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g)硬划痕:
由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。
h)细划痕:
塑料件表面没有深度的划痕。
i)飞边:
由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。
j)熔接线:
塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的线,叫做熔接线。
k)翘曲:
塑料件因内应力而造成的平面变形。
l)顶白/顶凸:
由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
m)填充不足:
因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条:
在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
n)流纹:
产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
o)烧焦:
在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
p)边拖花:
因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。
q)破裂:
因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
r)色差:
产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异,称为色差。
s)杂质:
有异物混入原料中等原因,成型后在产品表面呈现出斑点。
5.3.2喷漆件不良缺陷定义:
b)颗粒:
在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
c)硬划痕:
由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。
d)细划痕:
喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。
e)积漆:
在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
f)阴影:
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
g)桔纹:
在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
h)透底:
在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
i)鱼眼:
由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
j)多喷:
超出图纸上规定的喷涂区域。
k)剥落:
产品表面上出现涂层脱落的现象。
l)毛絮:
油漆内本身带有的,或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
m)色差:
产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异,称为色差。
n)光泽不良:
产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)光泽不一致的情况。
o)手印:
在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
p)异色点:
在产品表面出现的颜色异于周围的点。
q)雾状:
整个产品表面的光泽度不好,看上去像有一层雾。
r)缩水:
在塑料件表面有缩水,但喷漆后没有盖住或更明显。
s)气泡:
在涂层表面呈现的小鼓包,用手指一扣能自动爆破。
5.3.3丝印件不良缺陷定义:
a)重影:
字体在印刷出来后同一位置出现双重轮廓的现象。
b)肥油:
在产品表面丝印后非要求的位置多出的油墨。
c)牙边:
在产品表面丝印呈锯齿形状,称为牙边。
d)偏位:
丝印后的位置上下左右不居中。
(不在尺寸公差内)
e)色差:
丝印后的颜色与标准样品(限度样品)有差异。
f)干网:
丝印后字体大小不一(凹凸不平)
g)尘点:
丝印后尘点沾在油墨表面。
h)断线:
丝印后表面内容残缺不全(中间断开)。
i)丝印露底:
丝印后油墨位置有露底材现象。
j)刮花:
生产过程中,在物件表面所造成的条状,或丝状痕迹。
k)脱油:
丝印油墨与塑胶件接触面未能正常附着,且有脱落现象。
l)内容不符:
丝印后的内容与图纸(样品)内容不对。
5.4五金不良缺陷定义:
a)凹点缺陷:
具有凹点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准。
(又称为沙眼)
b)污渍:
产品表面出现手印,油污(可擦拭掉)。
c)批锋:
在冲压时,由于车刀不够锋利,导致边缘或孔内出现多余的金属片。
d)深划痕:
由于硬物摩擦而造成产品表面有深度可见的划痕(有手感)。
e)浅划痕:
产品表面没有深度的划痕,看上去不明显(无手感)。
f)变形:
产品不在同一平行面或翘曲。
g)锈迹:
产品表面有生锈的锈般。
h)结构不符:
产品结构与样品不一致。
5.5包材辅料不良缺陷定义:
a)唛头错:
丝印的内容与资料不符。
b)脏污:
纸箱表面污渍。
c)尺寸不符:
尺寸不在工程指引尺寸范围内。
5.6特别工艺(水镀、超声)不良缺陷定义:
a)发黄:
产品在电镀后清洗时不能彻底清洗干净,残留黄色液体。
b)水纹:
产品在电镀后表面出现螺纹形状。
c)少镀:
产品在电镀后表面出现露底材现象。
d)麻点:
产品在电镀后表面出现凸点。
e)刮伤:
由于硬物摩擦而造成电镀层表面有深度的划痕(有手感)。
f)刮花:
由于硬物摩擦而造成电镀层表面有轻微的划痕(无手感)。
g)光泽差:
电镀后的产品与样品光泽有差异。
h)气泡:
在镀层表面呈现的小鼓包。
i)压伤:
超声后表面出现凹痕或沙眼。
j)假超:
超声后,用手轻轻一拉就断开。
6.缺陷代码对照表:
表1(缺陷代码对照表)
代码
名称(单位)
N
数目(个)
D
直径(mm)
L
长度(mm)
H
深度(mm)
W
宽度(mm)
DS
距离(mm)
S
面积(mm2)
mm
毫米
7.检验判别标准
7.1塑胶件检验判定标准
7.1.1注塑件检验判定标准
表2注塑件检验判定标准
序号
外观不良项目
A级面
B级面
C级面
1
点缺陷
异色点
D≤0.20mm(S≤0.03mm2),N≤2,且DS≥150mm
D≤0.3mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥100mm
D≤0.50mm(S≤0.20mm2),N≤2且DS≥100mm
同色点
D≤0.25mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥100mm
D≤0.40mm(S≤0.12mm2),N≤2且DS≥100mm
D≤0.60mm(S≤0.28mm2),N≤2且DS≥100mm
2
硬划痕(碰伤)
D≤0.15mm(S≤0.05mm2),N≤1
D≤0.20mm(S≤0.07mm2),
N≤1
D≤0.30mm(S≤0.15mm2),N≤2且DS≥100mm
L≤0.5mm,W≤0.1mm(S≤0.05mm2),N≤1
L≤1mm,W≤0.1mm(S≤0.10mm2),N≤1
L≤2mm,W≤0.1mm,
(S≤0.20mm2),N≤2且DS≥100mm
3
细划痕
L≤2.0mm,W≤0.05mm(S≤0.10mm2),N≤2
L≤4.0mm,W≤0.05mm
(S≤0.20mm2),N≤2
L≤5.0mm,W以≤0.05mm
(S≤0.25mm2),N≤2且DS≥100mm
4
飞边
H≤0.10mm且配合后无明显手感
H≤0.20mm且配合后无明
显手感。
H≤0.30mm且不影
响装配。
5
缩水
参照限度样品
6
熔接线
7
边拖花/拉模
不允许
8
应力纹
9
翘曲
参照图纸要求,参样品,无要求时以试装效果为准。
10
色差
参照限度样品
11
顶白/顶凸
12
填充不足
13
银条/流纹/烧焦等
14
暗斑
15
浇口
结构检验项目
检验方法
判定标准
检验工具
尺寸
将产品水平放置,相对固定,用专用的检测工具按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录
符合工程指引中标注的规定的重点尺寸数据,且在允许公差范围内。
若出现超差,必须满足装配接收要求。
游标卡尺、针规、塞规、平台、高度规、千分尺、硬度表、2.5次元
装配
将要装配的产品依照工程爆破图顺序进行装配
装配后不能有影响功能现象。
边缘间隙<0.2mm。
断差<0.2mm
塞尺
注:
1)直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。
2)宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计。
(但亮黑产品上有成片的细划痕是不允许的)
3)点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷。
4)当本标准与实际效果有出入时,以限度样品为准。
7.1.2塑胶喷油件外观检验标准
表3塑胶件喷油检验判定标准
不良项目
D≤0.3mm(S≤0.07mm2),N≤2且DS≥100mm
硬划痕
D≤0.25mm(S≤0.05mm2),N≤1
D≤0.30mm(S≤0.07mm2),N≤1
D≤0.50mm(S≤0.2mm2),N≤2且DS≥100mm
碰伤
L≤0.1mm,W≤0.05mm(S≤0.05mm2),N≤1
L≤0.2mm,W≤0.1mm(S≤0.10mm2),N≤1
装配后完全遮盖,不外露时不做要求
L≤0.3mm且W≤0.05mm(S≤0.10mm2),N≤2
L≤0.5mm,W≤0.05mm
(S≤0.2mm2),N≤2
纤维状毛絮
L≤1.0mm,W≤0.1mm
(S≤0.10mm2)且N≤2
L≤2.0mm,W≤0.1mm
(S≤0.2mm2)且N≤2
H≤0.10mm且配合后
无明显手感
H≤0.20mm且配合后
响装配
积漆
多喷
桔纹
气泡
阴影
参照上下限度样品或△E≤1时合格
光泽不良
参照上下限度样品
16
手印
17
透底
18
剥落
1)直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。
7.1.3塑胶丝印件外观检验标准
表4塑胶丝印件检验判定标准
重影
2
肥油
牙边
不允许
偏位
干网
尘点
D≤0.2mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥200mm
断线
丝印露底
内容不符
7.2五金件检验标准
表5五金件检验判定标准
凹点
D≤0.3,N≤2,
DS≥30
污渍
不要求
批锋
H≤0.1
不影响装配时允许接收
深划痕
L≤1.5,W≤0.05,N≤3,DS≥30
浅划痕
L≤5.0,W≤0.1,N≤3,DS≥30
麿花
D≤1.2
变形
锈迹
尺寸不符
超出允许范围,但不影响实际装配
结构不符
7.3包装辅料检验标准
表6包装辅料检验判定标准
唛头错
脏污
无要求
深划伤
尺寸测量
检验方式:
将包材,水平放置,按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录。
判定标准:
测量工具:
卷尺
7.4特别工艺(水镀、超声)件标验标准
表7特别工艺件检验判定标准
发黄
水纹
少镀
麻点
D≤0.1mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥20mm
D≤0.2mm(S≤0.05mm2),N≤2且DS≥30mm
刮伤
刮花
光泽差
8.性能测试检验标准
8.1附着力测试方法:
参照国标GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验。
a)测试方案:
用锋利刀片(刀锋角度为20°
~30°
)在测试样本表面划10×
10个1mm×
1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层;
用毛刷将测试区域的碎片刷干净;
用粘附力350g/cm2~400g/cm2的胶带(3M600号胶纸或等同)牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度;
用手抓住胶带一端,在垂直方向(90°
)迅速扯下胶纸,同一位置进行3-5次相同试验,试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况。
b)通过准则:
要求附着力≥4B时为合格。
c)附着力等级定义
5B-划线边缘光滑,在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落;
4B-在划线的交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积小于5%;
3B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积在5%~15%之间;
2B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积在15%~35%之间;
1B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积在35%~65%之间;
0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积大于65%。
针对橡胶油漆,用指甲刮外壳的边缘及棱角处,要求油漆不能有成片脱落现象。
8.2耐醇性测试
用纯棉布(专用)蘸满无水酒精(浓度≥98%),包在专用的砝码上,施加500g的载荷,以40次/分钟~60次/分钟的速度,在样本表面来回擦拭30循环.
b)通过准则:
试验完成后以油漆表面无明显退色及油漆透底时为合格。
8.3硬度测试
参照国标GB/T6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》。
用2H或3H(HB)铅笔(中华牌铅笔),将铅笔削至符合要求后,装在专用的铅笔硬度测试仪上,推动铅笔向前滑动约5mm长,共划5条(不同位置),再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
检查产品表面有无划伤(划破面漆),当有1条以下时为合格。
哑光UV漆的硬度要求为3H;
PU漆、高光UV漆,普通油漆的硬度要求为2H。
8.4盐雾测试
a)测试方案:
对样品进行中性盐雾试验,在35℃±
2℃的密闭环境中,湿度≥85%,PH值在6.5-7.2范围内,用5%±
1%的Nacl溶液连续24/H盐水喷雾后,将样品用清水冲洗干净,在常温环境内放置2h以上后检查样品外观
样品表面无变色、锈迹可擦拭。
8.5盐水测试
a)采用纯度为99%以上的盐,取盐5%、普通纯净水取95%,溶液PH值5±
0.2,将盐与水放入试验溶器中搅拌均匀,常温下使用,试验中同一类型产品物料放在一起进行试验,48小时后取出待测物用清水冲洗干净,放置8小时后再作观察。
表面无镀层脱落、氧化、变色等。
8.6ROHS法规及EVL指令
ROHS限制物质
ELV指令
ROHS
检测仪器
镉(Cd)
100ppm
EDXorICP
铅(Pb)
1000ppm
汞(Hg)
六价铬(Cr6+)
UV
多溴联苯(PBB)
非限制对象
GCMS
多溴联苯醚(PBDE)
8.7环境模拟测试
a)分别将二条滤棉在溶液PH=8.8,PH=2.6中湿透,湿透的滤棉至少要有10mm放置在产品上,并用胶带粘好,将产品放在恒温恒湿机里48H,保持温度(60℃±
2℃)湿度:
90%。
每24H检查一次,目视表面层有无发白,变黑,脱皮等现象
b)通过准则:
样本表面无发白,变黑,脱皮为合格。
8.8弯折测试
a)用手(或剪钳)对产品进行90度弯折,次数:
2次
无易断或易脆现象。
8.9跃落测试
a)将物品从1.5米的高处,依6个面不同方向跌落在混凝土的地板上,每个方向两次。
无明显破损及断裂现象。
8.10耐手汗测试
a)将汗液(注:
汗液的主要成份为氨水1.07%,氯化钠0.48%,其余为水。
)浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好,在常温环境下放置24h后,取出后将产品表面的汗液擦试干净,放置2H,检查样品外观。
b)结果判定:
样本表面无变色、锈蚀等不良。
8.11耐化妆品测试
a)用无尘布将样品表面擦拭干净,将凡士林(特效润肤滋润配方)涂在样品表面,将样品放在恒温恒湿箱内(温度设定在55℃±
2℃,相对湿度95%±
3%)48h后,将样品取出,将样品表面化妆品擦拭干净,并在常温下放置2h以上后检查样品外观。
8.12特别说明
a)PU漆(包括普通PU漆和橡胶油漆)须待喷漆件放置7天(油漆充分干燥)或在80℃的高温环境下烘干8h后方可进行测试;
UV漆须须喷漆件放置3天(油漆充分干燥)后方可进行测试。
普通油漆需放置48h后(或80℃高温烘烤2h)方可进行测试。
b)测试耐醇性及耐磨性时,尽量选取平面区域进行测量,对于棱角或尖角区域测试结果只供参考,不参与结果判定。
9.抽样方案
9.1抽样标准:
根据AQL(MIL-STD-105EⅡ级)抽样检验标准从不同的包装箱(包)内随机抽取(当批次小于50PCS时要求全检)。
9.2抽样开箱率:
当同种物料来料≤10箱时,检验开箱率必须达到80%;
当同种物料来料>10箱时,开箱率必须达到60%。
9.3抽样方式转换原则:
9.3.1正常检查转加严检查的条件:
连续5批来料中有2批(包括检验不到5批就发现2批)检验不合格。
9.3.2加严检查到正常检查的条件:
连续5批检验合格。
9.3.3正常检查到放宽检查的条件:
连续10批检验合格;