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g)硬划痕:

由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

h)细划痕:

塑料件表面没有深度的划痕。

i)飞边:

由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

j)熔接线:

塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的线,叫做熔接线。

k)翘曲:

塑料件因内应力而造成的平面变形。

l)顶白/顶凸:

由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

m)填充不足:

因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

银条:

在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

n)流纹:

产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

o)烧焦:

在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。

p)边拖花:

因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。

q)破裂:

因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

r)色差:

产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异,称为色差。

s)杂质:

有异物混入原料中等原因,成型后在产品表面呈现出斑点。

5.3.2喷漆件不良缺陷定义:

b)颗粒:

在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

c)硬划痕:

由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。

d)细划痕:

喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。

e)积漆:

在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

f)阴影:

在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

g)桔纹:

在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

h)透底:

在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

i)鱼眼:

由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。

j)多喷:

超出图纸上规定的喷涂区域。

k)剥落:

产品表面上出现涂层脱落的现象。

l)毛絮:

油漆内本身带有的,或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。

m)色差:

产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异,称为色差。

n)光泽不良:

产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)光泽不一致的情况。

o)手印:

在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

p)异色点:

在产品表面出现的颜色异于周围的点。

q)雾状:

整个产品表面的光泽度不好,看上去像有一层雾。

r)缩水:

在塑料件表面有缩水,但喷漆后没有盖住或更明显。

s)气泡:

在涂层表面呈现的小鼓包,用手指一扣能自动爆破。

5.3.3丝印件不良缺陷定义:

a)重影:

字体在印刷出来后同一位置出现双重轮廓的现象。

b)肥油:

在产品表面丝印后非要求的位置多出的油墨。

c)牙边:

在产品表面丝印呈锯齿形状,称为牙边。

d)偏位:

丝印后的位置上下左右不居中。

(不在尺寸公差内)

e)色差:

丝印后的颜色与标准样品(限度样品)有差异。

f)干网:

丝印后字体大小不一(凹凸不平)

g)尘点:

丝印后尘点沾在油墨表面。

h)断线:

丝印后表面内容残缺不全(中间断开)。

i)丝印露底:

丝印后油墨位置有露底材现象。

j)刮花:

生产过程中,在物件表面所造成的条状,或丝状痕迹。

k)脱油:

丝印油墨与塑胶件接触面未能正常附着,且有脱落现象。

l)内容不符:

丝印后的内容与图纸(样品)内容不对。

5.4五金不良缺陷定义:

a)凹点缺陷:

具有凹点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准。

(又称为沙眼)

b)污渍:

产品表面出现手印,油污(可擦拭掉)。

c)批锋:

在冲压时,由于车刀不够锋利,导致边缘或孔内出现多余的金属片。

d)深划痕:

由于硬物摩擦而造成产品表面有深度可见的划痕(有手感)。

e)浅划痕:

产品表面没有深度的划痕,看上去不明显(无手感)。

f)变形:

产品不在同一平行面或翘曲。

g)锈迹:

产品表面有生锈的锈般。

h)结构不符:

产品结构与样品不一致。

5.5包材辅料不良缺陷定义:

a)唛头错:

丝印的内容与资料不符。

b)脏污:

纸箱表面污渍。

c)尺寸不符:

尺寸不在工程指引尺寸范围内。

5.6特别工艺(水镀、超声)不良缺陷定义:

a)发黄:

产品在电镀后清洗时不能彻底清洗干净,残留黄色液体。

b)水纹:

产品在电镀后表面出现螺纹形状。

c)少镀:

产品在电镀后表面出现露底材现象。

d)麻点:

产品在电镀后表面出现凸点。

e)刮伤:

由于硬物摩擦而造成电镀层表面有深度的划痕(有手感)。

f)刮花:

由于硬物摩擦而造成电镀层表面有轻微的划痕(无手感)。

g)光泽差:

电镀后的产品与样品光泽有差异。

h)气泡:

在镀层表面呈现的小鼓包。

i)压伤:

超声后表面出现凹痕或沙眼。

j)假超:

超声后,用手轻轻一拉就断开。

6.缺陷代码对照表:

表1(缺陷代码对照表)

代码

名称(单位)

N

数目(个)

D

直径(mm)

L

长度(mm)

H

深度(mm)

W

宽度(mm)

DS

距离(mm)

S

面积(mm2)

mm

毫米

7.检验判别标准

7.1塑胶件检验判定标准

7.1.1注塑件检验判定标准

表2注塑件检验判定标准

序号

外观不良项目

A级面

B级面

C级面

1

点缺陷

异色点

D≤0.20mm(S≤0.03mm2),N≤2,且DS≥150mm

D≤0.3mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥100mm

D≤0.50mm(S≤0.20mm2),N≤2且DS≥100mm

同色点

D≤0.25mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥100mm

D≤0.40mm(S≤0.12mm2),N≤2且DS≥100mm

D≤0.60mm(S≤0.28mm2),N≤2且DS≥100mm

2

硬划痕(碰伤)

D≤0.15mm(S≤0.05mm2),N≤1

D≤0.20mm(S≤0.07mm2),

N≤1

D≤0.30mm(S≤0.15mm2),N≤2且DS≥100mm

L≤0.5mm,W≤0.1mm(S≤0.05mm2),N≤1

L≤1mm,W≤0.1mm(S≤0.10mm2),N≤1

L≤2mm,W≤0.1mm,

(S≤0.20mm2),N≤2且DS≥100mm

3

细划痕

L≤2.0mm,W≤0.05mm(S≤0.10mm2),N≤2

L≤4.0mm,W≤0.05mm

(S≤0.20mm2),N≤2

L≤5.0mm,W以≤0.05mm

(S≤0.25mm2),N≤2且DS≥100mm

4

飞边

H≤0.10mm且配合后无明显手感

H≤0.20mm且配合后无明

显手感。

H≤0.30mm且不影

响装配。

5

缩水

参照限度样品

6

熔接线

7

边拖花/拉模

不允许

8

应力纹

9

翘曲

参照图纸要求,参样品,无要求时以试装效果为准。

10

色差

参照限度样品

11

顶白/顶凸

12

填充不足

13

银条/流纹/烧焦等

14

暗斑

15

浇口

结构检验项目

检验方法

判定标准

检验工具

尺寸

将产品水平放置,相对固定,用专用的检测工具按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录

符合工程指引中标注的规定的重点尺寸数据,且在允许公差范围内。

若出现超差,必须满足装配接收要求。

游标卡尺、针规、塞规、平台、高度规、千分尺、硬度表、2.5次元

装配

将要装配的产品依照工程爆破图顺序进行装配

装配后不能有影响功能现象。

边缘间隙<0.2mm。

断差<0.2mm

塞尺

注:

1)直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。

2)宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计。

(但亮黑产品上有成片的细划痕是不允许的)

3)点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷。

4)当本标准与实际效果有出入时,以限度样品为准。

7.1.2塑胶喷油件外观检验标准

表3塑胶件喷油检验判定标准

不良项目

D≤0.3mm(S≤0.07mm2),N≤2且DS≥100mm

硬划痕

D≤0.25mm(S≤0.05mm2),N≤1

D≤0.30mm(S≤0.07mm2),N≤1

D≤0.50mm(S≤0.2mm2),N≤2且DS≥100mm

碰伤

L≤0.1mm,W≤0.05mm(S≤0.05mm2),N≤1

L≤0.2mm,W≤0.1mm(S≤0.10mm2),N≤1

装配后完全遮盖,不外露时不做要求

L≤0.3mm且W≤0.05mm(S≤0.10mm2),N≤2

L≤0.5mm,W≤0.05mm

(S≤0.2mm2),N≤2

纤维状毛絮

L≤1.0mm,W≤0.1mm

(S≤0.10mm2)且N≤2

L≤2.0mm,W≤0.1mm

(S≤0.2mm2)且N≤2

H≤0.10mm且配合后

无明显手感

H≤0.20mm且配合后

响装配

积漆

多喷

桔纹

气泡

阴影

参照上下限度样品或△E≤1时合格

光泽不良

参照上下限度样品

16

手印

17

透底

18

剥落

1)直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。

7.1.3塑胶丝印件外观检验标准

表4塑胶丝印件检验判定标准

重影

2

肥油

牙边

不允许

偏位

干网

尘点

D≤0.2mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥200mm

断线

丝印露底

内容不符

7.2五金件检验标准

表5五金件检验判定标准

凹点

D≤0.3,N≤2,

DS≥30

污渍

不要求

批锋

H≤0.1

不影响装配时允许接收

深划痕

L≤1.5,W≤0.05,N≤3,DS≥30

浅划痕

L≤5.0,W≤0.1,N≤3,DS≥30

麿花

D≤1.2

变形

锈迹

尺寸不符

超出允许范围,但不影响实际装配

结构不符

7.3包装辅料检验标准

表6包装辅料检验判定标准

唛头错

脏污

无要求

深划伤

 

尺寸测量

检验方式:

将包材,水平放置,按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录。

判定标准:

测量工具:

卷尺

7.4特别工艺(水镀、超声)件标验标准

表7特别工艺件检验判定标准

发黄

水纹

少镀

麻点

D≤0.1mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥20mm

D≤0.2mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥30mm

刮伤

刮花

光泽差

8.性能测试检验标准

8.1附着力测试方法:

参照国标GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验。

a)测试方案:

用锋利刀片(刀锋角度为20°

~30°

)在测试样本表面划10×

10个1mm×

1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层;

用毛刷将测试区域的碎片刷干净;

用粘附力350g/cm2~400g/cm2的胶带(3M600号胶纸或等同)牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度;

用手抓住胶带一端,在垂直方向(90°

)迅速扯下胶纸,同一位置进行3-5次相同试验,试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况。

b)通过准则:

要求附着力≥4B时为合格。

c)附着力等级定义

5B-划线边缘光滑,在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落;

4B-在划线的交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积小于5%;

3B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积在5%~15%之间;

2B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积在15%~35%之间;

1B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积在35%~65%之间;

0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积大于65%。

针对橡胶油漆,用指甲刮外壳的边缘及棱角处,要求油漆不能有成片脱落现象。

8.2耐醇性测试

用纯棉布(专用)蘸满无水酒精(浓度≥98%),包在专用的砝码上,施加500g的载荷,以40次/分钟~60次/分钟的速度,在样本表面来回擦拭30循环.

b)通过准则:

试验完成后以油漆表面无明显退色及油漆透底时为合格。

8.3硬度测试

参照国标GB/T6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》。

用2H或3H(HB)铅笔(中华牌铅笔),将铅笔削至符合要求后,装在专用的铅笔硬度测试仪上,推动铅笔向前滑动约5mm长,共划5条(不同位置),再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

检查产品表面有无划伤(划破面漆),当有1条以下时为合格。

哑光UV漆的硬度要求为3H;

PU漆、高光UV漆,普通油漆的硬度要求为2H。

8.4盐雾测试

a)测试方案:

对样品进行中性盐雾试验,在35℃±

2℃的密闭环境中,湿度≥85%,PH值在6.5-7.2范围内,用5%±

1%的Nacl溶液连续24/H盐水喷雾后,将样品用清水冲洗干净,在常温环境内放置2h以上后检查样品外观

样品表面无变色、锈迹可擦拭。

8.5盐水测试

a)采用纯度为99%以上的盐,取盐5%、普通纯净水取95%,溶液PH值5±

0.2,将盐与水放入试验溶器中搅拌均匀,常温下使用,试验中同一类型产品物料放在一起进行试验,48小时后取出待测物用清水冲洗干净,放置8小时后再作观察。

表面无镀层脱落、氧化、变色等。

8.6ROHS法规及EVL指令

ROHS限制物质

ELV指令

ROHS

检测仪器

镉(Cd)

100ppm

EDXorICP

铅(Pb)

1000ppm

汞(Hg)

六价铬(Cr6+)

UV

多溴联苯(PBB)

非限制对象

GCMS

多溴联苯醚(PBDE)

8.7环境模拟测试

a)分别将二条滤棉在溶液PH=8.8,PH=2.6中湿透,湿透的滤棉至少要有10mm放置在产品上,并用胶带粘好,将产品放在恒温恒湿机里48H,保持温度(60℃±

2℃)湿度:

90%。

每24H检查一次,目视表面层有无发白,变黑,脱皮等现象

b)通过准则:

样本表面无发白,变黑,脱皮为合格。

8.8弯折测试

a)用手(或剪钳)对产品进行90度弯折,次数:

2次

无易断或易脆现象。

8.9跃落测试

a)将物品从1.5米的高处,依6个面不同方向跌落在混凝土的地板上,每个方向两次。

无明显破损及断裂现象。

8.10耐手汗测试

a)将汗液(注:

汗液的主要成份为氨水1.07%,氯化钠0.48%,其余为水。

)浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好,在常温环境下放置24h后,取出后将产品表面的汗液擦试干净,放置2H,检查样品外观。

b)结果判定:

样本表面无变色、锈蚀等不良。

8.11耐化妆品测试

a)用无尘布将样品表面擦拭干净,将凡士林(特效润肤滋润配方)涂在样品表面,将样品放在恒温恒湿箱内(温度设定在55℃±

2℃,相对湿度95%±

3%)48h后,将样品取出,将样品表面化妆品擦拭干净,并在常温下放置2h以上后检查样品外观。

8.12特别说明

a)PU漆(包括普通PU漆和橡胶油漆)须待喷漆件放置7天(油漆充分干燥)或在80℃的高温环境下烘干8h后方可进行测试;

UV漆须须喷漆件放置3天(油漆充分干燥)后方可进行测试。

普通油漆需放置48h后(或80℃高温烘烤2h)方可进行测试。

b)测试耐醇性及耐磨性时,尽量选取平面区域进行测量,对于棱角或尖角区域测试结果只供参考,不参与结果判定。

9.抽样方案

9.1抽样标准:

根据AQL(MIL-STD-105EⅡ级)抽样检验标准从不同的包装箱(包)内随机抽取(当批次小于50PCS时要求全检)。

9.2抽样开箱率:

当同种物料来料≤10箱时,检验开箱率必须达到80%;

当同种物料来料>10箱时,开箱率必须达到60%。

9.3抽样方式转换原则:

9.3.1正常检查转加严检查的条件:

连续5批来料中有2批(包括检验不到5批就发现2批)检验不合格。

9.3.2加严检查到正常检查的条件:

连续5批检验合格。

9.3.3正常检查到放宽检查的条件:

连续10批检验合格;

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