基坑支护方案修改Word下载.docx

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深灰色，流塑，含粉细砂，层顶埋深：

1.20－5.20米，2.70－13.20米，场地所有钻孔均有揭露。

3、细砂：

灰黑色，松散，饱和，颗粒均匀，含淤泥，局部夹薄层粗、砾砂。

层顶埋深：

1.50－9.80米，层厚：

0.80－3.50米，场地北部分布较普遍。

4、粉质粘土，局部为粉土：

褐红色、灰褐色，含粉细砂，遇水变软，为碎屑岩风化残积土，场地分布较普遍，局部钻孔有缺失。

5、全风化，岩芯呈坚硬土状，碎屑状，遇水软化，局部夹强风化岩块；

10.20－20.10米，层厚：

0.90－5.10米。

6、强风化，岩芯破碎，呈半岩半土状、碎块状或块状，局部呈短柱状；

7.60－20.40米，层厚：

0.40－8.20米。

7、中等风化，岩芯较完整，呈块状、短柱状及柱状，钙质胶结，局部裂隙较发育；

6.20－21.00米，层厚：

0.50－11.30米。

8、微风化，岩芯完整，呈短柱状、柱状、长柱状，钙质胶结；

9.30－24.40米，已揭露层厚：

0.70－9.00米，未穿透。

三、水文地质

按含水介质特征划分，场地内地下水主要以上层滞水、孔隙性潜水和基岩裂隙水的形式赋存于第四系土层和基岩中。

淤泥质土、粉质粘土、粘土渗透性较差，属微弱含水层或相对近似隔水层。

基岩裂隙水水量的大小与岩石破碎程度、裂隙大小和连通程度有关。

强风化、中等风化碎屑岩裂隙发育，渗透性能相对较好。

表层松散填土，雨季时富含上层滞水，地下水与邻近地表河涌有水力联系，地下水主要靠大气降水的渗透补给。

第二章编制依据

第一节编制依据

1．招标文件、工程合同、设计图纸、图纸会审记录、工程地质勘查报告。

2．《广州地区建筑基坑支护技术规范》（GJB02-98）

3．《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-99）

4．《建筑基坑支护工程规范》（DBJ/T15-20-97）

5．《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

6．《工程测量规范》（GB50026-93）

7．《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）

8．《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

第二节设计要求

一、基坑支护选型

项目为两层地下室，基坑开挖深度为8.20－11.20米，挖深范围内侧壁岩土自上而下主要揭露为填土、淤泥、砂土和残积土、强风化岩等，基坑底场地东侧主要位于残积土、强风化岩中；

场地西侧基坑底土组要为淤泥或砂土等。

基坑周边环境相对简单，根据基坑所处的环境、工程地质、水文地质及基坑开挖深度，经工程类比及计算分析，本工程采用灌注桩+预应力锚索（砼支撑）相结合的支护形式，采用双排水泥搅拌桩或桩间双管旋喷桩作为止水帷幕。

桩间设置挂网喷射混凝土防止流土。

二、建筑材料选用及要求：

灌注桩混凝土强度等级：

水下C25

桩顶冠梁混凝土强度等级：

C25

水泥标号：

425R

钢筋：

钢筋直径<

12mm采用HPB300级，钢筋直径≥12mm的按设计要求分别采用HRB335级或者HRB400。

电弧焊接Q235-B钢和HPB300级钢筋时采用E43型焊条，焊接HRB335或HRB400级钢筋时用型焊条。

锚索：

采用低松弛预应力钢绞线，抗拉强度1860Mpa，每束为1×

7D＝15.2mm

三、支护剖面图

第三章施工部署

第一节施工准备

一、施工场地、道路及场地排水。

1．沿施工场地周边设置围墙、并进行粉刷。

在东南边设置一个施工出入口。

2．门口设置洗车槽、设置门卫，保证场地安全。

3．修筑环场施工道路。

4．沿场地周边砖砌排水沟和集水井，施工污水经沉淀后接入场区污水处理系统。

二、生活设施

临时设施采用两层活动板房搭建。

临时设施按文明施工要求进行设置。

三、项目人员培训及技术交底

1．组织施工人员学习施工图纸，熟悉了解设计意图和要求，对图纸进行会审。

2．项目各负责人和施工员全面检查施工准备情况，逐级进行技术安全交底和安全教育。

对工人进行技术交底，明确各工序在工期、质量、安全、成本控制及现场管理等方面的要求。

3．做好与建设单位、设计单位和监理单位等各方的协调工作。

4．对施工场地进行详细了解，如有影响施工的及时向甲方、监理反映，办理现场签证。

第二节施工流程

1、按设计要求平整场地→施工水泥土搅拌桩→支护桩和立柱桩→坡顶硬化，施作坡顶排水沟→分区、分段、分层坡面开挖→施工预应力锚索→凿除浮浆，施工冠梁和砼支撑

2．首先查清楚施工场地及周边地下管网的情况，对影响施工的请甲方办理迁移。

3．平整施工场地，用挖土机和炮机清除地下障碍物，修筑施工道路。

第三节施工目标

一、工期目标

基坑施工工期分为两个大部分：

1．场地平整、支护旋挖桩、土钉支护、砖砌排水沟等项目工期计划110天完成。

二、质量目标

确保达到国家验收规范合格标准。

三、安全生产、文明施工目标

基坑支护安全目标：

支护结构牢固可靠，保持基坑各侧土体的稳定和不产生过度的变形。

安全生产目标：

杜绝重大死亡事故，杜绝多人伤亡事故，杜绝重大机械事故，杜绝重大火灾事故。

月轻伤事故频率控制在1.5%以内。

文明施工目标：

确保按《建设工程安全生产管理条例》及广州安全主管部门的相关规定，但在施工中发生的施工垃圾及废料等必须在当天施工结束时清理干净。

四、成本管理目标

杜绝浪费，合理降低成本、优质成效。

第四节人、机、料部署

一、人员部署

本工程由刘春林担任项目经理，配备副项目经理、技术负责人、施工员、质安员、材料员、机电员、后勤等人员，全面负责该项目的施工、技术、进度、安全、质量、材料、机电及文明施工等工作。

生产工人按工程进度安排进场。

二、机械部署

1．配备旋挖桩机2台，汽车吊1台等施工机械。

2．其余各类配套的小型机械按需要现场配齐。

3．施工现场使用的机械设备必须经检验合格后才能投入使用。

三、材料部署

1．钢筋在现场加工场制作成型后再用汽车吊或人力运至施工面安装。

2．工程用混凝土均使用商品混凝土。

3．所有材料的用量、进场时间由现场项目管理班子统一计划和安排，确保材料按质按量按时供应施工。

4．所有用于本工程的材料，其质量必须符合合同文件、技术要求和设计的标准，必须按相应的国家材料标准和试验规程进行材料试验，并按质量管理体系标准要求进行标识，不合格的材料禁用于建设工程。

5．运至工地的材料质量均要监理工程师和建设方现场代表认可后才能使用。

6．经检验为不合格的材料，严禁用于工程之上。

第四章主要施工方法

第一节施工测量

一、平面控制测量

1．以工程勘察设计阶段的测图控制点为定位、定向和起算依据建立施工平面控制网点

2．保证有足够数量的控制网点，为施工提供定位测设及技术复核的依据。

3．平面控制网的测量，用全站仪进行，其实测过程和成果精度应满足《工程测量规范》的要求。

4．主要控制网点，应埋设混凝土固定标桩，并加以保护。

二、高程控制测量

1．高程控制水准点，埋设在建筑物的平面控制网的标桩上，测量精度，不低于三等水准的精度。

2．当施工中水准点标桩不能保存时，应将其高程引测至稳固的建筑物或构筑物上，引测精度，不应低于原有水准点的等级要求。

第二节旋挖成孔灌注桩施工

一、旋挖孔灌注桩施工工艺

二、挖孔准备

1、平整桩基范围内的场地

2、埋设钢（混凝土）护筒或定位，护筒比桩径大15～20cm。

护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。

护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。

3、本工程计划投入2台桩机，钻机行走路线沿基坑边轴线行走，且采取隔桩跳钻施工。

三、成孔

1、钻孔就位前，对各项准备工作进行检查。

钻机就位后，液压调平垂直对中，使钻机平稳，立杆垂直，保证在钻进和运行中不产生位移、倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。

2、钻机就位施钻时，应使桩头中心准设计桩中心，试转数圈。

3、开钻后，若桩位下存在砂层且会出现塌孔现象时，必须在桩孔内注入已配制好的护壁泥浆（泥浆比重1.15-1.20,在排桩轴线坑槽内配制），在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，每次取土提钻，确保提钻前桩孔内泥浆液面距施工地面高度不大于3.0m，方可全速钻进。

4、钻进成孔过程中，观察取出的土样变化，判明土、岩层，并记入记录表中，若遇较硬岩石，筒式钻头难钻进时，可更换为螺钉钻进。

5、施工作业连续进行，施工过程一气呵成，不应在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提出孔口外。

6、及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。

质量要求：

钻孔的孔径不小于设计规定，护筒要求耐用，内部无突出物，护筒直径大于桩径设计直径30cm左右。

桩孔位置符合设计要求。

其允许偏差为：

双向轴线±

5cm，桩孔垂直度小于1/100桩长。

四、清孔

旋挖桩清孔：

桩孔达到设计要求后，即采用筒式钻头进行原位铲底清孔作业。

桩孔达到设计要求后，即进行孔底清孔作业。

1、泵吸反循环清孔。

采用泵吸反循环钻进桩孔，在达到设计孔深位置后停止回转钻具并将钻头提离孔底50-80mm，持续进行泵吸反循环直到符合规范规定和设计要求。

清孔时送入孔内的冲洗液不得少于砂石泵的排量，防止冲洗液补给量不足，孔内水位下降导致垮孔。

砂石泵出水阀的开口应根据情况适时调整，以免泵吸量过大导致吸垮孔壁。

返回孔内的冲洗液比重不大于1.08。

2、压风机清孔。

压风机清孔的主要设备、机具包括空压机、出水管、送风管、气水混合器等，空压机选用风量为6-9m3/min，风压0.7mpa，出水管直径ø

800，送风管直径25mm，出水管端加工成锯齿状。

风管的下入深度以混合器至水位高度为孔之比的0.55-0.65来确定。

管路系统的连接必须密封良好，无漏气，漏水现象，出水管的下水深度以出水管底距沉渣面300~400mm为重。

开始送风时，先向孔内供比重1.05的干净泥浆。

停止清孔时，应先关气后断泥浆，以防止水头损失造成坍孔。

送风量从小到大，风压稍大于孔底水头压力；

当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，适当加大送风量并摇动出水管，以利排渣。

随着钻渣的排出，孔底沉渣减少，出水管应适时跟进以保持管底口与沉渣面的距离为300~400mm。

孔径较大时应经常摆动出水管，但不得撞击孔壁或钢筋笼。

3、二次清孔。

桩孔第一次清孔后，经历下钢筋笼和混凝土灌注导管等工序，中间停顿时间较长。

因此，在混凝土灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度，如果沉渣超标，则需进行二次清孔。

清孔方法采用泵吸反循环清孔。

4、成孔施工采取了专门的记壁措施，在清孔时要特别注意清孔操作，严格控制泵吸反循环的排量或送风量，保持孔内水头高度。

如埋管过深，起拔困难时，不得强行起拔，可采用中等泵吸流量120-140m3/时），边泵吸边上下抽动清孔管，直至拔起至孔内垮塌物面以上50-60cm，然后边向孔循环高粘度、高比重泥浆护壁，边清除孔内垮塌物，直到桩孔恢复正常，清底符合要求为止。

五、钢架、钢筋笼制作与安装

1、钢筋笼、钢架采用现场开料加工

2、按分区桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及运输的能力来确定分段制作的长度。

3、依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，每隔2m设立一道ф20加劲筋，加强筋下垫以枕木，枕木必须铺设在平整的场地上，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，这样便可以保证钢筋笼骨架的顺直，再依设计规定的间距烧焊箍筋，电焊时应注意使用相应性能的焊条，保证焊接强度。

4、成孔清孔后，利用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下完一节后用钢筒或方木固位，再用吊车吊住另一节进行驳接，段间驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度单面不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝厚度应按规范要求，特别注意钢筋笼同一截面内焊接接头不得大于50%。

在骨料外侧绑砂浆垫块以保证保护层的厚度。

吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证骨架居中，并切勿碰撞孔壁，以免造成孔壁坍落。

5、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

钢筋的品种和质量、焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

钢筋的加工、骨架的制作应符合设计及施工有关标准的规定。

六、水下混凝土灌注

1、导管吊装前试拼，接口连接严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。

同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。

使用前，进行水密试验，试验时的水压大于井口内水深至1.5倍的压力，当导管通过水密试验认为接头密贴，不漏水，导管壁也不漏水，方能作为灌注水下砼之用。

吊装时，导管应位于井口中央，并在灌注前进行升降试验。

2、导管吊放完毕，在志管口加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣漂流。

3、复核孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。

满足要求后，经现场监理工程师签证后，方可灌注砼。

4、第一斗砼量必须满足孔底上来1.0米，同时导管埋深不小于0.5米。

5、砼施工时，先由实验室作好理论配合比，在灌注水下砼时做施工配合比的调整，在灌注过程中如遇下雨也要及时做施工配合比的调整。

检查砼坍落度在18~22cm范围内为宜，确定砼可以使用后，在导管上端连接砼漏斗，开始灌注时，应在漏斗下口设置沙袋，或木球在其下铺设一块较大于导管10cm见方的塑料薄膜紧贴漏斗口的，以防砼盛在漏斗时未剪断吊住砂袋铁丝前水泥砂浆渗入导管内形成砂袋或木球下不去而开盘灌注失败。

当漏斗箱内储足了首批灌注的砼数量时，剪断吊住沙袋的铁丝，使砼突然落下，待漏斗内砼徐徐下落快完毕前既放吊斗内砼接上，以加大第一次进入孔内砼数量，确保了导管有足够的埋置深度，迅速落至孔底并把导管裹住，此时可说水下砼开盘成功。

6、在灌注过程中，灌注应连续进行，并边灌注边缓慢提升导管，其提升速度要比砼上升速度慢。

使砼经常处于流动状态，导管底埋置于混凝土内的深度以2~4m为宜，或导管中混凝土落不下去时，可将导管提升。

提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于1m。

提升导管时先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注砼。

提升导管要保持导管垂直及居中，不使倾侧和牵动钢筋骨架。

7、井孔内砼面位置的探侧，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。

砼灌注到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提升导管，拔管采用慢提及反插。

提升导管时特别要测量计算准确导管的埋深，千万不能将导管提出砼面而造成灌注中断。

8、灌注过程中有短时间停歇时，经常起动导管，使混引流至沉淀池再流入过滤池，以便下一根桩施钻时重复使用。

如不适用也要流入适当地点处理，防止污染环境。

10、在灌注过程中，特别要注意钢筋笼上浮的现象出现，因此事前要将钢筋笼固定好在孔口上，上浮出现时应减少导管埋深减缓砼灌注速度。

11、灌注时随机抽取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面混凝土浆层，待终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小于80cm）。

泥浆处理

施工用过的废泥浆，经沉淀后，用泥浆车外运，不得使泥浆污染现场及周围环境。

七、施工出现常见问题的处理措施

1、导管堵塞

导管堵塞多数是发生在开始灌砼的时候，也有少数是在浇灌中途发生的，原因有下列几种：

（1）导管变形或内壁有砼硬结，影响隔水塞通过。

（2）隔水塞上没有先浇水泥砂浆，而砼的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量砼时，漏斗中的砼离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥。

（3）砼品质差，例如：

砼中混有大块石、卷曲的铁丝或其他杂物，千百万堵塞：

砼极易离析，在导管内下落过程中浆体即与石子分离，石子集中而堵塞导管：

砼较干稠，坍落度小于16cm进也易堵塞导管；

使用的砼坍落度损失大，因路途停顿时间稍长而堵塞导管。

（4）导管漏水，砼受水冲洗后，粗骨料聚集在一起而卡管。

为了消除卡管，可在允许的导管埋入范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不行低于原来的位置，否则反会使失去流动性的砼堵塞导管口。

如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通。

如仍然无效只有拨出导管。

如果刚开灌，孔内砼很少，提出导管疏通以后，将孔底抓或吸干净再重新开始灌注。

如果中途卡管需拨出导管才能处理否则会形成断桩，按处理断桩的办法处理。

为了防止卡管，组装导管时要仔细认真检查，检查导管内有无局部凹凸，导管出口是否向内翻转。

用法兰盘联接的导管靠端面橡皮垫密封时，要检查橡皮垫是否突入导管内，各螺栓的松紧程度是否一致，预紧力是否足够。

应严格控制骨料规格、坍落度和拌和时间，尽量避免砼在导管内停留时间过久，经远距离运来的砼不可直接倒入漏斗，应倒入储料斗拌匀后再送进漏斗。

港湾过程中要避免导管内形成高压气裹而破坏导管的密封圈，使导管漏水。

2、钢筋笼上浮

在不是全桩长配筋的桩中，钢筋笼上浮是较为常见的事故。

上浮程度的差别对桩的使用价值的影响不同，轻微的上浮（上浮量小于0.5m）一般不致影响桩的使用价值，上浮量超过1m以上而钢筋笼本身又不长，则会严重影响桩的水平承载力。

造成上浮的原因有：

（1）砼品质差。

易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的砼，都会使砼面上升至钢筋底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时砼面已长至钢筋笼内一定高度时，表层砼开始发生初凝结硬，也会携带钢筋上浮。

（2）操作不当。

通常有如下几种情况：

①钢筋笼的孔口固定不牢，不是用电焊而铁丝马马虎虎绑扎一下，有时甚至忘了固定，钢筋笼稍受上冲力即引起上浮；

②提升导管过猛，不慎钩挂钢筋笼又未及时刹车，也可能造成上浮；

③砼面到达钢筋笼底部时，导管埋深过浅，灌注量过大，砼对钢筋笼的上冲力过大；

④砼面进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。

操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，由于表层初凝而引起的钢筋笼上浮，则应通过配制砼和加快灌注速度予以避免。

因为，表层砼初凝不仅会使钢筋上浮，还有可能造成埋管事故，或断桩事故（导管必须提离初凝的表层砼上面）。

3、断桩、夹泥

泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物把灌注的上下两段砼隔开，使砼变质或截面积受损，成为断桩。

断桩是严重的质量问题，不作妥善处理，桩不能使用。

因此，灌注时要十分注意防止断桩。

断桩的常见原因有以下几种：

（1）灌注时间长，表层砼流动性差，导管埋深浅，继续灌注的砼冲破表层而上升，将混有泥浆的表层覆盖包裹，就会造成断桩或桩身夹泥。

（2）导管提升过猛，当混凝土卡管时，往往采用前述抖动导管的办法来迫使导管内砼下降，此时如导管没有提离砼面，只是埋深太浅，则可能有泥浆混入，形成桩身夹泥；

如导管提离砼面，就成为断桩。

（3）测深不准，由于把沉积在砼面上的浓泥浆或泥浆中可能含有的泥块误认为砼，错误地判断砼面高度，使导管提离砼面成为断桩；

由于拆除导管的长度的统计错误，也会发现这种事故。

（4）灌注中途，砼卡管或导管严重漏水，需拨出导管才能处理，也将形成断桩。

（5）突然停电，现场没有配备民电机组和发电机组突然发生故障，搅拌设备或吊机突然损坏，浇灌过程中突降暴雨无法继续浇灌等等，使中途停顿时间太长，不行不将导管提离砼面而开成断桩。

为了防止断桩、夹泥事故，施工中要采取如下的有效的预防措施：

灌注前应很好地清孔；

灌注时速度要快，应保证在适当的灌注时间内灌注完毕；

提升不可过猛；

若遇堵管尽量不采用将导管提出的办法解决；

要准确测量砼面；

要保证设备的正常工作；

要有备用设备；

要注意天气预报，合理安排灌注时间。

当灌注路途导管因上述原因提离了砼面而形成断桩，如混杂泥浆的砼层不厚，能将导管插入并穿透此层到达完好的砼内时，则重新插入导管。

但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

由于不可能将导管内水完全抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量提高稠度，以后的砼可恢复正常的配合比。

若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置隔水塞，将导管重新插入砼内，导管上面要加压力，以克服水的浮力，导管内装满砼后，稍提导管，利用砼自身力将底塞压出，然后继续灌注。

断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大，且断桩处以上已灌注砼时，可用压浆补强的方法处理，做法是：

①先用小型钻机沿桩身钻一探孔，探明断桩位置，另在探孔不远处，再沿桩身钻一孔。

一个用作进将孔，另一个用作出浆孔，孔深要求达到补强位置以下最少1m；

②用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5~0.7MPa，将夹泥和松散的砼碎碴从另一个孔中冲出来，直到排出清水为至；

③用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用425号水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆管口冒出，等孔内原有清水从出浆口压出后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入；

④为使浆液得到充分扩散，应压一阵、停一阵，当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆，用碎石浆出浆口封填，并用麻袋堵实；

⑤最后用水灰比0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7~0.8Mpa，稳压闷浆20~25分钟，压浆工作即可结束。

待水泥浆硬化后，应再作一次钻孔取芯，检查补强效果，如断桩、夹泥情况排除，认为合格后，可交付使用。

断桩位置不是很深但也有一定的深度，该处承受较大的弯矩，且断处以上已灌注砼时，为了加强其处理后的抗弯性能，则按照上述方法沿桩身钻的孔要大些，穿过断处要深些。

用高压水冲洗后，在此孔中插入小钢轨或钢筋束，然后按上述方法压浆填满。

这种处理方法的效果如何和检验方法，还要进一步探索，因为灌注孔中插入的钢筋所能提供的强度与整桩的强度相比是微不足道的。

根据具体情况，补桩也是可以考虑的一个方案。

4、桩身混凝土质量问题

属于这一类的事故有：

桩身砼强度低于设计要求，桩身上部砼质量低，桩身砼夹泥、砼离析等。

A、砼强度低

这可以由原材料质量不合格而引起。

例如：

水泥质量不合标准，水泥已过用效期，受潮结块，砂子太细，碎石风化严重，砂石含泥量高，石子针片状含量太高，等等，与提供配方进所使用的原材料质量的较大差别。

砼强度低也可能由未执行砼配合比而引起。

如砂石材料、散包水泥不过磅，或者是未进行必要的临场级配调整，这样拌制出的砼与按设计配合比拌制的砼质量有相当差别，强度就达不到设计要求。

B、桩顶部砼质量低劣

如前所述，目前导管法灌注水下砼是靠导管内砼柱的压力灌注的，砼靠自身重力压密实。

由于接近地表时，超压力减小了，不得不减小导管埋深，因而桩顶段灌注的砼所受的自重压力始终较小，加之