基于S7300的高炉喷煤控制程序设计.docx

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基于S7300的高炉喷煤控制程序设计

摘　　要

本次毕业设计主要阐述了基于S7-300高炉泥炮液压控制系统设计，不包括制粉过程的控制，控制范围是从煤粉仓、中间罐、喷吹罐、喷吹总管、由炉前煤粉分配器到喷吹支管的自动控制过程。

本次毕业设计只考虑了一个喷煤喷吹序列作为控制对象。

本次设计包含：

课题本身的背景、由来、意义、主要工艺类型、国内外高炉泥炮喷吹技术的发展现状以及对未来发展的展望；阐述了所需传感器、阀、开关等硬件设备，主要进行了煤粉从煤粉仓到中间罐倒罐控制，煤粉从中间罐到喷吹罐倒罐控制，煤粉从喷吹罐喷到高炉风口中的控制，停喷控制，中间罐和喷吹罐的压力控制，煤粉仓、中间罐及喷吹罐温度、压力的安全连锁控制，喷吹风压力的自动测量等控制项目；本设计主要选用的PLC控制系统的选型、硬件配置选择、I/O表编写、硬件接线图的绘制的工作。

关键词：

PLC；高炉泥炮；传感器

Abstract

Thegraduationprojectfocusedontheautomaticcontrolofblastfurnacecoalinjectionsystem,doesnotincludecoalgrindingprocesscontrol.Cntroltheprocessofautomationandcontrol,includingocoalpowderstoragewarehouse,themiddletank,theinjectiontank,injectionExplorer,front-endfromtheblastfurnacecoalinjectionpowderdistributiondevicetothebranchpipe.Thegraduationproject,aPCIonlyconsiderasacontrolledinjectionsequence.

Thedesignincludes:

Thattheissueofbackground,origin,meaning,themaintypeoftechnology,athomeandabroadPCIjettechnologydevelopmentprospectsandthefuturedevelopmentof.Ontheneedforthesensors,valves,switchesandotherhardwareequipment.Mainlycarriedoutcoalpowderfromthecoalpowderpositiontocontrolthemiddleofthetank,pulverizedcoalinjectioninthemiddletanktotankcanbackcontrolfromthepulverizedcoalinjectionintoblastfurnacetuyerespraycansofcontrol,stoptheinjectioncontrol,themiddletankandtheinjectionpressurecontroltank,coalstores,intermediateandspraycansblowtanktemperatureandpressurecontrolofthesecuritychain,hairspray,suchasautomaticmeasurementofthepressurecontrolprojects;thedesignofthemainselectionofthePLCcontrolsystemselection,hardwareconfigurationoptions,I/Otablepreparedmappinghardwarewiringwork.

KeyWords：

PLC;blastfurnacepulverizedcoalinjection;sensor

目　　录

1前言

1.1高炉泥炮技术背景

高炉泥炮技术始于1840年S．M．Banks关于喷吹焦炭和无烟煤的设想；世界最早的工业应用即是根据这一设想于1840～1845年间在法国博洛涅附近的马恩省炼铁厂实现的。

但此后的一百多年，发展却相对缓慢，基本无进展；直至20世纪60年代初，欧洲、中国、美国的一些工厂才陆续开始在高炉上试验喷煤。

7O年代末，第二次石油危机的出现，加快了高炉泥炮技术的研究和发展，特别是欧洲和日本更是在实际应用上取得了重大突破。

到90年代初，欧洲和日本已有小部分高炉月均吨铁喷煤超过了200kg大关，如：

1991年l0月英国钢铁公司斯肯索普工厂维多利亚女王号高炉201kg（粒煤），1992年11月德国蒂森公司施韦尔根1号高炉200．6kg，1992年11月荷兰霍戈文公司艾莫依登厂6号高炉205kg，1993年11月日本新日铁君津厂3号高炉200kg、1994年l0月NKK公司福山厂4号高炉218kg等指标均已是当时的世界一流水平。

1.2高炉泥炮的意义

高炉泥炮对现在高炉炼铁技术来说是一项重要的技术革命。

所谓高炉泥炮，就是指从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的煤粉（无烟煤、烟煤或两者的混合煤粉以及褐煤），以代替焦炭向高炉提供热量和还原剂。

它的意义在于：

1.以低价的煤代替了日趋贫乏且价格昂贵的冶金焦，降低了焦化，使高炉炼铁的成本大幅下降。

2.高炉泥炮可以作为一种调剂炉况的手段。

3.高炉泥炮可以改善炉缸工作状态，是高炉稳定顺行。

4.为高炉提高风温和富氧鼓风创造条件。

因为喷吹煤粉会使风口前理论燃烧温度降低，导致理论燃烧温度降低的主要原因有：

1）高炉喷吹煤粉后煤气量增加，加热煤气需要消耗热量；

2）喷吹煤粉带入的热量少，而焦炭进入风口区时已被充分加热，温度高达1450~1500℃，而喷吹的煤粉温度不超过100℃；

3）煤粉中的碳氢化合物分解需要热量。

5.喷吹煤粉中的氢含量比焦炭带入的多，氢气提高了煤气的还原能力和穿透扩散能力，有利于矿石的还原和高炉操作指标的改善。

6.喷吹煤粉代替了部分焦炭，不仅缓解了焦煤的供需紧张状况，也减少了对炼焦设施的投资和建设，更降低了炼焦生产对环境的污染。

1.3高炉泥炮基本流程

根据制粉装置到高炉距离的远近、煤粉仓，喷吹罐安放位置的差异、喷吹管路的粗细、喷吹压力的高低、输送浓度的大小以及喷枪形式的不同，可以有直接喷吹、间接喷吹；串罐喷吹、并罐喷吹；总管喷吹、多支管喷吹；高压喷吹、常压喷吹；浓相喷吹、稀相喷吹和氧煤枪喷吹、常规枪喷吹等各种形式的喷吹。

不同的设备结构和组合可以产生以下几种较成熟的工业性生产流程。

1．德国KvTTNER流程

煤粉罐、中间罐、喷吹罐三罐串接→流化小罐→喷吹支管→喷枪；支管上装有流量计和二次风入口，安装位置前者靠近喷吹罐出口，后者靠近高炉。

近十多年来，KvTTNER公司又推出了一种新流程：

煤粉仓→并列喷吹罐→流化小罐→总管一分配器一支管一氧煤喷枪，并得到了更多的推广。

新流程为双罐、双总管和双分配器形式，仍然使用氮气加压、流化，采用浓相输送。

上钢一厂2500m3高炉泥炮选用的即是KvTTNER新流程，但是未用氧煤喷枪。

此外，重钢高炉泥炮也选用了KvTTNER新流程（常规喷枪），所不同的是该厂3、4、5号三座高炉共用一套喷吹装置，这套装置已于2001年11月投产，运行正常。

2.美国阿姆科（ARMCO）流程

煤粉仓→并列喷吹罐→总管→分配器→支管→常规喷枪。

与新KuTrNER流程不同的是ARMCO流程使用3个喷吹罐，一根总管、一个分配器；总管既变径，局部还要变形，为确保足够的分配精度，分配器必须置于高炉炉顶，所有支管也必须等径、等长、等形状。

加压、流化使用氮气，因为是稀相输送，所以还需添加压缩空气。

宝钢1高炉泥炮即属阿姆科流程。

3．日本住友流程

煤粉仓→并列喷吹罐→旋转给料器→喷吹小罐→总管→第一分配器→第二分配器→支管→喷枪。

住友流程总管上装有压差式流量计与旋转给料器共同调节喷煤总量，控制和设备组成均较复杂，和歌山4、5高炉泥炮即为这种流程。

4．日本川崎流程

煤粉罐、中间罐、喷吹罐三罐串接→多支管→喷枪；喷吹罐上出料，底部设有搅拌器并在支管出口处接人二次风（压缩空气）稀释。

宝钢2高炉泥炮即属川崎流程。

5．卢森堡PaulWurth流程

历史上PW公司与KvTTNER公司曾有过一段较长时间的合作，因此无论新流程还是老流程，两家的差异都不大，基本上大同小异，仅在个别设备的选用上有出入。

如老流程中PW用旋转给料器代替了KvTTNER的流化小罐；新流程中用声纳管代替了阻损管、用流化喷嘴代替了流化罐、增设泄压气回收装置等。

武钢4、5号高炉泥炮选用的即是PW流程，已于2002年投产。

6．混合型流程

煤粉罐、中间罐、喷吹罐三罐串接→总管→分配器→支管→喷枪；这是在上述多支管流程基础之上的一种改良流程。

也可以称作混合流程。

宝钢3号高炉泥炮用的即是该种流程。

7．英钢联粒煤喷吹流程

煤粉仓、中间罐、喷煤泵三罐串接→总管→分配器→支管→喷枪；主要特点是用喷煤泵代替了传统的喷吹罐，中间罐与喷煤泵之间使用圆顶阀联接，同样条件下，喷煤泵工作压力通常小于传统喷吹罐工作压力，喷煤泵出口设有由变频电机驱动的旋转给料阀。

斯肯索普安娜女王号高炉及克里夫兰4号高炉采用的即是典型的粒煤喷吹流程；其中，克里夫兰4号高炉的设计喷煤比竞高达匪夷所思的400kg／t，是迄今为止煤比最高的设计。

以上各流程均有吨铁喷吹200kg的能力和生产实绩，但无论是浓相或稀相，无论使用氧煤喷枪与否，抑或喷吹粉煤粒煤，近十年来新建喷煤装置采用较多的流程当属并罐、总管加分配器流程。

1.4喷吹技术的发展

本世纪60年代高炉泥炮技术开始发展和应用，至8O年代得到广泛应用。

最近10年，世界高炉泥炮技术发展很快，普及率、喷吹量、计量及自动控制水平在不断提高，喷吹技术也有创新，主要表现在以下几个方面。

1.4.1富氧大喷煤量技术

高炉鼓风中含氧每增加1％，可增产3％，可多喷煤8～lOkg／t。

原苏联是世界上富氧率最高的国家，鼓风中含氧一般在3O％左右。

西欧、日本由于钢铁限产，鼓风含氧一般只有22％～23％（有的高炉不富氧鼓风）。

我国鞍钢2号高炉在“七五”期间进行富氧大喷煤量试验，鼓风含氧由21％增至28.59％，喷煤量由73kg／t提高到170kg／t，取得了利用系数2.4t／m3·d、焦比428kg／t的好成绩。

高炉富氧大喷煤量操作与常规的富氧鼓风不同，是用煤氧喷枪提高煤粉燃烧区局部氧气浓度，以促进煤粉在风口区的燃烧和气化。

国内外理论和实践都证明在相同富氧量条件下，采用高炉直吹管及风口区局部富氧的方式出提高整个鼓风含氧量更合理。

富氧大喷畋是投资少、增铁节焦有效且简单易行的措施，已成为当今世界炼铁技术发展的趋势。

1.4.2利用等离子大量喷吹煤粉

比利时和法国等国的炼铁工作者正在研究和开发等离子加热器促进煤粉燃烧的技术，以提高喷煤数量。

1.4.3复合喷吹技术

利用高炉泥炮设施开发复合喷吹技术，除喷吹煤粉外，可根据高炉冶炼的需要同时喷吹铁矿粉或熔剂。

如日本住友金属工业公司利用停炉的和歌山3号高炉，在一个风口进行了超复合鼓风法的试验。

从风口同时大量喷吹煤粉（200kg／t）和矿粉（200kg／t），在煤粉的燃烧性、矿粉的熔融还原性方面得到了有益的经验。

日本川崎钢铁公司开发了多功能喷煤装置。

除喷吹煤粉外，还可喷吹矿粉和石灰粉。

该装置已应用于千叶厂5号、水岛厂4号高炉上，效果良好。

1.4.4粒煤喷吹技术

英国钢铁公司的斯肯索普厂、雷文斯克雷格厂首先采用粒煤喷吹技术并获成功。

斯肯索普厂喷吹的粒煤粒度95％虽小于2mm，但只有10％～3O％小于74μm，其三座高炉通常喷煤量为150kg／t。

在1991年1O月到1992年2月进行的l8周试验期间，维多利亚女王号高炉平均喷煤量为196kg／t，最后4周的平均喷煤量达207kg／t，焦比降至289kg／t，达到世界领先水平。

原西德的克勒克纳钢铁公司，瑞典的律勒欧钢铁厂、德国的洛尔丰特钢铁厂的高炉也相继采用了粒煤喷吹技术，美国伯利恒钢铁公司也正在伯恩斯港厂C、D两座高炉上安装粒煤制备和喷吹系统。

1.5我国喷煤喷吹技术

1.5.1我国喷煤喷吹技术现状

高炉应用喷煤技术始于6O年代，进入9O年代后，西欧、美国和日本的一批焦炉开始老化，由于焦煤资源日益短缺，加上环保及投资等原因，很难新建和改造焦炉，必须大幅度降低焦炭消耗。

因此，喷煤成为弥补焦炭缺口的有效措施，并成为高炉技术发展的必然趋势。

目前，这些国家的高炉泥炮已较普遍，喷煤量和用氧量不断提高，喷煤工艺与配套技术日臻完善。

日本、西欧国家约2/3的高炉泥炮，一些高炉的平均喷煤量已达140～l8O千克／吨铁，日本钢管公司福山厂4号高炉自l994年10月创造和保持了218千克／吨铁的喷煤记录。

英国、意大利、荷兰在联营公司的支持下，准备投资600万英镑，在一座炉缸直径为6米的高炉上进行富氧喷煤炼铁试验，其目标喷煤量为300～400千克／吨铁，国外大喷煤量高炉用氧量达到40～70m3／吨铁，喷吹的煤种已向烟煤或烟煤加无烟煤发展。

我国由于优质炼焦煤资源和运输供应日益紧张，冶金企业近1/3的焦炉接近老化，优质焦炭的生产供应已成为钢铁工业发展的限制的限制之一。

但我国非炼焦煤资源丰富，并且分布较广，用这些煤部分替代焦炭已成为保证钢铁工业发展的必要措施和炼铁系统结构优化的中心环节。

高炉大量喷煤粉可以大幅度降低成本和消耗，利于提高钢铁产品的竞争力。

我国现在1000m3以上的高炉有38座，若喷煤量增加到100千克／吨铁，就可节约焦炭130万吨，生铁成本降低约4元／吨，年经济效益为1.24亿元，喷煤时富氧量增加1％，可增产铁3～5％。

发展煤氧强化炼铁工艺可以改造现有高炉，从而少建新高炉、新焦炉，节约大量投资，还有利于环保。

因此，发展和采用高炉氧煤强化炼铁新工艺意义十分重大。

1.5.2我国高炉泥炮技术的进步

我国是世界上高炉采用喷煤技术较早的国家之一，近年来冶金部大力推动喷煤技术的发展和应用，取得了重大效果。

全国喷煤量从l990年的218万吨，到1995年将近翻一番，1996年计划达到450万吨。

喷煤比也持续上升，重点企业平均喷煤比大于60千克／吨铁。

目前，重点企业有喷煤装置的高炉已占全部高炉的90％。

从l990年到l993年，喷煤代替的焦炭可多生产铁160万吨，少建焦炉节约投资约l0亿多元，我国的喷煤工艺技术也有很大提高。

1995年在鞍钢3号高炉所进行的工业试验连续个月喷煤量达到203千克／吨铁，成为世界上高喷煤量连续操作时间最长的高炉。

焦比降到367千克／吨铁，利用系数达到2.185吨／天·立方米，各项技术经济指标良好，达到了国际先进水平。

这标志着我国已掌握了高炉富氧喷煤时高炉操作调剂、喷吹设备和相关条件等全套技术，使我国氧煤炼铁技术总体水平有很大提高。

开发的新工艺如烟煤喷吹工艺、喷吹系统新流程、制粉系统新流程、高浓度输送、分配、检测和控制新技术都达到很高水平，高炉氧枪及安全技术、高炉的一些特殊检测设备、氧煤燃烧等一些应用理论研究已跃居世界领先水平。

喷煤技术还给包钢复合矿的强化冶炼提供了新途径，高炉利用系数由原来的1.472提高到近1.7，“八五”前，我国高炉仅能喷吹无烟煤，现在鞍钢、宝钢、酒钢、唐钢、苏钢、石家庄钢铁厂都可喷烟煤，烟煤喷吹安全技术也在实际中得到应用。

可以说我国高炉喷吹烟煤的关键技术已经过关。

高炉氧煤强化炼铁新工艺的推广应用不仅给钢铁企业带来很大的经济效益，还促进了钢铁工业的结构优化，很好地引导了基建和技术改造的投资。

1.5.3我国高炉泥炮存在的问题

尽管我国高炉泥炮技术有了长足的进步和发展，但还存在下列问题：

1）喷煤量增长速度不能满足要求

统计表明，从l990年到l994年问平均年增喷煤量28万吨，年增喷煤总量最多的1995年达到55万吨。

据预测，“九五”末期我国高炉泥炮量将努力争取达到l000万吨，需要年均增加100万吨以上，显然，目前的增长速度不能满足要求，需要大力普及，加快发展。

2）喷煤整体水平较低

因为我国绝大部分高炉泥炮设备是在70～80年代建设的，工艺流程已经落后，设备陈旧，仅鞍钢等少数企业对喷煤系统进行了现代化改造。

虽然近年一些新建的现代化高炉新建了喷煤设备，但大多数却依然采用老流程这些老流程存在下列共性问题：

制粉设备陈旧、不配套，制约了制粉能力，限制了喷煤量的增加；热风炉风温普遍呈下降趋势，在这种条件下要扩大喷煤量是困难的，甚至是不可能的。

改造热风炉提高风温迫在眉捷；喷煤量要提高到120千克／吨铁上，富氧是必不可少的工艺条件。

但我国高炉尚无专用氧气机，使用炼钢亲氧常常得不到保证，致使喷煤量不可能达到150～200千克／吨铁；原燃精条件差，不利于改善料往透气性，从而阻碍喷煤量的增加。

统计表明，生铁产量约占5％的重点钢铁企业喷煤量占全国喷煤总量的80％，其余为生铁产量约占27％的地方骨干企业的喷煤量；从喷煤设施的建设来看，18家重点企业中还有1家没有喷煤设备，36家地方骨干企业中有15家没有喷煤设备，地县乡镇企业的高炉，全无喷煤设备。

可见，高炉泥炮普及不够。

1.5.4我国高炉发展前景

1．喷煤目标

综合考虑焦炭平衡能力、原燃料质量、高怕设备状况以及其它条件，我国高炉泥炮技术将形成分层次发展的格局。

在“九五”末期，我国重点企业和地方骨干企业基本上都要喷煤，多数高炉在不富氧条件下喷煤80～100千克／吨铁，在富氧2～4％时喷谋量达到150千克／吨铁，有条件的企业，可进一步提高富氧率，喷煤量达到150～200千克／吨铁，少数大型高炉吨铁喷煤量将超过200千克。

2．超高喷煤量吨铁250千克工业试验

目前，西欧、日本的一些高炉实现了200千克／吨铁的目标后，正在向350千克／吨铁的目标努力；我国天津铁厂也将于1996年进行250千克／吨铁的超高喷煤量工业试验。

目前，各项技术准备工作正在按计划进行。

3．喷煤设备的现代化改造

目前，鞍钢完成了全国10座高炉的l3套喷煤设备的现代化改造，形成了150万吨／年的喷吹能力，并在制粉能力80万吨的基础上，计划新扩建80万吨制粉能力的车间，现已进人施工设计、设备订贷阶段，1996年底可望投产。

宝钢、首钢、武钢等企业亦已着手改造喷煤设备和扩大喷煤能力，这些企业的高炉泥炮量将有太幅度的提高.

4．建设一批新的高炉泥炮设施

目前，重点企业中的重庆钢铁公司高炉泥炮工程已完成初步设计，宣化钢铁公司1260m3高炉喷谋已完成可行性研究；地方骨干企业中的成都钢铁厂等一批新的高炉泥炮设施将着手建设。

可以预见，随着焦炭价格的进一步上涨和供应短缺加剧，喷煤经济效益将越来越好，有一大批地方骨干企业中尚未建设喷煤设施的高炉和地方炼铁厂100m3级的小高炉将在“九五”期间建设喷煤设施。

5．高炉泥炮技术的完善和进一步发展

为了满足高炉大幅度提高喷谋量，以下技术将会得到进一步的发展和完善：

高炉氧煤枪富喷煤技术；高炉泥炮计算机控制技术；高炉喷吹粒煤技术；高炉大喷煤量的冶炼操作技术等。

此外，还要着手试验煤、矿粉复合喷吹技术等。

2高炉泥炮喷吹自动化控制整体方案

2.1喷吹工艺及检测点布置

按煤粉喷吹过程的流向分，喷吹设备的最上方是煤粉仓。

在煤粉仓上是布袋收粉装置。

煤粉仓是常压罐体，在设计方案中需设置3点热电阻测量煤粉仓温度；设置1台料位测量雷达来测量料位；设置1个压力测量装置；设置2个氧含量测量装置和1个一氧化碳测量装置。

在煤粉仓中设置1个煤粉仓放散阀；设置1个煤粉仓流化阀；设置1个煤粉仓下锥形阀。

煤粉仓下接中间罐，煤粉仓与中间罐之间采用软连接，设置1中间罐上锥形阀。

中间罐设置2点热电阻测量中间罐温度；设置1台电子称重传感器测量中间罐煤粉重量；设置1个压力传感器测量中间罐压力；设置1中间罐料空信号测量点。

罐中设置1个中间罐充压阀，1个中间罐流化阀，1个放散阀。

中间罐下方设置喷吹罐，中间罐与喷吹罐之间采用由气动锥形阀组成的软连接。

喷吹罐设置两点温度传感器测量罐中温度；设置1个压力传感器测量喷吹罐压力；设置1台电子称重传感器测量喷吹罐煤粉重量；设置1喷吹罐料满信号测量点。

设置1个喷吹罐流化阀；1个中间罐与喷吹罐的均压阀；设置1个喷吹罐放散阀；设置1个喷吹罐压力调节阀。

喷吹罐下方设置1下煤球阀，并设置可以连续调节的给煤器用于调节喷煤量。

煤粉仓、中间罐、喷吹罐的放散阀均接入不袋式除尘器。

各管冲压、流化用氮气从氮气包引出，喷吹用压缩空气从空气包引出。

为防止冷气直接接触煤粉时，造成罐壁和管道粘连，氮气和脱水、脱油的压缩空气经蒸气加热到60℃~~70℃，气体温度通过调节蒸气量进行自动控制。

喷吹用的压缩空气总管上设置喷吹阀，设置有压力、流量检测，并有流量调节阀，用于调整喷吹风的流量，给煤器后设置安全阀用于安全切断。

喷吹总管上设置2个喷吹总管压力测试点。

喷吹总管延伸到炉前的喷吹总管分配器。

从分配器上分配出16根喷吹支管。

每根喷吹支管上安装一台喷吹支管压力变送器。

2.2工艺流程示意图

图1工艺流程示意图

1.煤粉仓2.中间罐3.喷吹罐4.氮气贮罐5.灭火氮气阀6.煤粉仓放散阀7.煤粉仓流化阀8.煤粉仓下锥形阀9.中间罐上锥形阀10.中间罐放散阀11.中间罐充压阀12.中间罐流化阀13.中间罐下锥形阀14.喷吹罐上锥形阀15.两罐均压阀16.喷吹罐充压阀17.喷吹罐放散阀18.喷吹罐流化阀19.喷吹罐卸粉阀20.喷吹罐补气阀21.空气储罐22.给料器23.喷吹罐下煤球阀24.喷枪25.电子秤

2.3喷吹控制过程描述

2.3.1喷吹系统操作方式

基本操作方式分为：

全自动操作、手动操作和检修操作

1．全自动操作：

是在控制室人员通过键盘或鼠标发出“启动”命令后，按规定的程序自动完成自动计量、自动倒罐等。

2．手动操作：

出必要的安全操作外，还可以人工的对个单体设备进行手动操作。

3．检修操作：

检修操作是在手动操作之下的一种操作，是进行完全的人工手动操作个单体设备。

在喷吹控制中，主要进行以下操作过程：

1．中间罐加料，既将煤粉从煤粉仓到中间罐倒罐控制。

2．喷吹罐加料，既将煤粉从中间罐到喷吹罐倒罐控制。

3．喷吹控制，既煤粉从喷吹罐喷到高炉风口中的控制。

4．停喷控制，既停止向高炉喷吹煤粉的控制。

5．安全连锁控制程序。

2.3.2喷吹过程描述

1．中间罐加料（既将煤粉从煤粉仓到中间罐倒罐顺序）：

中间罐加料前的条件：

1）中间罐必须为“空信号”。

2）中间罐压力必须小于0.02MPa。

3）中间罐放散阀处于“打开”状态。

4）中间罐充压阀和流化阀处于“关闭”状态。

5）中间罐上锥阀和下锥阀处于“关闭”状态。

6）中间罐与喷吹罐之间的均压阀处于“关闭”状态。

煤粉从煤粉仓到中间罐倒罐顺序：

1）若上述条件没有全部满足，则先调整满足上述条件后在进行以下操作

2）开煤粉仓下锥形阀

3）开中间罐上锥形阀

4）关煤粉仓放散阀

5）开煤粉仓流化阀

6）中间罐“料满”信号发出时再进行以下操作

7）关煤粉仓流化阀

8）开煤粉仓放散阀

9）关煤粉仓下锥形阀

10）关中间罐上锥形阀

煤粉从煤粉仓到中间罐倒罐顺序结束，中间罐处于“料满”位置

备注：

1）中间罐的加料同时受时间控制，倒罐开始