供应商二方审核检查表word版本.docx

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供应商二方审核检查表word版本

二方审核检查表（1.0版）

项目

过　程　要　求

记录

得分

1

原材料/供方

1.1

是否由已认可的且有质量能力的分供方供货？

确定供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证/审核）。

投入批量生产前，应确保仅从适宜的供方处采购。

应考虑其以往的质量绩效的评估情况。

需考虑的要点，例如：

-供方的基本情况、资质调查

-质量能力评价，例如：

审核结果

过程审核/产品审核、质量管理体系认证

-根据质量绩效（质量/成本/服务）的高低级别进行选择

-合格供方目录的建立并使用

-供方清单获得顾客的批准/变更的再批准

1.2

是否可以保证采购件符合约定的质量要求？

应能在组织内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。

组织自己的实验室应进行系统管理。

委外实验室符合ISO/IEC17025（或具有可比性的国家标准）。

需考虑的要点，例如：

-足够的检验可能性（实验室和测量设备）

-图纸/订货要求/规格的充分和明确

-质量保证协议的签订

-基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验

-与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行

-测量能力证明（MSA,尤其针对产品和过程的关键特性）

项目

过　程　要　求

记录

得分

1.3

已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？

要求的改进措施是否已落实？

要求/说明

在新的/更改的产品/过程批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。

若采用模块供货，组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。

需考虑的要点，例如：

-顾客信息（其中包括技术规范/标准/检验规定）

-工程样件的认可、试制样件的认可

-首批样品检验报告及生产件批准（PPAP）

-重要特性的能力证明（CPK,PPK）

-可靠性分析评估

-定期的对产品全部特性的检验报告（年度全尺寸检验和型式试验）

1.4

是否对供方的质量绩效进行了评价？

当出现偏差时是否采取了措施？

要求/说明

应定期检查供方的能力和绩效，按零件分类记录在一个表（供应商清单）中并作评价。

若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划，并对实施情况进行验证。

若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。

需考虑的要点，例如：

-对质量绩效进行连续监控和评价（质量/成本/交付/服务等）

-整改计划的商定与跟踪

-改进后零部件的检验记录和测量记录

-对主要缺陷/有问题的供方进行分析

项目

过　程　要　求

记录

得分

1.5

是否与供方就产品和过程的持续改进目标达成了共识并落实？

要求/说明

这一任务对模块供货具有重要的意义。

组织对供方的持续改进负有全部责任。

需考虑要点，例如：

-确定质量、价格及服务的量化目标，例如：

°提高过程可靠性的同时降低检验成本

°减少废品（内部/外部,即零公里和售后三包PPM）

°减少周转量

°提高顾客满意度

-重大/疑难问题成立专题工作小组（跨部门工作组）

1.6

对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？

要求/说明

对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定，并落实。

提供的产品可能是：

-服务

-工装、模具、检具

-包装

-产品

需考虑要点，例如：

-控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期）

-在出现缺陷或损失情况时的信息传递

-质量文件（质量现状、质量历史）

项目

过　程　要　求

记录

得分

1.7

原材料的库存量是否适合生产要求？

要求/说明

在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。

在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。

需考虑要点，例如：

-顾客要求

-考虑顾客要求及贮存成本，建立合理库存量，确保安全储备定额，

-实施看板管理，清楚明示库存状态，保准时交货

-原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）

1.8

原材料/内部剩余材料是否按要求发送/贮存？

要求/说明

发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存，防止损坏和混放。

有疑问的/隔离的产品必须贮存在隔离库中。

需考虑的要点，例如：

-库房产品的包装和防护

-仓库管理系统

-目视化的先进先出（FIFO）/按批次投入使用

-有序和清洁

-满足产品贮存所需要的气候条件，并监控气候条件

-防损/防污/防锈

-标识

（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）

-防混料

-检验区域和隔离仓库（设置和使用）

项目

过　程　要　求

记录

得分

1.9

员工素质是否满足相应的岗位要求？

要求/说明

需考虑要点是负责下列工作的人员，例如：

-分供方的选择、评价、培训

-产品检验

-贮存/运输

-物流

必须具备有关知识，例如：

-产品/技术规范/顾客特殊要求

-模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识

-标准/法规

-包装

-加工

-评价方法（例如：

审核、统计）

-质量技术（例如：

8D方法、因果图）

-尤其是供方管理人员对质量管理标准、工具手册、过程审核的理解掌握和应用。

项目

过　程　要　求

记录

得分

2

生产

2.1

人员/素质

2.1.1

员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责？

要求/说明

需考虑的要点，例如：

-提出整改计划，参与改进，如合理化建议，QC小组

-操作工自检

-过程认可

（设备点检/首件检验/末件检验）

-过程控制（正确理解和使用控制图）

-隔离零件的权利

2.1.2

员工是否负有关于生产设备/生产环境的职责？

要求/说明

需考虑的要点，例如：

-有序和清洁

-实施或安排维修和保养

-全员生产性维护（TPM）（预见性/预防性）

-零件准备/贮存

-实施／报请对检测、试验设备的检定和校准

项目

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记录

得分

　2.1.3

员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？

要求/说明

需考虑的要点，例如：

-员工素质要求定义

-实施过程的上岗指导/培训/资格的证明

-关于产品和可能/已出现缺陷的专业知识的掌握

-对安全生产的指导说明

-特殊资格证明（例如：

焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）

2.1.4

是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？

要求/说明

在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。

对顶岗人员也要确保所需的素质。

需考虑的要点，例如：

-排班计划（根据合同），并考虑现有生产能力、产量变化进行了有效的策划。

-缺勤统计、加班统计，工作时间考虑了人体的承受力

-素质证明（素质列表/矩阵图）并更新

-工作分析/时间研究（例如：

MTM、REFA）

项目

过　程　要　求

记录

得分

2.1.5

是否建立了员工的激励机制并有效地运用？

要求/说明

必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。

需考虑要点，例如：

-质量信息的建立和展示（目标值/实际值）

-改进建议的提出及实施

-志愿行动（培训、质量小组等）

-员工的满意程度测量分析及改进

-对质量改进的贡献，正向的激励

　2

生产设备/工装

　2.2.1

生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？

要求/说明

对于选定的重要产品特征/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。

对于短期过程能力，Cmk/PpK必须至少达到>=1.67。

长期过程能力Cpk必须至少达到最低要求Cpk>=1.33，并对其进行持续改进。

需考虑要点，例如：

-对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查

-重要参数的强制性控制/调整

-在偏离极限值时报警（例如：

声光报警，喇叭、自动断闸）

-上料/下料装置

-工装、模具/设备/机器的保养维修状态（包括计划预防性、预见性维护，设备备件清单的建立，维护目标的建立和监控，工装易损件更换）。

项目

过　程　要　求

记录

得分

　2.2.2

批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？

要求/说明

需考虑的要点，例如：

-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验等

-测量精度/检具能力（MSA）

-数据采集和可评价性

-检测工具校准的证明

-外观样件、防错样件的建立和管理

2.2.3

生产工位、检验工位是否符合要求？

要求/说明

工作环境条件（包括返工/返修工位）应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/错误的理解。

需考虑的要点，例如：

-人机工程

-照明

-有序和清洁

-工作环境和零件搬运

-安全生产

-外观产品的检验区域的特别管理

项目

过　程　要　求

记录

得分

2.2.4

是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守？

要求/说明

原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。

在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。

偏差与采取的措施必须加以记录存档。

需考虑的要点，例如：

-过程参数（例如：

压力、温度、时间、速度）的量化明确

-机器/工装、模具/辅助工具的数据的量化和明确

-检验指导的规范（特殊特性的标识，检验、测量和试验设备，方法，频次等）

-过程控制图的控制限及正确使用

-作业指导文件与控制计划、FMEA的一致性

-操作指导书、作业指导书、检验指导书等作业指导文件易于得到

-常见缺陷的明示及缺陷发生的最新信息

2.2.5

是否为调整工作配备了必需的辅助工具？

要求/说明

当复杂工装更换、复杂的数控加工程序设定等情况时，应进行调整。

需考虑的要点，例如：

-调整计划

-用于调整/比较的辅助工具、量检具

-灵活的模具更换装置

-极限样件

-调整的可追溯性。

项目

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记录

得分

　2.2.6

是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？

要求/说明

“批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可/重新认可）。

应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收条例进行书面认可。

此时应已消除了在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中识别的问题。

应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。

若在抽取检验零件后继续进行生产，则在被检验零件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。

返修/返工也应纳入认可过程中。

需考虑的要点，例如：

-新产品、产品/过程变更

-停机/过程中断

-修理、更换模具

-更换材料（例如：

换炉/批号）

-过程参数更改

-建立首件检验并记录存档

-可行时保留首件

-控制图在生产起始认可中的应用

项目

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记录

得分

2.3

运输/搬运/贮存/包装