建筑工程设计烟囱防渗防腐改造工程施工组织设计文档格式.docx

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4.1.1分项工程合格率100%，分部工程优良率达95%以上。

杜绝重大质量事故。

4.1.2质量等级：

达到《火电施工质量检验评定标准》规定的合格标准。

4.1.4工程技术资料：

达到齐全、准确、工整。

4.2安全、文明施工管理目标：

4.2.1杜绝重伤、死亡事故和重大机械设备事故，杜绝火灾事故。

4.2.2文明施工管理目标：

争取达到“市级文明工地”标准，交工时做到场清地净。

4.3.环境管理目标：

废水、废气、粉尘、噪声的排放达到施工所在地主管部门要求的相关标准；

固体废弃物做到集中收集，按约定处理。

施工总平面布置

5.1主要施工机械位置：

5.1.1旧内筒拆下的废料垂直运输及施工人员上下采用卷扬机及吊篮系统，卷扬机布置在烟囱外的地面上，吊点布置在烟囱顶部位置中心。

5.1.2安装采用液压顶升系统，具体布置详见《顶升设备布置示意图》。

5.1.3钢内筒零配件加工、制作场地安装一台10t龙门吊、一台卷板机及喷砂除锈等设备。

施工准备：

6.1施工环境准备：

6.1.1现场勘查地形、了解施工道路情况等。

6.1.2准备仓库、办公等临时用房，搭设现场生产临建。

本工程工具库采用彩钢板搭设，平面尺寸为5m×

4m（宽），三间共12m长，面积约60m2。

生活用房暂考虑租用民房。

6.1.3接通临时用水、用电管线，做好场地排水设施。

6.1.4设置防火保安消防设施。

6.2施工技术资料准备：

6.2.1技术资料准备：

进行图纸审查，先行确认图纸的准确性，根据所到货钢板的尺寸绘制筒体钢板的排版图，列出表格。

6.2.2组织有关人员进行焊接工艺评定，确定焊材的型号、规格和焊接方法、工艺。

参加焊接的焊工须持有相应的焊工合格证。

6.2.3半成品材料验收：

卷制成型的筒节瓣片必须检查其圆弧半径，上下边平行度，并按照其厚度、高度与周长预先进行排版编号。

6.2.4检查所供焊材，证实其性能是否与钢板的焊接要求相符。

6.2.5准备施工过程中所需的各种规范及规程和各种技术资料、表格。

6.3施工材料准备：

6.3.1编制材料采购计划，明确规格型号、质量要求和进场时间要求。

6.3.2在每道工序施工前提出材料分批量入场计划。

6.3.3摸清市场行情，落实材料货源，组织材料进场。

6.4施工人员的配备：

6.4.1管理人员的配备：

项目经理部组织机构拟设项目经理1名，项目副经理1名，项目总工程师1名；

预算、计划统计员1名，内业技术员1名，工长2名，专职质检员1名，专职安全员1名，材料员1名，财务会计1名，以满足三班连续作业的需要。

项目经理

项目副经理

项目总工程师

内筒拆除、制作安装专业队

施工班组

项目财务总监

施

工

安

监

科

技

术

质

量

材

料

设

备

综

合

办

公

室

务

6.4.2项目部组织机构框图：

6.4.3劳务队伍的配备：

项目部组织我公司有多年钢内筒施工经验的优秀专业队伍承担本工程施工任务，主要劳动力主要由熟练工人组成，主要工种按三班作业要求配备。

旧排烟内筒拆除及新钛钢内筒安装顶升的施工方法：

（一）旧排烟内筒拆除的施工方法及砼内壁修复方案

1施工顺序：

停机后→安装电源→内筒基础施工→烟囱外垂直运输系统→拆除7.4m部分积灰平台→安装内施工吊篮→拆除烟筒内衬（同时检查砼内壁）→拆除水平烟道→垃圾清运。

2在原砼烟囱内开挖一个圆形基坑，坑的半径大小应比新建内筒基础大出500mm～800mm，然后浇筑混凝土内筒基础垫层。

垫层做好达到设计强度后开始做内筒基础施工，内筒基础按图纸设计要求施工完毕后，用400mm～600mm厚黄土或砖块覆盖，以保护内筒基础。

3烟囱外垂直运输系统

在烟囱207m层信号平台下，将70mφ14钢丝绳穿过平台下方的预埋支撑在外筒壁上围3～4圈，再用倒链将钢丝绳收紧，然后用卡头把钢丝绳的2个头卡紧（至少3个卡头），再用卡头分别把3根钢丝绳2根1组卡紧（不少于6个卡头），作为吊篮安全绳的悬挂点。

同样的方式在207m平台的预埋支撑之间将穿过125mφ14钢丝绳捆绑在筒壁上5圈，作为吊篮主绳的悬挂部位（在这之前先用钢板或角钢将207m平台及平台的各个部位和附件进行加固）。

在靠近爬梯的左侧位置（离开爬梯30—50cm距离），选择合适点；

在5圈钢丝绳里穿上2个卡环，准备挂设1根吊绳和1根保险绳。

另外，用钢卷尺从信号平台外侧准备放置钢丝绳的地方，顺时针量4.8—5.0m的距离，则在此点的上方钢丝绳围箍处穿上2个卡环，准备挂设另外的1根吊绳和1根保险绳。

棕绳拉钢丝绳一头到信号平台（钢丝绳的头用卡头卡一个吊环。

卡头数量不少于3个，用卡环把钢丝绳吊环和棕绳吊环卡在一起。

）信号平台上的人把吊环用卡环卡在吊点上。

依次拉起第二条、第三条、第四条钢丝绳。

地面人员在地面组装好吊栏，穿好钢丝绳。

这样，吊篮吊装系统形成。

载荷试验：

a、静载试验：

高空施工吊篮安装完成后，给吊篮配装1000kg重量，缓慢地上升1m高度，高空施工人员和地面人员观察吊点、钢丝绳及提升机、电源盘、吊篮有无异常变化。

b、空载试验：

高空施工吊篮不加任何载荷，上下运行10—50m左右。

来回运行3次，高空施工人员和地面人员观察吊点、钢丝绳及提升机、电源盘、吊篮有无异常变化。

c、动载试验：

给吊篮配装额定载荷800kg重量，缓慢地上升10—50m高度，来回反复上下3次；

高空施工人员和地面人员观察吊点、钢丝绳及提升机、电源盘、吊篮有无异常变化。

试验正常后，方可使用高空施工吊篮。

否则禁止使用。

试验过程应作好记录.到此为止，高空施工吊篮搭设工作即全部完成。

4、拆除排烟筒壁及混凝土筒壁检查

采用1部2m长形吊篮作为施工人员上下使用，再在内筒内侧沿内筒直径安装一6.1m大小的圆盘法兰式施工平台拆除烟筒内衬使用，内施工吊盘使用5T卷扬机做动力垂直起吊，在烟囱底部基础上铺设300mm-500mm厚泥土或砖保护基础，拆除下来的废料由上部直接落下（或用卸料桶卸下至地面。

而后用机械直接清运至厂外。

在拆除工作进行的同时观察四周筒壁的腐蚀情况，并做好腐蚀情况及位置的记录以便修补。

5、施工作业平台

本项目烟囱高度210米，施工难度大，高空施工安全系数要求严格，我公司采用专业厂家无锡建筑机械公司生产的ZLP系列高处作业吊篮，严格按手册精心操作。

作业人员必须正确佩戴安全防护用品，采用安全带、安全绳双保险，保证施工人员的安全。

吊篮主要技术参数

A、工作平台额定载重量：

800Kg，功率：

3.6KW，升降速度8-10m/min

B、安全锁：

允许冲击力30KN倾斜锁绳角度3-8°

。

C、安全绳：

φ22的高强度涤纶安全绳。

D、钢丝绳：

整个提升系统由4根独立的φ8.6钢丝绳承载，其中2根作承重绳，2根作保险绳。

工作平台及升降吊篮自重约100公斤，在本工程施工中承载的人员、材料、机具最大重量不超过500公斤，平均每根承重钢丝绳需承受约400kg荷载，根椐国家标准，φ8.6钢丝绳最大可承受荷载为55KN，因此，安全承重方面不成问题。

在吊篮外侧再悬挂一根210mφ22的高强度涤纶安全绳，施工人员的安全带必须通过自锁器固定在安全绳上。

7、内筒内工作平台

工程施工所用操作平台为在无锡市建筑机械有限公司生产的振达牌施工吊篮,完全可以满足工程使用要求。

7.1、烟囱内部吊篮悬挂机构

在烟囱于207m信号平台上将70mφ14钢丝绳在平台下方的支撑间穿过在外筒壁上围上3圈，再用倒链将钢丝绳收紧，然后用卡头把钢丝绳的2个头卡紧（至少3个卡头），再用卡头分别把3根钢丝绳2根1组卡紧（不少于6个卡头），作为安全绳挂点，同样的方式再捆绑一道5圈φ14钢丝绳作为主绳挂点，为防止钢丝绳上下滑动，可用六个膨胀螺栓沿烟囱一周进行固定，吊篮绳头通过一根长7m,φ14钢丝绳头与烟囱外侧捆绑钢丝绳连接。

接点通过U型环与钢丝绳连接，在烟囱筒壁顶部铺设木块、橡胶皮保护吊篮钢丝绳不受磨损。

7.2、对筒壁内衬机械拆除方案

为了加快工期，可以采用电风镐方式拆除，块度控制在0.3×

0.3m2,随着拆除高度降低块度可以适当加大，既要利于拆除，又要减少砖块下落的冲击力。

主要动力工具为电动风镐，根据烟囱筒壁内衬原施工质量，为了降低劳动强度及加快工期，人工采用电动风镐破碎。

破碎垃圾用卸料筒卸下至地面或从烟筒内直接落下至0.00m，每班拆除高度4m。

分3班交替施工，通过实验确定出科学、合理、高效的拆除方式，确保按合同工期完成任务。

7.3、烟囱内衬拆除要求

烟筒从210m-0m标高的拆除,属高空作业，风险、难度极大。

拆除期间,不得对烟囱周围的设备、设施及建（构）筑物产生破坏，确保电厂其它设备正常生产运行。

8垃圾外运

为了加快工期，拆除耐火砖等拆除物从用卸料筒卸下或从烟囱内部直接下落到烟囱底部（保证块度控制在0.3*0.3m2）,做好烟囱底部的防护工作，用黄土或钢板或砖块覆盖新建钢内筒基础，确保连接螺栓的安全。

采用机械清理残渣,外运至业主方指定地点。

用小型装载机清除出烟囱出口，运用铲车将拆除物铲到自卸车上，将拆除物运到垃圾站，在垃圾运输过程中车辆封盖运输，要做到日做日清，工完场清，防止拆除物堆积过多，影响正常施工。

9、烟囱外烟道的拆除

在烟囱砼外筒外侧需拆除的烟道位置，从膨胀节至烟囱筒身处两侧搭设钢管脚手架两侧在顶部相连，脚手架的搭设高度需高出原砼烟道500mm～1000mm，施工人员站在脚手架上用风镐破除原烟道顶板，接着拆除烟道的两侧墙板直至原烟道底板处，所有拆除的残渣废料均用卸料桶卸至地面。

（二）、检修平台的安装

1、施工升降平台准备是借用砖内衬拆除工程施工所用操作平台及1个2m无锡市建筑机械有限公司生产的振达牌ZPL630施工吊篮,完全可以满足工程使用要求。

2、施工升降平台，它主要承担检修平台钢爬梯的安装任务，上、下移动通过滑轮组、梁、钢丝绳、地面卷扬机，可在0～210米高度范围内升降.施工升降平台的动力源是1台5T卷扬机。

施工升降平台确认其安全有效后将其升高进行检修平台及钢爬梯安装。

3、将施工升降平台升至混凝土筒壁埋铁位置处，按图复查检修平台尺寸，平台安装首先找出图纸要求的标高，用水平管进行找平,根据图纸找出烟囱轴线用向上投至烟囱顶部，在烟囱顶部划出烟囱的东－西和南－北两轴轴线。

进行水平定位和轴向定位。

4、用1台5T卷扬机，吊点固定在烟囱顶部，来起吊各层平台梁，上去进行拼装,对安装好的平台进行复核检查，复核平台的尺寸是否符合图纸要求，再检查焊缝是否符合图纸要求，平台标高误差是否符合图纸要求，平整度是否符合图纸要求及国家有关标准。

在检查施工完成的检修平台符合设计要求后，将施工升降平台降到下一层检修平台安装位置，进行下一层检修平台的安

5、其它检修平台安装用施工升降平台至上而下层层安装。

（四）、钢内筒的预制

4.1.样板制作

样板由具有一定刚度的材料制作，但不能太重。

一般用δ1～1.5白铁皮或油毡制作或彩钢板。

样板应经过检验符合要求后才能使用。

4.2.放样下料

必须在内筒下料安装前绘制排版图，排版图应综合考虑焊缝的位置、焊缝之间的距离、焊缝同加劲肋之间的距离等因素，应全部满足设计文件的要求。

内筒材料即钢板有五种规格，厚度分别为δ16，δ14，δ12，采用半自动火焰切割机下料、坡口，下料坡口应符合下表要求。

测量项目

允许偏差（mm）

板宽

±

1

直线度

≤2

板长

1.5

水平单边V形坡口

60°

5°

对角线

≤2平共处

垂直双边坡口

30°

下料后必须有班组检查员复核并做下料记录表，在钢板的角端用钢印和油漆做出位号标号。

连接板必须按照实物进行1：

1放样下料。

4.3、机具准备

内筒卷制使用三辊辊齿卷板机，卷板机规格为2200×

20，为了制作方便，卷板机布置在操作坑内，进料出料口同地面标高一致，坑四壁用机砖砌成，水泥砂浆抹面，坑底设置集水坑，放置φ50污水泵，防止坑内集水。

卷板机四周设置排水沟，防止雨天雨水流入操作坑。

构件的吊装采用龙门吊。

4.4、压头卷圆

利用三辊辊齿卷板机进行卷圆，卷制成后用内卡样板检查曲率，其间隙应为≤3mm。

内筒卷制：

圆滑过渡，并符合弧度要求，卷制时应注意释放应力，不允许一次成型，应反复碾压，及时用圆弧样板校对。

卷制后应按位号依次立式安放，便于除锈刷漆及以后安装吊运。

（五）、内筒运输及组对、焊接

防腐好的钛钢内筒板用平板运输车运至烟囱内部，再用一台2T卷扬机将其吊起运至预定位置，而后进行拼节组对。

1）将钢内筒弧片从制作场地运输到烟囱安装区利用轨道小车沿螺旋轨道把钢内筒各弧型片送进筒内与进行钢内筒组合，连接竖缝应按要求距离交错，相临竖缝间距不小于300mm,纵缝的开头和收尾尖用小引弧板引出焊体外，（焊毕用氧气切割引弧板）,经检验合格后方可进行焊接。

2）筒身依靠工卡具调整好后，首先进行点固焊，点固焊长80mm左右，间隔350mm—500mm，焊肉高6mm左右，然后进行复测，保证焊缝错边不超过1mm，组装成型过程中不得用锤猛力敲打。

内筒的周长允许偏差为10mm，错边不超过1mm且椭圆度应不超过10mm。

3）组装后采用手工焊焊制而成，先用Φ3.2焊条打底，气体保护焊盖面。

本工程特点是工程质量要求高，焊接工作量大，故施工人员必须精心操作、认真施工，尤其是焊接人员更应认真负责，保质保量完成施工任务。

4）施焊时按照先焊纵缝，后焊环缝；

先焊外缝，后焊内缝的顺序施工。

5）纵（环）缝焊接外面第一层采取分段或对称焊以分散应力；

纵（环）缝焊接均采用正面焊接，背面清根的焊接方法，如果中途停止焊接则一条焊缝至少焊接二层以上。

焊缝要求：

纵向焊缝按2级质量要求，水平焊缝一级质量要求。

焊缝余高允许偏差0～3㎜，高低差≤1.5mm；

焊缝凹面值不大于0.5mm，且不大于焊缝总长的10%。

6）焊接时换焊条要快，起头部位在下次焊接前都应打磨，保证接头部位熔合良好且有利于气孔排出。

7）纵向焊道的焊肉应焊到环向焊缝的中心，在环缝焊接前铲除磨光。

8）对于坡口缺肉或间隙过大处必须在焊前填补、磨光并进行外观检查，合格后方可焊接。

9）多人焊接的环缝，各层接头应错开，并将接头打磨成缓坡状后施焊。

10）严格禁止在坡口外面的母材上引弧，一旦在母材上擦弧，应随时磨去。

对于击弧后较深处，应打磨并补焊，外观检查合格符合要求。

11）引弧采用回焊法，在焊接前方约15mm引弧，然后拉回到焊接处焊接。

12）焊缝清根可采用角向磨光机及碳弧气刨清根。

气刨时弧长为1～2mm,太长容易发生夹碳现象，弧长大于3mm则电弧不稳。

调整合适的风压，风压太小，不能有效地将铁水吹出来，风压太大，则电弧不稳，且容易断弧。

炭弧气刨的深度及宽度视钢板的厚度及坡口角度而定。

清根时一般使用Φ8mm的碳精棒刨清至消除根部缺陷为止。

气刨宽度要适中，宽度太窄时，底层焊接时运条不方便，容易产生夹渣和未焊透缺陷。

成型刨槽两侧的飞溅应清除干净，并用磨光机打磨成光滑过渡形状，露出金属光泽方允许焊接。

13）内外焊缝成型后，经过检查合格后，可以进行焊缝表面打磨工作，去掉表面焊渣、飞溅；

修整咬边，减小应力集中。

打磨后焊缝表面与母材相接处形成圆滑过渡，这样可有效地避免延迟裂纹的产生。

打磨宽度：

焊缝中心两侧各60mm,熔合线处深度小于0.5mm。

若表面气孔、夹渣、熔合不良等缺陷存在，应继续修磨至消除表面缺陷，局部打磨深度在0.5mm以内者允许磨至0.5mm,但其周围要磨成圆滑过渡形状。

如果深度超过1mm，则应打磨成适合于焊接的形状，以便进行补焊。

14）定位块、吊耳等的切割优先采用碳弧气刨切割，其次选用氧一乙炔焰切割,以上焊接件切割后，应用角向磨光机磨光，使其与母材平滑过渡。

15）减少焊接角变形

保证正面焊接质量，控制线能量在要求范围之内,反面清根深度适中,可减少角变形。

正面焊接时，封底焊不宜太厚，一般在4mm以下，因为这层焊肉缺陷很多，必须要清除掉。

从第二层以后一定要确保焊接质量，避免产生气孔和夹渣。

焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属冷缩的应力越大，势必造成变形增大，所以必须注意控制线能量，这是减少角变形不可缺少的措施之一。

此外，为了防止角变形,反面清根的适宜深度及宽度，有利于减少角变形。

环缝用卡具防止角变形。

工卡具对壳板的精确组装起很大的作用，能足够地保证间隙、错口、角变形等都在要求范围之内，当焊缝点固焊完后，打紧全部楔子用以防止焊缝产生过大的角变形，反面清根前再将其拆除。

（六）钢内筒顶升工艺原理及安装方案：

1、钢筒体顶端常规安装

钢筒体顶端段的安装，是利用立式千斤顶作为扒杆及倒链从上而下逐节拼装组对焊接至14-16米，检查钢内筒的垂直度、定位尺寸、偏心度并调整到合格尺寸后，再准确定位安装抱毂在设计位置，最后在设计位置安装液压千斤顶和内部操作平台。

2、钢筒体液压倒装原理

2.1、液压倒装原理简述

本工程钢内筒安装方法,采用液压倒装法。

钢内筒安装时先用倒链倒装法把顶端段组装到高度4-6米后，在钢内筒内部3米左右高处安装一液压涨圈（液压涨圈见详图，具体高度由底部竖向液压千斤顶的高度决定）。

液压涨圈用6只200T液压千斤顶控制，张开时靠摩擦力将其与钢内筒筒体胀撑连成一体；

松开时可脱离钢内筒筒体。

在液压涨圈下方对称安置6只200吨液压千斤顶。

顶升钢内筒时，用千斤顶将液压涨圈涨开紧密顶在钢内筒内筒壁上，摩擦顶力通过控制千斤顶油压来实现。

然后用竖向液压千斤顶顶升液压涨圈，使钢内筒筒体随之同时上升至一定高度（2米），在下方空段处围对一圈钢内筒筒体，并与原筒体进行组对焊接；

同时在筒体外部的施工平台上安装加强圈等附件、补滚刷防腐涂料；

在筒体内部的施工平台上贴焊钛条。

当上述工作完成后，松开液压涨圈，放下液压千斤顶。

不断重复以上工序，直至筒体达到设计高度。

最后拆除液压涨圈和液压千斤顶等施工附件，交给后续工序施工。

液压倒装系统见附图。

2.2、液压系统主要技术参数

本项目使用的千斤顶为分离式液压千斤顶，分离式液压千斤顶组成构件：

液压千斤顶、高压胶管、DBS液压电动泵站高压控制阀等组成。

2.2.1、高压液压千斤顶有效行程2250mm，活塞杆径140mm，本体高度2730mm，本体外径273mm，内径210mm，工作压力55Mpa，工作设计顶力为200T。

2.2.2、φ10mm高压胶管设计压力70Mpa。

2.2.3、DBS液压电动泵站由双电机、双泵、电机功率20KW。

2.2.4、高压控制阀包括高压安全阀、单向阀、手动换向阀，设计压力70Mpa。

3.3、液压顶升计算及校核附后

2.4、分离式液压千斤顶设计说明

2.4.1、本项目采用的分离式液压千斤顶都单独安装有高压液压锁,高压液压锁具有自保压功能,可以保证液压千斤顶在运行时突然断电、断油、或油管破裂、断裂，不至于液压千斤顶油缸油压卸压而引起的千斤顶活塞杆回落现象。

2.4.2、本项目使用的φ10mm高压胶管工作压力70Mpa，出厂时都经过1.25倍额定压力耐压试验。

大大满足了本项目液压系统的工作压力。

2.4.3、本项目使用的DBS液压电动泵站由双电机、双泵、电机功率20KW，具有高压高流量等优点，两台电机可以单独工作，也可以并联工作。

避免了常规单电机液压电动泵站电机及油泵发生故障时无法工作的缺陷。

2.4.4、高压控制阀包括高压安全阀、单向阀、手动换向阀，高压安全阀出厂时已经调整好，操作人员不可以随意调节高压安全阀。

2.4.5、DBS液压电动泵站安装有流量调节阀和截止阀，流量调节阀可以调整液压千斤顶顶升平衡，截止阀同时具有调节流量截止供油功能。

通过调节以上阀门可以解决顶升时的平衡倾倒问题。

2.4.6、本系统设计使用行程反复5000次无故障，本项目千斤顶使用行程反复120次左右，故本系统千斤顶不用备用。

但其他易损部件都有备用部件。

3、分离式液压千斤顶操作规程

3.1、液压系统在使用前和加油时，在电机启动前将卸荷阀打开，点动启动电机数次，以防止高压泵吸空，使油缸内混入空气，造成千斤顶震动和爬行。

3.2、油泵正常工作油温为20－50度，油温过高或过低都可能造成高压流量不足或吨位不足。

工作时要密切关注液压泵站的油温表，将油温控制在20－50度这间。

油温过高时可采用添加、更换液压油或停泵等措施来降低油温。

油温过低时可采用更换低温液压油或关闭阀门让泵运行使泵做功等措施来提高油温。

4、钢内筒顶升操作人员职责

4.1、钢内筒顶升操作人员在进行钢内筒顶升前要进行各部件的检查工作，确认液压系统安全无故障时才可以进行系统操作。

4.2钢内筒顶升操作人员必需在听到指令清晰的情况下才可以进行顶升操作。

4.3检查液压涨圈压力表压力数额进行记录。

4.4检查液压涨圈与钢内筒筒壁是否涨紧接触紧密。

5.5在每一次顶升结束时记录每各压力表的压力。

4.6钢内筒顶升操作人员操作前必需进行岗前培训。

4.7钢内筒顶升操作人员必需严格按照本指导书提供的数据及规程进行操作。

4.8分离式液压千斤顶在使用前要先进行运行速度同步调整，调整好后才进行钢内筒顶升。

5、钢内筒液压顶升步骤

1.把后续节的弧形筒片运入，以三片为一节，将它们合围在初始顶端段的外圈，把相邻筒片间的三条纵缝中的两条焊固，留下最后一条纵缝因围在已组装筒节的外圈尚有相当间距，在此间距的两侧适当位置上分别焊上两对钢板制的锁具眼板，用两只3t的手拉葫芦把相邻的二板收紧。

相邻筒节的纵向焊缝相互错开大于300㎜。

2.涨开液压涨圈使涨开的液压涨圈与钢内筒筒体连成一体。

3.检查筒体的周围，清除可能影响其顶升的障碍物。

4.打开顶升液压千斤顶的液压泵，在严密的监视