验
A焊缝表面检查，不允许有裂纹、气孔、夹渣、溶合性飞溅；
咬边深度0.5mm,连续长度≤25mm,总长度W该焊缝总长的10%；
焊缝加强高≤3mm;
表面凹陷深度≤0.5mm,长度W焊缝总长的10%o
B焊缝内部质量标准（III级）GB50236-98
表3-8
等级
裂纹
不允许
未熔合
未焊透（单面焊）
深度≤15%S,长度W夹渣总长
气孔和点夹渣
壁厚
2-5
3-6
6-9
条状单个条状夹渣长
2/3S但最小可为6,最大W30
夹渣
条状夹渣总长
在6S长度内WS或任何长度内W单个条状夹渣长度
条状夹渣间距
3L;
间距小于3L时，夹渣总长W单个条状夹渣长度
注：
S为母材厚度
L为相邻两夹渣中较长者
3.3.6.4套筒补偿器安装应进行外观的尺寸检查，管口周长的允许偏差公称直径大于IOOOmm的为±
6mm,小于Iooomm为土4mm,补偿器应与管道保持同轴，不得有偏斜。
安装时应在补偿器两端加临时支撐装置，待固定后再拆除并检查是否有不均匀沉降。
3.3.6.5阀门安装按设计规定核对型号，外观检查无缺损，开闭灵活。
拆除阀门口的封闭物及其他朵物。
阀门开关手轮，处于便于操作的位置，阀门应处在关闭状态下进行安装。
阀门的操作机构应进行清洗检查、调整作到开启灵活，关闭严密，开关指示标记应明确。
阀门在安装前应逐个进行强度和严密性试验。
不得用阀门手轮作为吊装点。
3.3.7管道清洗及试压
3.3.7.1管道清洗
对于本标段管道，由于管径大，限于水源且排放设施难于实现，采用人工钻管清扫，在试压注水前,分段清扫、分段验收，不得有任何杂物存在。
3.3.7.2水压试验（强度与严密性试验）
3.3.7.2.1管道安装完毕经检查合格后，做系统水压试验，系统试压段一般为IKnl左右。
试压设备采用5.OMPa电动试压泵。
3.3.7.2.2管道试压时，供回水管道应同时进行。
由于木工程管径较大，升压较慢，为了缩短时间，采用两台泵同时打压，升至1.6MPa时，改用一台泵缓慢升压。
3.3.7.2.3系统试验压力2MPa,1小时不渗不漏为合格。
3.3.7.2.4水压试验应符合：
水的介质温度不低于10°
C,不高于+40°
C,水为洁净水。
试验用压力表己校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5〜2倍。
压力表不少于两块。
3.3.
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