桩基专项施工方案编制Word文档下载推荐.docx
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《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
13
《公路工程施工安全技术规程》（JTGF90-2015）
14
《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）
3、编制原则
本着安全、优质、高效、经济、合理的原则，以设计图纸及建设标准化指南为依据，严格执行现行有关施工规范，用先进的施工技术，以机械化施工为主，运用项目法施工管理模式，制定切实可行的施工方案，以质量管理为中心，以科学管理为手段，精细管理、严谨施工。
第2节工程概况
1、工程简介
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx。
本标段共计桩基工程量xx根，均为钻孔灌注桩。
桩径xxm～xxm，桩长xx～xxm。
主要地层情况为粉质粘土、含碎石粉质粘土、含卵石黏土、含卵石砂砾、漂石、卵石、泡沙岩、粉砂质泥岩、泥岩。
桩基内全声测管埋设标准为桩径≤1.5m时，每桩3根，桩径＞1.5m时，每桩4根。
桩基工程量统计表如下：
单位工程
桩径（m）
数量（根）
施工方法
备注
Xx桥
冲击
2、交通状况
根据本项目施工组织设计，进入桩基施工场地主要通过x个切入点，经由现有国道、县道、红线内便道、旧路改造便道进入。
3、不良地质和特殊性岩土
本工程无不良地质，特殊性岩土为膨胀土。
Xxxxxxxxxxxxx
第3节施工部署
1、施工进度计划
1.1进度指标分析
（1）冲击钻机施工进度指标
本标段钻孔桩直径为1.3m、1.5m、1.6m、1.8m、2.0m、2.2m、2.5m，桩长15~31.5m。
以1.8m直径桩基为例，分项施工进度指标见下表。
序号
工序名称
工作内容
持续时间（d）
施工准备
场地平整压实、场地排水、测量放线
钻进成孔
钻机就位、泥浆制备、钻机钻进、泥浆泵出渣、废弃泥浆及渣土外运、清孔、成孔验收
2.5
钢筋笼吊装
钢筋笼分节制作、钢筋笼运输、钢筋笼分节吊装、钢筋笼连接接长、钢筋笼顶面高程测量、钢筋笼抗浮措施
0.5
二次清孔
清孔泥浆制备、换浆法清孔、孔底沉渣厚度检测、孔内泥浆检测
混凝土灌注
导管安装、混凝土搅拌、运输、混凝土下料浇筑、泥浆抽排、导管埋深检测、分节拆除导管、导管及下料斗清洗
养护等强
护筒拆除、桩顶浮浆清理、混凝土等强
桩基检测
超声波法检测桩基
破桩头
桩头开挖、顶面标高测设、风镐破除主筋外侧混凝土、主筋弯折、挖机配合风镐破除芯部混凝土、桩基顶面修整、钢筋整修
施工周期14天
根据上表及一个桩基对钻机占用时间，考虑钻机由一个桩基转移至另一个桩基的前后时间，冲击钻机的综合成桩能力按照3.5天/1根计算。
1.2进度计划
各单位工程钻孔灌注桩施工进度安排如下表：
工期（天）
开始时间
完成时间
2、施工准备
2.1首件合格总结
待首件桩基合格后，根据首件施工总结出桩基施工的质量、技术控制要点，各重要施工技术参数等，以首件桩施工情况指导全段桩基施工。
2.2技术准备
组织有关人员对图纸进行交底，收集各项技术参数及资料，编制详细施工方案，报监理工程师审批。
组织施工人员进行技术交底工作，针对关键工序、主要技术要求、质量标准、质量目标提出具体要求并进行书面交底，熟悉操作规程、技术要求、施工方法以及注意事项。
熟悉施工场地的情况，包括临近水文地质等资料、场地的水准控制点和其他构造物位置控制坐标等资料。
2.3现场准备
修建施工便道，场地平整，建设钢筋加工区，准备施工用电、用水，设置泥浆池，
泥浆池的设置考虑每座桥设置一个，并能够满足两根桩同时施工，泥浆池5m×
5m×
2m并设沉淀池，可供两个桩基同时成孔的泥浆需求。
完成放样工作，利用全站仪采用极坐标法进行施工放样，放出桩基四个角点后打木桩埋进30cm左右，桩头外露5cm左右，然后在木桩头上按上述方法重新施测，定好点后在木桩上打上小钢钉。
桩基定位以后，在桩位处布置4个对称的护桩，成“十”型，交点与桩基中心桩位重合。
2.4试验准备
试验人员施工前熟练掌握相关试验标准，并准备好相关试验仪器，确保施工质量。
2.5原材料准备
钢筋、声测管、砂、石料、水泥等原材料提前送检，经检测合格后完成进场工作。
按照规定，钢筋应具有出场质量证明书和试验报告单，进场时应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取式样进行力学性能试验。
进行混凝土配合比试验、钢筋接头工艺试验，选定配合比，报监理批准。
2.6机械设备准备
组织冲击钻机、汽车吊、泥浆泵、导管、钢筋加工设备等机械设备进场。
2.7人员准备
进行施工招标，确定施工队伍，组织施工人员和管理人员进场。
3、主要资源配置
3.1管理人员配置
职务
人员安排
项目经理
现场生产总体管控
项目总工
技术质量总体负责
质量总监
施工质量控制
3.2劳动力配置
（1）拟投入劳动力计划
工种
人数
机操工
24
6台冲击钻机（4人/台）
钢筋工
30
3个班组（对应1个钢筋场，每班组10人）
钢筋笼安装工
机械连接
混凝土灌注工
每个砼浇筑班组5人
普工
文明施工维护
合计
100
（2）特种作业人员使用计划
电工
现场电路架设、维修
电焊工
钢筋焊接
起重机司机
起重机指挥
机修工
机械设备维修
3.3主要材料配置
材料名称
单位
工程量
C30水下混凝土
m³
钢筋
t
声测管
3.4主要机械设备配备
（1）拟投入主要施工机械表
设备名称
型号规格
数量
运输设备
平板车
12m
台
水平运输
土方施工设备
挖掘机
SY220
场地处理
压路机
18t
自卸汽车
解放
桩基施工设备
冲击钻
CK2200
灌注桩成孔
泥浆泵
BW-320
20
泥浆循环
空压机
VY-12/A
灌注桩清孔
泥浆运输车
10m3
泥浆外运
振动锤
DZ-120
钢护筒打拔
15
灌注桩破桩头
焊接设备
交流电焊机
BX1-250
护筒焊接
钢筋笼加工设备
16
数控钢筋弯曲机
GW50
桩基钢筋笼加工
17
数控钢筋弯箍机
SH-12
18
钢筋笼滚焊机
FH2000
19
钢筋调直切断机
GT4-10
（2）特种设备使用计划
进场时间
汽车式起重机
QY25
垂直运输
储气罐
/
个
（3）主要测量仪器配置一览表
测量仪器名称
规格型号
检查日期
状态
GPS接收机
中海达
2017年6月
正常
全站仪
中翰
水准仪
AL8-32/DSZ2
对讲机
BF-8800
部
第4节主要施工方法
1、总体施工方案
本工程钻孔灌注桩为端承桩设计，桩径1.3~2.5m，桩长15~31.5m。
根据设计文件，本工程主要底层情况为粉质粘土、含碎石粉质粘土、含卵石黏土、含卵石砂砾、漂石、卵石、泡沙岩、粉砂质泥岩、泥岩。
采用场地平整后冲击钻泥浆护壁成孔。
本工程桩基砼等级均为水下C30砼，采用自建标准化拌合站生产混凝土，砼罐车运输至现场，导管法水下灌注。
钢筋加工场内加工钢筋笼运至现场吊装下放，钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接，桩孔采用二次换浆清孔，水下灌注混凝土成桩。
2、施工流程
施工流程见施工流程图。
3、主要施工方法
3.1场地处理
本标段桥位处场地地质情况较好，对场地平整压实后人，若承载力仍不能满足要求，可在顶面机械行走区域填土30cm并整平；
局部存在淤泥时基底填筑素土并压实处理或做换填处理。
3.2桩基测量放线
依据已布设的平面控制点坐标，用全站仪测设各桩的中心桩位。
桩基定位以后，在工作平台上布置4个对称的护桩，成“十”型，交点与桩基中心桩位重合。
用来控制护筒、钻锤中心与桩基中线在一条铅直线上，护桩布置好后，可以拔除中心桩。
3.3护筒制作与埋设
（1）护筒采用Q235钢板制作，内径大于桩径30cm，厚度根据护筒长度确定，根据桩径不同，一般护筒壁厚10~15mm。
（2）护筒埋设深度应进入土层至少1m，顶部应高于地面处理后的填筑平台30cm。
（3）护筒中心与设计桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
施工流程图
3.4泥浆循环和净化处理
（1）泥浆池制备
泥浆池其尺寸为：
（2）泥浆制备
泥浆采用粘土拌制而成。
在钻进过程中不断对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆稠度，必要时添加外加剂（化学固浆），改善泥浆性能。
（3）泥浆配置指标控制
泥浆性能应通过现场试验确定，并在施工过程中根据土层的变化适当进行调整，泥浆性能指标选择参考《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）控制。
当缺乏泥浆性能指标参数时，可参照下表。
项目
性能指标
检验方法
比重
1.05~1.20
泥浆比重计
粘度
16~22S
漏斗法
含砂率
＜4%
含砂率计
胶体率
≥96%
量杯法
失水量
≤25ml/30min
失水量仪
泥皮厚度
≤2ml/30min
静切力
1.0~2.5Pa
静切力计
pH值
8~10
pH试纸
泥浆性能主要指标检测方法按照泥浆比重法、粘度法、含砂率（%）及胶体率（%）法等实时检测。
（4）钻渣处理
沉淀池的钻渣采用抓斗挖装、翻斗车外运，循环使用后的浓泥浆抽至泥浆车外运，为保证施工期间钻机能正常生产，做好排污车辆计划安排，混凝土灌注前安排运浆车辆待用，废弃的泥浆和钻渣运往指定地点弃渣。
3.5钻机就位
将钻机吊装就位，检查其底座及顶端应平稳，钻机持力层应确保钻机不发生倾斜，钻机就位后安装钻头，钻机钻头中心及桩位点误差应在5mm以内。
.
3.6成孔
（1）开孔阶段，采用小冲程冲击（0.6～1.0m），待整个钻头全部、均衡地进入地层后，再采用中冲程（1.3m）、高频次冲孔。
在覆盖层中冲孔时，使用小冲程（0.6～1.0m）。
当冲孔快到灰岩层时，采用小冲程冲击。
当冲孔至基岩时，注意先用小冲程冲孔，待钻头全部进入岩层后使用中冲程（1.3m）钻进。
在冲孔过程中保证护筒内的泥浆面始终高于地下水位1.5m左右，确保孔壁的稳定。
（2）钻机在钻进过程中钻机应保证平稳，如在钻进过程中产生位移、沉陷、摇晃等应及时停钻并报告现场技术人员，重新调整钻机对中。
（3）松散土层、破碎层中应适当加大泥浆的比重以保证孔壁的稳定和携渣能力。
钻孔过程中采用测绳测定沉渣厚度，沉渣厚度不超过5cm。
（4）钻进时排渣管底口距孔底0.3～0.5m为宜，过高排渣效率则低，过低宜造成堵管。
（5）为控制钻孔的垂直度，每钻进8m须测一次孔斜情况（可采用钢丝绳与桩心相对位置的偏移程度进行控制，开孔时与当前孔深时的偏差不能超过10mm），如超过标准，必须及时修孔，至合格后方可继续向下钻进。
每正常钻进12小时后，提钻检查钻头及钢丝绳，对钻头进行修补，保证钻头直径不小于设计桩径4cm，检查钢丝绳有无断丝情况。
确认钢丝绳完好无损，钻头修补完成后方能继续下钻钻进，要缓慢下放钻头，钻头不能顺利下放时，采用小冲程冲击扫孔，时刻防止发生卡钻事故。
钻头放至孔底，先采用小冲程钻进，10分钟后再利用大冲程正常钻进。
（6）钻机钻进过程中，每间隔2小时测量一次实际进尺，地层有变化时及时取样并做好记录。
（7）常见问题及处理措施
冲击钻成孔工艺施工常见问题及处理措施见下表：
常见问题
处理措施
弯孔与斜孔
①施工前认真研究工程勘察资料，了解施工区域岩层情况、岩性、产状、风化程度及强度、完整性、埋藏深度及变化等，冲击成孔孔斜一般多发生于土层与岩层接触面及岩层倾斜面，钻头受力不均所致；
②施工中进入岩层时必须采用低锤轻击以减少冲击压力，确保垂直嵌入岩层，一旦发生有偏孔现象应停止冲击，回填片石至偏孔上方30～50cm处，进行重新冲孔；
③钻机不稳及位移也会造成斜孔，因此桩机就位要平整、稳固，并采取限位措施，施工过程中亦要经常检查桩机的平整、稳定程度，防止钻机移位；
④弯孔一般在土层换层或孔壁有孤石等处，引起冲击点的偏移导致斜孔形成弯孔。
因此冲击成孔每进尺4～5m必须进行桩孔垂直度检查。
塌孔与扩孔
①分析工程地质勘察报告，了解粉土、粉砂的分布及埋深情况，依据其物理性能指标制定措施。
针对粉土、粉砂土层采取提高泥浆密度及粘度的性能，充分发挥泥浆的护壁作用；
②在软弱土质处要加强孔深检查，发现缩颈、塌孔时，则应停止冲击，提锤至孔口，立即向孔内投入大量粘土块至塌孔处上方50cm处，3～4h后再重新冲击成孔。
卡钻
卡钻一般发生在偏孔、弯孔及缩颈事故处，因此一旦发生上述情况必须及时进行纠正，妥善处理。
若钻头被卡住，不能进行强拉，可采取小范围的上下活动，松动后再提锤，若松不开或无法活动，则可请专业人员进行处理。
掉钻
①冲击成孔施工对钢丝绳的要求较高，要采购与冲击钻头相匹配的钢丝绳，施工中经常检查钢丝绳的破损情况，破损严重坚决不能使用。
以防止因钢丝绳拉断而掉钻；
②施工中注意保持卷扬机滚筒卷绳工作状态良好，避免卡绳引起空锤，使钢丝绳断裂而掉钻，施工操作中注意避免空锤的使用。
当发生掉钻时，采用打捞钩进行打捞。
进尺困难
①冲击钻进尺缓慢，首先要检查钻头情况，在粘性土层中要及时清理钻头上的泥块，加清水或稀泥浆稀释孔内泥浆的密度，投入小片石或碎石，以防粘钻、提锤困难；
②进入基岩层应经常提锤检查锤牙数量及磨损情况，及时修补锤牙保持钻头良好的可钻性，若有锤牙损落孔内应使用磁性打捞器及时打捞，以免其在孔内影响钻进，破坏钻头；
③及时清孔排渣，孔内沉渣过多，将造成冲锤重复破碎岩渣，既影响冲击效率，又给清孔捞渣带来困难。
3.7清孔
钻孔灌注桩清孔采用换浆法清孔，钻孔成孔后，保持泥浆正常循环，同时定期提升钻头进行第一次清孔；
钢筋骨架，导管安放完毕，利用导管作为输浆设备进行二次换浆清孔，根据沉渣厚度及时调整泥浆参数直至沉渣厚度满足设计及施工规范要求，此次清孔应达标准为孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆相对密度1.03～1.10，含砂率小于2%，黏度17～20pa·
s，沉淀层厚度≤5cm。
清孔泥浆质量指标如下：
PH值
1.03～1.10
17～20pa·
s
8～9
>
98%
<
2%
3.8钢筋笼制作及安装
（1）钢筋下料加工
1）钢筋下料、加工严格按设计图纸和规范要求加工，批量生产时先进行试加工，检验合格后再进行生产。
用于加工制作的钢筋表面干净无污染和锈蚀。
若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈。
2）钢筋用切断机切割，用弯曲机弯曲成型。
钢筋下料长度根据孔深和垂直运输能力分段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，主钢筋接头面积不大于截面面积的50%。
3）成盘钢筋调直采用机械调直机，线形钢筋采用冷拉调直法调直。
冷拉调直I级钢筋的冷拉率不大于2%；
HRB335、HRB400钢筋不大于1%。
钢筋笼制作允许偏差如下表：
允许偏差
主筋间距
≤±
10mm
钢筋笼外径
±
5mm
箍筋间距
20mm
钢筋笼长度
4）为保证钢筋笼连接效果，钢筋笼纵向主筋采用直螺纹套筒的形式连接，丝头采用正反丝接头，加强筋等的采用焊接的施工工艺。
钢筋机械连接：
采用直螺纹套管连接，用专业的套扣机械进行螺纹加工，采用扭力扳手连接紧固螺纹套筒。
①加工丝头：
表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。
有效螺纹数量不得少于设计规定，牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长，标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1、2连接套筒长度，且允许误差为+2P。
丝头尺寸检验用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利旋入，环止规旋入长度不得超过3P。
②直螺纹接头检验：
套筒进场检验有保护端盖、套筒内无杂物，套筒外观螺纹牙型饱满，表面无裂纹，表面及内螺纹不得有严重锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。
内螺纹尺寸检验用专用的螺纹塞规检验，其塞通规顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过3P。
③钢筋连接接头标准型接头连接套筒外应有外露有效螺纹，且连接套筒单边外露有效螺纹不得超过2P。
④直螺纹接头每加工批或500个接头进行抽样检测，取3根接头进行抗拉强度检验。
5）桩身主筋与加强箍筋务必连接牢固，主筋与箍筋联结点全部采用绑扎连接。
6）钢筋笼在存放、搬运时要采取切实可行的措施，防止扭曲变形和污染。
7）护筒两侧的外部加设防止钢筋笼上浮的定位杆，采用A18钢筋与护筒焊接，焊接长度10d，吊筋采用A30的圆钢，吊环直径按30cm计，吊筋长度按现场实际长度为准，支撑工字钢（或加厚钢管）两端需伸出护筒两侧，并且两端部分别与其对应的上浮定位杆之间连有防上浮扣环。
8）确保主筋保护层厚度，在钢筋笼吊装或存放时，应在钢筋笼骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的定位筋，定位筋沿桩基方向与加强箍筋位置对应，在横向圆周不应少于4处。
9）在钢筋笼出场之前，必须对钢筋笼的直径、规格、数量、间距、连接质量、长度以及声测管安装质量进行验收。
验收合格后方可出场。
（2）钢筋笼运输
1）钢筋笼运输之前，应按照钢筋笼的直径及长度确定平板车，车长度不得小于所运输的钢筋笼长度，现场以9m或者12m平板车为主。
2）钢筋在运输过程中，应采取可靠的措施避免钢筋笼发生变形；
并按照钢筋笼在制作场的制作顺序及编号依次进行运输。
（3）钢筋笼吊装
1）为保证钢筋笼起吊时不变形，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用两根等长钢丝绳，根部采用一根钢丝绳，吊点处设置弦形木吊垫与钢绳捆连。
吊机主钩吊顶端钢丝绳，副钩吊根部钢丝绳，先起吊顶部钢丝绳，后起吊根部钢丝绳，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90°
后，停止起吊，解除根部吊点及木垫。
检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应调直。
当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
2）当钢筋笼下降到顶部吊点附近的加筋箍接近孔口时，用工字钢穿过加筋箍的下方，将钢筋笼临时支撑于孔口。
此时吊装第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼位于同一竖直线上，进行连接。
主筋采用机械连接，每批次机械连接件需经检验合格后方可使用，箍筋采用绑扎连接，对接时要衔接迅速，减少作业时间，连接完成后，稍提钢筋笼，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下降，如此循环，使全部钢筋笼降至设计标高为止。
3）根据测定的孔口标高计算出定位筋的长度，核对无误后进行焊接，完成对钢筋笼最上端的定位。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个定位骨架支托于护筒旁边设置的型钢支撑顶端。
两工字钢的净距大于导管外径30cm。
其后撤下钢筋笼吊架，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒旁边的型钢支架上。
既可以防止因导管或其它机具碰撞而使整个钢筋笼变位或落入孔中，又可防止钢筋笼上浮。
4）吊装最后一节钢筋笼时，若空孔低于地面以下应在钢筋笼顶部焊接吊筋，采用吊筋将钢筋笼下放至设计桩顶标高。
钢筋笼的吊环强度必须能够承受全部钢筋笼的重量，其吊环应力计算如下
式中：
AS
——
一个吊环的钢筋截面面积（mm2）
G
构件重量（t）
σ
吊环的拉应力（N/mm2）
n
吊环截面个数
5）钢筋笼安装注意事项
①筋笼的中心位置应与桩中心位置相吻合。
②筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
③节钢筋笼对接时，必须保证上下两节钢筋笼中心线保持一致，各钢筋的对位准确。
在钢筋笼的接长、安放过
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