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1、g）硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。h）细划痕：塑料件表面没有深度的划痕。i）飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。j）熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 k）翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。l）顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。m）填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白

2、色条纹。n）流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。o）烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。p）边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。q）破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。r）色差：产品表面呈现出与标准样品的颜色的差异，称为色差。s）杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。5.3.2喷漆件不良缺陷定义：b）颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。c）硬划痕：由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。d）细划痕：喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。e）积漆 ：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。f）阴影：在喷漆件或塑料件表

3、面出现的颜色较周围暗的区域。g）桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。h）透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。i）鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。j）多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。k）剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。l）毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。m）色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。n）光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。o）手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。p）异色点：在产品表面出现的颜色

4、异于周围的点。q）雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。r）缩水：在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。s）气泡：在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。5.3.3丝印件不良缺陷定义：a）重影：字体在印刷出来后同一位置出现双重轮廓的现象。b）肥油：在产品表面丝印后非要求的位置多出的油墨。c）牙边：在产品表面丝印呈锯齿形状，称为牙边。d）偏位：丝印后的位置上下左右不居中。（不在尺寸公差内）e）色差：丝印后的颜色与标准样品（限度样品）有差异。f）干网：丝印后字体大小不一（凹凸不平）g）尘点：丝印后尘点沾在油墨表面。h）断线：丝印后表面内容残缺不全（中间断开）。i）丝印露底

5、：丝印后油墨位置有露底材现象。j）刮花：生产过程中，在物件表面所造成的条状，或丝状痕迹。k）脱油：丝印油墨与塑胶件接触面未能正常附着，且有脱落现象。l）内容不符：丝印后的内容与图纸（样品）内容不对。5.4五金不良缺陷定义：a）凹点缺陷：具有凹点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。（又称为沙眼）b）污渍：产品表面出现手印，油污（可擦拭掉）。c）批锋：在冲压时，由于车刀不够锋利，导致边缘或孔内出现多余的金属片。d）深划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度可见的划痕（有手感）。e）浅划痕：产品表面没有深度的划痕,看上去不明显（无手感）。f）变形：产品不在同一平行面或翘曲。g）锈迹：产品表面有生锈

6、的锈般。h）结构不符：产品结构与样品不一致。5.5包材辅料不良缺陷定义：a）唛头错：丝印的内容与资料不符。b）脏污：纸箱表面污渍。c）尺寸不符：尺寸不在工程指引尺寸范围内。5.6特别工艺（水镀、超声）不良缺陷定义：a） 发黄：产品在电镀后清洗时不能彻底清洗干净，残留黄色液体。b） 水纹：产品在电镀后表面出现螺纹形状。c） 少镀：产品在电镀后表面出现露底材现象。d） 麻点：产品在电镀后表面出现凸点。e） 刮伤：由于硬物摩擦而造成电镀层表面有深度的划痕（有手感）。f） 刮花：由于硬物摩擦而造成电镀层表面有轻微的划痕（无手感）。g） 光泽差：电镀后的产品与样品光泽有差异。h） 气泡：在镀层表面呈现的

7、小鼓包。i） 压伤：超声后表面出现凹痕或沙眼。j） 假超：超声后，用手轻轻一拉就断开。6.缺陷代码对照表：表1 （缺陷代码对照表）代码名称（单位）N 数目（个）D直径（mm）L长度（mm）H深度（mm）W宽度（mm）DS距离（mm）S 面积（mm2）mm 毫米7检验判别标准 7.1塑胶件检验判定标准7.1.1注塑件检验判定标准 表2 注塑件检验判定标准序号外观不良项目A级面B级面C级面1点缺陷异色点D0.20mm（S0.03mm2） , N2,且DS150mm D0.3mm （S0.05mm2） , N2 且DS100mmD0.50mm （S0.20 mm2） , N2且DS100mm同色点D

8、0.25mm（S0.05mm2） , N2 且DS100mmD0.40mm（S0.12mm2） , N2 且DS100mmD0.60mm （S0.28 mm2） , N2且DS100mm2硬划痕（碰伤）D0.15mm （S0.05 mm2）, N1D0.20mm （S0.07mm2）, N1D0.30mm （S0.15 mm2）, N2且DS100mmL0.5mm，W0.1 mm （S0.05mm2），N1L1mm，W0.1 mm （S0.10mm2）， N1L2mm，W0.1mm,（S0.20mm2）,N2且DS100mm3细划痕L2.0mm，W0.05mm（S0.10mm2）, N2L4.

9、0mm，W0.05mm（S0.20 mm2），N2L5.0mm，W以0.05mm （S0.25mm2）， N2且DS100mm4飞边H0.10mm且配合后无明显手感H0.20mm且配合后无明显手感。H0.30mm且不影响装配。5缩水参照限度样品6熔接线7边拖花/拉模不允许8应力纹9翘曲参照图纸要求，参样品，无要求时以试装效果为准。10色差参照限度样品 11顶白/顶凸12填充不足13银条/流纹/烧焦等14暗斑15浇口结构检验项目检验方法判定标准检验工具尺寸将产品水平放置，相对固定，用专用的检测工具按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录符合工程指引中标注的规定的重点尺寸数据，且在允许公差范围内。若出

10、现超差，必须满足装配接收要求。游标卡尺、针规、塞规、平台、高度规、千分尺、硬度表、2.5次元装配将要装配的产品依照工程爆破图顺序进行装配装配后不能有影响功能现象。边缘间隙0.2mm。断差0.2mm塞尺注： 1）直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。2）宽度小于0.02mm的细划伤可忽略不计。（但亮黑产品上有成片的细划痕是不允许的）3）点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷。4）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。7.1.2塑胶喷油件外观检验标准 表3 塑胶件喷油检验判定标准不良项目D0.3mm （S0.07mm2） , N2 且DS100mm硬

11、划痕D0.25mm （S0.05 mm2）, N1D0.30mm （S0.07mm2）, N1D0.50mm （S0.2 mm2）, N2且DS100mm碰伤L0.1mm，W0.05 mm （S0.05mm2），N1L0.2mm，W0.1 mm （S0.10mm2）， N1装配后完全遮盖，不外露时不做要求L0.3mm且W0.05mm（S0.10mm2）, N2L0.5mm，W0.05mm（S0.2 mm2），N2纤维状毛絮L1.0mm, W0.1mm（S0.10mm2）且N2L2.0mm, W0.1mm （S0.2mm2）且N2H0.10mm且配合后无明显手感H0.20mm且配合后响装配积漆多

12、喷桔纹气泡阴影参照上下限度样品或E1时合格 光泽不良参照上下限度样品16手印17透底18剥落 1）直径小于0.10mm且间距大于100mm的点缺陷可忽略不计。7.1.3塑胶丝印件外观检验标准 表4 塑胶丝印件检验判定标准重影 2肥油牙边不允许 偏位干网尘点D0.2mm（S0.05mm2） , N2 且DS200mm断线丝印露底内容不符7.2五金件检验标准 表5 五金件检验判定标准凹点D0.3，N2，DS30污渍不要求批锋H0.1 不影响装配时允许接收深划痕L1.5，W0.05，N3, DS30浅划痕L5.0， W0.1，N3, DS30麿花D1.2变形锈迹尺寸不符超出允许范围，但不影响实际装配

13、结构不符7.3包装辅料检验标准表6 包装辅料检验判定标准唛头错脏污无要求深划伤尺寸测量检验方式：将包材，水平放置，按照工程指引中重要尺寸进行测量并记录。判定标准：测量工具：卷尺7.4特别工艺（水镀、超声）件标验标准表7 特别工艺件检验判定标准发黄水纹少镀麻点D0.1mm（S0.05mm2） , N2 且DS20mmD0.2mm（S0.05mm2） , N2 且DS30mm刮伤刮花光泽差8.性能测试检验标准8.1附着力测试方法：参照国标GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验。a）测试方案：用锋利刀片（刀锋角度为2030）在测试样本表面划1010个1mm1mm小网格，每一条划线应

14、深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90）迅速扯下胶纸，同一位置进行3-5次相同试验,试验后在用5倍放大镜检查油漆的脱落情况。b）通过准则：要求附着力4B时为合格。c）附着力等级定义5B划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；4B在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5；3B在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在515之间；2B在划线的边缘及交叉点处有成片的油

15、漆脱落，且脱落总面积在1535之间；1B在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在3565之间；0B在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65。针对橡胶油漆，用指甲刮外壳的边缘及棱角处，要求油漆不能有成片脱落现象。82耐醇性测试用纯棉布（专用）蘸满无水酒精（浓度98），包在专用的砝码上，施加500g的载荷，以40次/分钟60次/分钟的速度 ,在样本表面来回擦拭30循环.b）通过准则: 试验完成后以油漆表面无明显退色及油漆透底 时为合格。83硬度测试参照国标 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法。用2H或3H（HB）铅笔（中华牌铅笔），将铅笔削至符合要求

16、后，装在专用的铅笔硬度测试仪上，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条（不同位置），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。检查产品表面有无划伤（划破面漆），当有1条以下时为合格。哑光UV漆的硬度要求为3H；PU漆、高光UV漆，普通油漆的硬度要求为2H。8.4盐雾测试 a）测试方案：对样品进行中性盐雾试验，在352的密闭环境中，湿度85%，PH值在6.5-7.2范围内，用5%1%的Nacl溶液连续24/H盐水喷雾后，将样品用清水冲洗干净，在常温环境内放置2h以上后检查样品外观样品表面无变色、锈迹可擦拭。8.5盐水测试a）采用纯度为99%以上的盐,取盐5%、普通纯净水取95%，溶液PH值50.2，将盐与水放入

17、试验溶器中搅拌均匀，常温下使用，试验中同一类型产品物料放在一起进行试验，48小时后取出待测物用清水冲洗干净，放置8小时后再作观察。表面无镀层脱落、氧化、变色等。8.6 ROHS法规及EVL指令ROHS限制物质ELV指令ROHS检测仪器镉（Cd）100ppmEDXorICP铅（Pb）1000ppm汞（Hg）六价铬（Cr6+ ）UV多溴联苯（PBB）非限制对象GCMS多溴联苯醚（PBDE）8.7环境模拟测试 a）分别将二条滤棉在溶液 PH=8.8, PH=2.6 中湿透，湿透的滤棉至少要有10mm放置在产品上，并用胶带粘好，将产品放在恒温恒湿机里48H,保持温度（602）湿度：90%。每24H检查

18、一次，目视表面层有无发白，变黑，脱皮等现象 b）通过准则：样本表面无发白，变黑，脱皮为合格。8.8弯折测试 a）用手（或剪钳）对产品进行90度弯折，次数：2次无易断或易脆现象。 8.9跃落测试 a） 将物品从1.5米的高处，依6个面不同方向跌落在混凝土的 地板上，每个方向两次。无明显破损及断裂现象。 8.10耐手汗测试a）将汗液（注：汗液的主要成份为氨水1.07%,氯化钠0.48%,其余为水。）浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，取出后将产品表面的汗液擦试干净，放置2H，检查样品外观。b）结果判定：样本表面无变色、锈蚀等不良。8.11耐化妆品测试 a）用无尘

19、布将样品表面擦拭干净，将凡士林（特效润肤滋润配方）涂在样品表面，将样品放在恒温恒湿箱内（温度设定在552,相对湿度95%3%）48h后,将样品取出，将样品表面化妆品擦拭干净，并在常温下放置2h以上后检查样品外观。8.12特别说明a）PU漆（包括普通PU漆和橡胶油漆）须待喷漆件放置7天（油漆充分干燥）或在80的高温环境下烘干8h后方可进行测试；UV漆须须喷漆件放置3天（油漆充分干燥）后方可进行测试。普通油漆需放置48h后（或80高温烘烤2h）方可进行测试。b）测试耐醇性及耐磨性时，尽量选取平面区域进行测量，对于棱角或尖角区域测试结果只供参考，不参与结果判定。9抽样方案91抽样标准：根据AQL（MIL-STD-105E 级）抽样检验标准从不同的包装箱（包）内随机抽取（当批次小于50PCS时要求全检）。92抽样开箱率：当同种物料来料10箱时，检验开箱率必须达到80%；当同种物料来料10箱时，开箱率必须达到60%。93抽样方式转换原则:9.3.1正常检查转加严检查的条件：连续5批来料中有2批（包括检验不到5批就发现2批）检验不合格。9.3.2加严检查到正常检查的条件：连续5批检验合格。9.3.3正常检查到放宽检查的条件:连续10批检验合格；