通用检验标准Word文档下载推荐.docx
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g）硬划痕：
由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。
h）细划痕：
塑料件表面没有深度的划痕。
i）飞边：
由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。
j）熔接线：
塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
k）翘曲：
塑料件因内应力而造成的平面变形。
l）顶白/顶凸：
由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
m）填充不足：
因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条：
在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
n）流纹：
产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
o）烧焦：
在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
p）边拖花：
因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
q）破裂：
因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
r）色差：
产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异，称为色差。
s）杂质：
有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。
5.3.2喷漆件不良缺陷定义：
b）颗粒：
在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
c）硬划痕：
由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。
d）细划痕：
喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。
e）积漆：
在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
f）阴影：
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
g）桔纹：
在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
h）透底：
在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
i）鱼眼：
由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
j）多喷：
超出图纸上规定的喷涂区域。
k）剥落：
产品表面上出现涂层脱落的现象。
l）毛絮：
油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
m）色差：
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
n）光泽不良：
产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
o）手印：
在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
p）异色点：
在产品表面出现的颜色异于周围的点。
q）雾状：
整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。
r）缩水：
在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。
s）气泡：
在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。
5.3.3丝印件不良缺陷定义：
a）重影：
字体在印刷出来后同一位置出现双重轮廓的现象。
b）肥油：
在产品表面丝印后非要求的位置多出的油墨。
c）牙边：
在产品表面丝印呈锯齿形状，称为牙边。
d）偏位：
丝印后的位置上下左右不居中。
（不在尺寸公差内）
e）色差：
丝印后的颜色与标准样品（限度样品）有差异。
f）干网：
丝印后字体大小不一（凹凸不平）
g）尘点：
丝印后尘点沾在油墨表面。
h）断线：
丝印后表面内容残缺不全（中间断开）。
i）丝印露底：
丝印后油墨位置有露底材现象。
j）刮花：
生产过程中，在物件表面所造成的条状，或丝状痕迹。
k）脱油：
丝印油墨与塑胶件接触面未能正常附着，且有脱落现象。
l）内容不符：
丝印后的内容与图纸（样品）内容不对。
5.4五金不良缺陷定义：
a）凹点缺陷：
具有凹点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
（又称为沙眼）
b）污渍：
产品表面出现手印，油污（可擦拭掉）。
c）批锋：
在冲压时，由于车刀不够锋利，导致边缘或孔内出现多余的金属片。
d）深划痕：
由于硬物摩擦而造成产品表面有深度可见的划痕（有手感）。
e）浅划痕：
产品表面没有深度的划痕,看上去不明显（无手感）。
f）变形：
产品不在同一平行面或翘曲。
g）锈迹：
产品表面有生锈的锈般。
h）结构不符：
产品结构与样品不一致。
5.5包材辅料不良缺陷定义：
a）唛头错：
丝印的内容与资料不符。
b）脏污：
纸箱表面污渍。
c）尺寸不符：
尺寸不在工程指引尺寸范围内。
5.6特别工艺（水镀、超声）不良缺陷定义：
a）发黄：
产品在电镀后清洗时不能彻底清洗干净，残留黄色液体。
b）水纹：
产品在电镀后表面出现螺纹形状。
c）少镀：
产品在电镀后表面出现露底材现象。
d）麻点：
产品在电镀后表面出现凸点。
e）刮伤：
由于硬物摩擦而造成电镀层表面有深度的划痕（有手感）。
f）刮花：
由于硬物摩擦而造成电镀层表面有轻微的划痕（无手感）。
g）光泽差：
电镀后的产品与样品光泽有差异。
h）气泡：
在镀层表面呈现的小鼓包。
i）压伤：
超声后表面出现凹痕或沙眼。
j）假超：
超声后，用手轻轻一拉就断开。
6.缺陷代码对照表：
表1（缺陷代码对照表）
代码
名称（单位）
N
数目（个）
D
直径（mm）
L
长度（mm）
H
深度（mm）
W
宽度（mm）
DS
距离（mm）
S
面积（mm2）
mm
毫米
7．检验判别标准
7.1塑胶件检验判定标准
7.1.1注塑件检验判定标准
表2注塑件检验判定标准
序号
外观不良项目
A级面
B级面
C级面
1
点缺陷
异色点
D≤0.20mm（S≤0.03mm2）,N≤2,且DS≥150mm
D≤0.3mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥100mm
D≤0.50mm（S≤0.20mm2）,N≤2且DS≥100mm
同色点
D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥100mm
D≤0.40mm（S≤0.12mm2）,N≤2且DS≥100mm
D≤0.60mm（S≤0.28mm2）,N≤2且DS≥100mm
2
硬划痕（碰伤）
D≤0.15mm（S≤0.05mm2）,N≤1
D≤0.20mm（S≤0.07mm2）,
N≤1
D≤0.30mm（S≤0.15mm2）,N≤2且DS≥100mm
L≤0.5mm，W≤0.1mm（S≤0.05mm2），N≤1
L≤1mm，W≤0.1mm（S≤0.10mm2），N≤1
L≤2mm，W≤0.1mm,
（S≤0.20mm2）,N≤2且DS≥100mm
3
细划痕
L≤2.0mm，W≤0.05mm（S≤0.10mm2）,N≤2
L≤4.0mm，W≤0.05mm
（S≤0.20mm2），N≤2
L≤5.0mm，W以≤0.05mm
（S≤0.25mm2），N≤2且DS≥100mm
4
飞边
H≤0.10mm且配合后无明显手感
H≤0.20mm且配合后无明
显手感。
H≤0.30mm且不影
响装配。
5
缩水
参照限度样品
6
熔接线
7
边拖花/拉模
不允许
8
应力纹
9
翘曲
参照图纸要求，参样品，无要求时以试装效果为准。
10
色差
参照限度样品
11
顶白/顶凸
12
填充不足
13
银条/流纹/烧焦等
14
暗斑
15
浇口
结构检验项目
检验方法
判定标准
检验工具
尺寸
将产品水平放置，相对固定，用专用的检测工具按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录
符合工程指引中标注的规定的重点尺寸数据，且在允许公差范围内。
若出现超差，必须满足装配接收要求。
游标卡尺、针规、塞规、平台、高度规、千分尺、硬度表、2.5次元
装配
将要装配的产品依照工程爆破图顺序进行装配
装配后不能有影响功能现象。
边缘间隙＜0.2mm。
断差＜0.2mm
塞尺
注：
1）直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。
2）宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计。
（但亮黑产品上有成片的细划痕是不允许的）
3）点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷。
4）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。
7.1.2塑胶喷油件外观检验标准
表3塑胶件喷油检验判定标准
不良项目
D≤0.3mm（S≤0.07mm2）,N≤2且DS≥100mm
硬划痕
D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,N≤1
D≤0.30mm（S≤0.07mm2）,N≤1
D≤0.50mm（S≤0.2mm2）,N≤2且DS≥100mm
碰伤
L≤0.1mm，W≤0.05mm（S≤0.05mm2），N≤1
L≤0.2mm，W≤0.1mm（S≤0.10mm2），N≤1
装配后完全遮盖，不外露时不做要求
L≤0.3mm且W≤0.05mm（S≤0.10mm2）,N≤2
L≤0.5mm，W≤0.05mm
（S≤0.2mm2），N≤2
纤维状毛絮
L≤1.0mm,W≤0.1mm
（S≤0.10mm2）且N≤2
L≤2.0mm,W≤0.1mm
（S≤0.2mm2）且N≤2
H≤0.10mm且配合后
无明显手感
H≤0.20mm且配合后
响装配
积漆
多喷
桔纹
气泡
阴影
参照上下限度样品或△E≤1时合格
光泽不良
参照上下限度样品
16
手印
17
透底
18
剥落
1）直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。
7.1.3塑胶丝印件外观检验标准
表4塑胶丝印件检验判定标准
重影
2
肥油
牙边
不允许
偏位
干网
尘点
D≤0.2mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥200mm
断线
丝印露底
内容不符
7.2五金件检验标准
表5五金件检验判定标准
凹点
D≤0.3，N≤2，
DS≥30
污渍
不要求
批锋
H≤0.1
不影响装配时允许接收
深划痕
L≤1.5，W≤0.05，N≤3,DS≥30
浅划痕
L≤5.0，W≤0.1，N≤3,DS≥30
麿花
D≤1.2
变形
锈迹
尺寸不符
超出允许范围，但不影响实际装配
结构不符
7.3包装辅料检验标准
表6包装辅料检验判定标准
唛头错
脏污
无要求
深划伤
尺寸测量
检验方式：
将包材，水平放置，按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录。
判定标准：
测量工具：
卷尺
7.4特别工艺（水镀、超声）件标验标准
表7特别工艺件检验判定标准
发黄
水纹
少镀
麻点
D≤0.1mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥20mm
D≤0.2mm（S≤0.05mm2）,N≤2且DS≥30mm
刮伤
刮花
光泽差
8.性能测试检验标准
8.1附着力测试方法：
参照国标GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验。
a）测试方案：
用锋利刀片（刀锋角度为20°
～30°
）在测试样本表面划10×
10个1mm×
1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；
用毛刷将测试区域的碎片刷干净；
用粘附力350g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；
用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°
）迅速扯下胶纸，同一位置进行3-5次相同试验,试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况。
b）通过准则：
要求附着力≥4B时为合格。
c）附着力等级定义
5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。
针对橡胶油漆，用指甲刮外壳的边缘及棱角处，要求油漆不能有成片脱落现象。
8．2耐醇性测试
用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度≥98％），包在专用的砝码上，施加500g的载荷，以40次/分钟～60次/分钟的速度,在样本表面来回擦拭30循环.
b）通过准则:
试验完成后以油漆表面无明显退色及油漆透底时为合格。
8．3硬度测试
参照国标GB/T6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》。
用2H或3H（HB）铅笔（中华牌铅笔），将铅笔削至符合要求后，装在专用的铅笔硬度测试仪上，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条（不同位置），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
检查产品表面有无划伤（划破面漆），当有1条以下时为合格。
哑光UV漆的硬度要求为3H；
PU漆、高光UV漆，普通油漆的硬度要求为2H。
8.4盐雾测试
a）测试方案：
对样品进行中性盐雾试验，在35℃±
2℃的密闭环境中，湿度≥85%，PH值在6.5-7.2范围内，用5%±
1%的Nacl溶液连续24/H盐水喷雾后，将样品用清水冲洗干净，在常温环境内放置2h以上后检查样品外观
样品表面无变色、锈迹可擦拭。
8.5盐水测试
a）采用纯度为99%以上的盐,取盐5%、普通纯净水取95%，溶液PH值5±
0.2，将盐与水放入试验溶器中搅拌均匀，常温下使用，试验中同一类型产品物料放在一起进行试验，48小时后取出待测物用清水冲洗干净，放置8小时后再作观察。
表面无镀层脱落、氧化、变色等。
8.6ROHS法规及EVL指令
ROHS限制物质
ELV指令
ROHS
检测仪器
镉（Cd）
100ppm
EDXorICP
铅（Pb）
1000ppm
汞（Hg）
六价铬（Cr6+）
UV
多溴联苯（PBB）
非限制对象
GCMS
多溴联苯醚（PBDE）
8.7环境模拟测试
a）分别将二条滤棉在溶液PH=8.8,PH=2.6中湿透，湿透的滤棉至少要有10mm放置在产品上，并用胶带粘好，将产品放在恒温恒湿机里48H,保持温度（60℃±
2℃）湿度：
90%。
每24H检查一次，目视表面层有无发白，变黑，脱皮等现象
b）通过准则：
样本表面无发白，变黑，脱皮为合格。
8.8弯折测试
a）用手（或剪钳）对产品进行90度弯折，次数：
2次
无易断或易脆现象。
8.9跃落测试
a）将物品从1.5米的高处，依6个面不同方向跌落在混凝土的地板上，每个方向两次。
无明显破损及断裂现象。
8.10耐手汗测试
a）将汗液（注：
汗液的主要成份为氨水1.07%,氯化钠0.48%,其余为水。
）浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，取出后将产品表面的汗液擦试干净，放置2H，检查样品外观。
b）结果判定：
样本表面无变色、锈蚀等不良。
8.11耐化妆品测试
a）用无尘布将样品表面擦拭干净，将凡士林（特效润肤滋润配方）涂在样品表面，将样品放在恒温恒湿箱内（温度设定在55℃±
2℃,相对湿度95%±
3%）48h后,将样品取出，将样品表面化妆品擦拭干净，并在常温下放置2h以上后检查样品外观。
8.12特别说明
a）PU漆（包括普通PU漆和橡胶油漆）须待喷漆件放置7天（油漆充分干燥）或在80℃的高温环境下烘干8h后方可进行测试；
UV漆须须喷漆件放置3天（油漆充分干燥）后方可进行测试。
普通油漆需放置48h后（或80℃高温烘烤2h）方可进行测试。
b）测试耐醇性及耐磨性时，尽量选取平面区域进行测量，对于棱角或尖角区域测试结果只供参考，不参与结果判定。
9．抽样方案
9．1抽样标准：
根据AQL（MIL-STD-105EⅡ级）抽样检验标准从不同的包装箱（包）内随机抽取（当批次小于50PCS时要求全检）。
9．2抽样开箱率：
当同种物料来料≤10箱时，检验开箱率必须达到80%；
当同种物料来料＞10箱时，开箱率必须达到60%。
9．3抽样方式转换原则:
9.3.1正常检查转加严检查的条件：
连续5批来料中有2批（包括检验不到5批就发现2批）检验不合格。
9.3.2加严检查到正常检查的条件：
连续5批检验合格。
9.3.3正常检查到放宽检查的条件:
连续10批检验合格；
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