S管理控制程序Word格式.docx
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行政部负责整个公司的7S活动的培训、落实、检查、处理。
各部门经理负责按照本文件要求制定本部门7S要求并对7S工作进行督导，落实。
各部门现场管理人员负责7S的推行与实施并对7S活动中发现的问题进行改进。
内容：
7S具体要求
整理的目的是：
改善和增加作业面积；
操作台无杂物，操作面物流通畅，防止误
用，提高工作效率；
消除管理上的混放、混料等差错事故；
有利于减少库存、节约
资金。
整顿活动的目的：
工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高
工作效率，保持井然有序的工作秩序。
清扫的目的是：
使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最
终达到操作零故障和零损耗。
清洁的目的是：
使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基
础，也是一个企业形成企业文化的开始。
素养的目的：
通过教育让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素
养习惯的人。
安全活动的目的是：
保障员工的人身安全和团队的财产安全不受侵害，保证生
产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失，创造出一个零
故障，无意外事故发生的工作场所。
节约的目的：
是对整理工作的补充和指导，就是对时间、空间、能源等各方面
进行合理配置和利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用
的工作场所。
7S实施细则
整理（Seiri）：
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处
理。
对操作现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，
什么是现场不需要的；
对于现场不需要的物品，如用剩的材料、多余的半成品、垃
圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等，要坚决清理出生产
现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于现场各个区域设
备的前后、工具箱内外以及各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿（Seiton）：
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位和定品，对
生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需
之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
简而言之，整顿就是人
和物放置方法的标准化。
清扫（Seiso）：
清扫是指把把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正
常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等未按规定处理，从而使现场变脏。
脏的现场使设备精度降低，故障多发，影响产品品质，使安全事故防不胜防；
脏的现场
更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏污，
创建一个明快、舒畅的工作环境。
使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定的产
品品质，最终达到企业生产零故障和零损耗（注意本清扫并非单纯字面狭隘的打扫卫生
的意思）。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备
清扫器具，实施清扫的步骤。
清扫活动遵循下列原则：
自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人；
对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养
结合起来；
清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有异常状况发生时，必须查明原
因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
）清洁（Seikeetsu）：
整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保
持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事
故的根源。
创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。
清洁活动实施时，
秉持以下三种观念：
只有在“清洁的工作场所才能制作出高效率、高品质的产品”
清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫
清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作
清洁的要点原则是：
坚持“三不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄
乱，不要弄脏；
不仅物品需要清洁，现场员工同样需要清洁；
员工不仅要做到形体
上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
素养（Shitsuke）：
员工要提高自身的素质和教养，养成严格遵守规章制度的习惯
和作风，以礼待人，这是“7S”活动的核心。
没有人员素质的提高，各项活动就
不能顺利开展，开展了也坚持不了。
安全（safety）：
安全是指清除隐患，在7S活动中，必须考虑安全问题，在清理、
清扫、清洁过程中，需考虑安全问题，也通过7S活动做出的规范、排除降低安全隐患风
险程度，预防各项事故发生。
保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行，同
时减少因安全事故而带來的经济损失。
实施的要点是：
不要因小失大，应建立健全各项安全管理制度；
对操作人员的操
作技能进行训练；
勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视
预防。
节约（Saving）：
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，
从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
实施时应该秉持三个观念：
能用的东西
尽可能利用；
以自己就是主人的心态对待企业的资源；
切勿随意丢弃，丢弃前要思考其
剩余之使用价值，通过7S与环境管理体系能对资源消耗减少起到互补作用。
7S活动的要求
良好的仪表和礼仪，统一规范的着装要求。
良好的坐姿、站姿、电话礼仪，整洁、明
亮、舒适的办公环境和工作环境。
单一整洁的办公环境：
台面整洁，办公用品整理、整顿，公用设施责任标识，文件和
设备目视化管理。
生产工具管理：
目视化管理。
现场管理：
区分划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮。
工作速度和效率：
最佳的速度和零不良率。
空间效率：
对生产现场区分划线，对各场地利用率予以分析，增加有限空间的利用价
值。
节约：
减少不必要的能耗、材料损耗、设备及工具损耗。
安全标识：
对于涉及有危害人身安全的场地进行标识，危险操作及时制止，化学品严
格管理。
严明的小组督导：
各部门责任人对员工进行检查和督导，对发现的问题及时开展小组
督导，定期对各自部门的小组活动进行总结。
自我评估和综合考核评估相结合
7S对应的措施
整理（SEIRI）的措施
清除不用物体的措施
a）进行整理，首先根据情况要分清什么需要，什么不需要。
b）分清使用频率后，按照层次规定放置的位置
c）清除不用物品，按照下列程序进行。
●确定对策的范围和目标值。
●实施的准备。
●区别不用物品的方法教育。
●计量化和教育
●管理人员的巡回检查
大扫除的注意要点：
a）注意高空作业的安全；
b）爬进和使用机械设备时要注意；
c）使用洗涤剂和化学品时要注意；
d）对带电设备进行清洁时要注意；
e）扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂或化学品而使设备生锈或弄坏设备。
清除问题和损坏地方的方法:
检查易于产生问题的地方，对象是：
建筑物、墙壁、窗户、通道天棚、柱子、管道线路、照明灯、开关、工作台、流水线、更衣室、外壳盖的脱落或破损以及安全支架和扶手等，要彻底解决这些问题以及长锈、脱轨、杂乱等。
消除污垢发生的措施：
a）明确什么是污垢；
b）大扫除；
c）规定脏的重点部位；
d）详细调查为什么脏了
e）研究措施方案
f）确定措施方案并实施
整顿（SEITON）的措施
整顿的方法（三原则）
a）规定放置的场所:
规定办法要遵循一定的规律，如何保持这种规律性，就是整理、整
顿的方法研究，也是个技术问题;
b）规定防止的位置:
所谓好的放置方法,是指查找容易和取拿方便;
c）遵守保管规则:
为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪拿走还放回哪里去。
此
外，为防止缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要，这是做好整理整顿的决
定性方法。
东西放置场所的规定与办法
a）撤掉不用的物品
b）放置场所的整体划分与分布，实现统一划分法:
分类区别什么放在远处，什么放在近
处，什么放在仓库;
近处只放必要的物品。
具体布局为使用次数多的放在工位附近，
重的东西放在容易搬运的地方，这种分类区分法就是符合系统规律性的分类法。
c）统一名称：
生产线使用、保管的名称要统一，在撤掉不用物品时，在数量、名称问
题上，意外的发现许多没有名称、名称重复或没有名称等问题。
规定东西的放置方法:
研究符合功能要求的放置方法。
a）所谓符合功能的要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费
和徒劳；
b）在质量上要特别注意品名错误；
c）对形状、品名、符号相似的东西要放的远一些，或放一个样品以使确认，或者用不
同的颜色和形状来防止马虎用错。
品种名称和放置场所规定
a）东西一定要填上名称，“固定位置对号入座”。
b）东西的名称和放置场所的名称都必须确定；
c）标识放置场所，固定东西的存放位置；
d）东西和放置场所两者的配套名称，在物品和仓库上都加以标识，才算完成。
拿放方便的改进
a）名称标识好后，放置位置也固定下来，想办法画个示意图，以便能够顺利的找到存
放的地方，而不至于迷失。
b）零件按功能保管，工具最好有工具箱保管，对备品要以组装部件的形式准备好。
c）设置场所的高度，要考虑安全。
把重的东西放在下面或设置升降机等。
d）放置场所应充分利用建筑物的面积，同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。
遵守保管规则：
日常管理和防止库存无货
a）放置场所应明确标识：
库存无货、未退货或丢失。
b）为补充库存，对物品达到最低库存量时的起点要明确标识或用颜色区别。
东西放置方法的要点:
a）划线和定位标识
●工厂里的整顿首先要对通道和区域进行画线，表明定位。
当然，最重要的是有利于
作业的合理布局。
●布局应以直线、直角、垂直、平行的原则。
●主通道和副通道划的线宽度和颜色可以不同。
●限制东西摆放的高度也很重要，他有助于防止掉下来、倒下去或库存过多。
b）管线的整理和整顿
●管线要离开地面，要防止打捆、摩擦和震动，要保持直线、直角和松散的状态。
●不在地下埋线，全部在地上用垫子垫起来或者一根一根分别不同的种类、号码、颜
色来区分，以防止出错。
还要考虑布局更容易。
c）工具等用具
●在设计上、维修上不考虑使用工具。
●减少工具的使用数。
●工具要放在取拿方便的地方。
●按照使用顺序摆放工具.
●拿起工具不要改变姿势就能马上工作。
d）刀具和模具等得精确度很重要，他们是消耗型的东西。
不能搞错品名。
保管场所具备
不至于掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件。
e）材料、在生产产品以及组装零件等数量发生变化、转移和产生不良品等这类东西。
●对材料、在生产产品首先固定场所、规定数量和位置。
超过就应该视为异常。
另行
管理，这是重点。
●材料、在生产产品、备品按照“先进先出”使用。
●对不良品、保留品要专设放置场所，用红色和黄色进行标示，放在明显的位置上。
备品的明确标示
a）备品的保管可以考虑保存双份
b）保管中的东西要保持随时可用，污垢、伤痕、长锈等要明确标示
计量仪器、精密贵重工具等需要管理精确度的东西。
计量仪器、精密贵重工具等，实行专人管理。
大东西的方法
对大、中物体要仔细研究保管、搬运方法，争取做到安全、省力、省空间。
小东西、消耗品等
a）作为经常储备品，要管好订货。
b）对于散落件要防止在产线上飞散和落下
布告、文字、图纸、黏胶带等
a）不是什么地方都可以张（黏）贴，要规定张贴的地方和范围。
b）布告要写上期限，没有期限不能张贴。
c）黏胶带的痕迹要擦拭干净，张贴时要上边对齐。
清扫（SEISO）的措施
工作场所和设备的清扫（整洁化）
a）区域划分和责任范围的规定
明确个人分担的区域和共同责任，7S小组由一人领导，全员负责。
实行值班制度。
按车间、区域、班组每天设置值班。
个人区域用示意图表示，并设立责任人标识。
不弄脏、不弄撒、不乱丢。
b）按区域、设备进行清扫
按区域、设备顺序进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进。
“手帕作战”、“擦一次作战”、“清除作战”进行磨练。
c）保持制度化-齐搞3分钟7S
全员一起行动在短时间内搞好7S。
时间划分短一些，定时搞7S.“一分钟7S”、“3分钟7S”、“30分钟7S”。
一起活动对质量、安全检查很重要。
“组长检查”、“交叉检查”
通过对设备、工具的清扫，检查排除小毛病。
a）清扫、检查的方法
按设备7S是自主保全的第一阶段。
使用“核对确认表”进行确认.设备的清扫、检查从设备的内部着手，这样可以发现许多问题。
要对设备的各个部件都进行，不进行技术教育，效果不会理想。
设备的各个部件都应该进行清扫、检查，但关键问题是防止设备的磨损损坏。
即对污垢进行清扫、缺油注油，松动扭紧和发热的温度管理等。
b）清扫和检查的教育
学习产品功能和结构。
掌握机械各部件知识。
c）清扫、检查的实施以及发现问题
多由于清扫不彻底而产生污垢和堵塞。
多数问题的发现与过度自信有关。
d）对设备功能上的问题进行研究
为什么这个地方重要
为什么忽视了而未管呢
如果这样下去可能会发生哪些问题会有什么影响要从原理和机制上考虑。
为什么不能早发现呢如何才能做到早发现
为什么成为这个样子呢
清洁（SETKETSU）的措施
通过目视管理使异常问题暴露出来.
a）通过暴露问题让大家都知道。
b）目视管理的基本是视觉的意识化。
目视管理的重点
a）管什么，看什么…管理的重点在哪里
b）怎样算异常…判断的标准是什么
c）能察觉出来吗…用什么工具检查。
检查的办法窍门是什么
d）怎样进行活动…应急处理、改善和保持
在目视管理的工具和方法上下功夫。
a）目视管理使用工具的管理重点
管理的东西要标识。
好坏谁都能明确指出来。
谁都能使用，使用起来方便。
谁都能维修，维修起来进行方便。
b）规定好坏标准
规定好坏的标准，根据标准用眼就可以判断是否异常。
c）改进检查困难的地方
目视管理方法
a）编制目视管理办法
b）研究确定管理标签
精确度标签
年度检查标签
各种区域的管理责任者姓名表示负责人。
c）在视觉上下功夫
透明化、状态视觉化、故障图像、表示去向、状态的定量化
教育（素养SHTSUKE）的措施
教育是指改变人们的习惯要养成良好的习惯。
为取得良好的结果，需要明确行为准则。
正确的表达和良好的培训，准确的传授。
组织全员参与活动。
每个人都养成对自己的行为负责的性格。
形成有纪律的车间。
核对和确认检查表上的事情是否得到遵守
做的过程很重要
知道训练确实会做
先从简单的开始做
训练最有效
安全（SAFETY）的措施
安全职责
明确各部门领导、车间主任、班组长安全责任。
上级对下一级安全责任有指导、示范、
及时纠正的责任。
安全作业程序
a）在上班前、下班时各车间主任、班组长对使用工具、设备、安全防护措施进行检查，
以确保都处于安全、以及合格的状态。
b）所有的化学品、药品、试剂、各种洗涤剂必须分开摆放，并注明化学性能，储存化
学品的场所必须经常进行通风和检查。
改进作业方法：
对现行的作业方法，不应满足，要以怀疑的态度，以更好的作业方
法为目标，持续改进。
尽量防止危害人或产品的操作。
适当安排作业者的工作
指导和教育：
相关部门负责人经常安排对生产和维修技工的培训，指导下级必须掌
握的知识和技能，使下级能够提高自主在安全卫生条件下完成作业的能力。
作业过程的监督和指导：
各部门负责人通过巡视现场等对下级进行监督。
指导他们
遵守作业标准和其他事项，正确的进行作业。
设备安全化以及改善环境：
现场的设备、机械、装置、工具箱、安全装置、有害物
质、保护装置除保证完好外，对不安全的地方要加以改进。
保持环境条件：
保持作业场所的整理整顿和清洁以及其他环境条件。
安全检查：
各部门领导负责日常例行检查。
并针对发现的安全隐患及时纠正和改善。
异常的措施
a）制定异常的措施标准，并对下级进行训练，以便发生异常时能立即采取措施。
b）每月对安全进行总结，并针对总结分析改进措施。
发生灾害时的措施:
作业监督过程中发生灾害时，在采取紧急措施的同时，要分析
灾害的原因和采取对策。
此外，要吸取过去发生灾害的教训，努力防止再发生。
经常关心防止劳动伤害事故：
防止劳动伤害事故，不要局限于过去的知识和经验，
要以新的见解和启发作业者方面下功夫研究。
节俭（SAVING）措施
节俭的措施
a）全员参与
b）部门按照职能划分目标
节俭的方法
a）是否有故意损坏公司财物的行为
b）是否因个人原因影响生产
c）是否对生产瓶颈及时处理或采取有效改善措施
d）是否对不合理、不正常地方及时排除
e）是否对生产异常或突发事件有效控制或处理
f）是否因物料、工具暂时不用而随意丢弃或破坏
g）作废文件是否建立再次使用或回收程序
h）报废材料是否区分并回收处理
i）是否关闭暂时不用的电器设备、电脑显示屏、电源开关
j）是否建立工具、设备、材料、办公器材维修以及更换使用标准并切实实施
7S的效用
7S是最佳的推销员
顾客满意工厂，增强下单信息
很多人来工厂学习，提高工厂知名度
清洁明朗的环境，留住优秀员工
7S是节约的有效工具
降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间
能降低工时，提高效率
7S是安全专家
遵守作业标准，不会发生安全事故。
所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。
消防设施齐全、安全通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
7S是标准的推行者：
强调按标准作业；
品质稳定，如期达到生产目标。
7S可以形成愉快的工作场所
明亮、清洁的工作场所让人身心愉快
员工动手做改善，有成就感。
7S是企业的基石
通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，以便及时处理。
让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础。
能促进生产批次的有效管理，杜绝混乱混淆现象，有利于生产的有效运行。
7S的推行步骤
成立7S推行委员会
成立7S推行委员会，主导全公司的7S管理活动；
主任委员批准7S活动的标准评
分基准,奖罚规定，推行活动的计划，监督7S执行状况。
成立各部门7S推行小组，各部门领导为本部门7S推动第一责任人；
协助7S推行
委员会成员制定7S规范、评分标准、奖罚规定、推行计划、制定7S目标、监督7S的
实施工作,解决7S活动中的障碍。
各部门负责人负责制定部门7S的规范、评分标准、7S的目标、奖罚制度、推行计
划、协助及监督自己所辖区的成员实行7S。
各单位/生产车间为7S的归口管理部门，主持日常工作；
负责整个推行委员会之运
作与全厂7S之推动，执行委员由各单位指定。
拟定推行方针和目标
推行7S活动，要根据公司的方针和目标，制定具体可行的7S方针，作为7S活动的准则，方针一旦制定，要广为宣传。
全员参与7S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存和精益生产。
现场管理100%实现三定：
定品目、定位置、定数量
拟定推行计划和实施办法
培训
公司对管理人员，每个部门对全员进行培训
新员工的7S培训
宣传推广
领导以身作则，定期和不定期的巡检，让员工感受与重视。
利用公司内部刊物宣传介绍7S
定制7S活动标语
局部推进7S
选定样板区
实施改善，集中精锐力量对样板区进行改善，对改善前后的状况进行摄影
效果确认、经验交流、总结经验，客服缺点。
其他部门参观并推广
全面推进7S
红牌作战
目视管理及目视板作战
识别管理
开展大扫除
持续改善
标准化
7S巡回诊断与评估
7S推行委员会召集各推行委员定期和不定期的巡回现场进行各区域检查，了解
各部门是否有计划，有组织的开展活动，并填写检查记录，分发各单位进行改善。
7S问题点的质疑，分析、界定、考核
奖惩办法：
对活动优秀部门和员工进行表扬、奖励，对最差部门给予曝光和惩罚。
7S推行委员会于每月定期开会检讨执行结果，同时讨论推行对策。
7S推行委员会在每月内不定期召集各单位推行委员进行全厂7S评分，且于月底提
报奖惩名单。
7S相关评核记录，保存期限参考《记录管理控制程序》。
7S管理原则
效率化原则
便于操作者操作。
因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求
下也是不得人心的。
所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作
为先决条件。
美观原则
随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文
化的代言人时，就能够征服更多的客户群。
就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是
零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：
“只
要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。
”
持久性原则
所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵
守和维持。
维持不好的企业，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问
题而导致的。
人性化原则
这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7
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