溢洪道土石方开挖施工组织设计详细Word文档下载推荐.docx
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溢洪道开挖料直接采用挖掘机装运,采用自卸汽车运输至弃料场.
8.3开挖程序
根据水库不同时段的强度要求,溢洪道开挖阶段将紧紧招标文件规定的工期灵活调整.具体施工时要特别注重各区域、各层施工的合理安排、科学管理,实现多工作面同时作业.
溢洪道开挖按照“自上而下、先覆盖层后基岩,开挖一层、支护处理一层,总体上由溢洪道出口向进口段分段开挖”的原则进行施工,未完成上一层支护,严禁进行下一步的开挖施工.土方开挖主要分为:
场地清理,土方开挖分段进行,采用自上而下分层分段依次进行,施工顺序为:
施工放样清理场地开挖基础土方自卸汽车出料初检
处理地基基面自检维护边坡稳定监理工程师验收
8.4土石方开挖施工方法
8.4.1开挖施工技术要求
8.4.1.1土石方开挖
表层的有机土壤需单独开挖,并运至指定场地堆放,同时做好排水及防止雨水冲刷措施.土方和残坡积物覆盖层及全风化岩层、岩块及碎石,需开挖清除,部分能够符合填筑要求.
8.4.1.2.边坡开挖
按设计坡比自上而下进行,高度较大的边坡应采用梯段分层开挖,垂直梯段高度一般不大于15米.对开挖出露的软弱岩层和构造破碎带应及时按设计要求进行支护等处理,并采取有效的堵、排水措施.开挖边坡的支护应在分层开挖过程中逐层进行,上层的支护应保证下层开挖安全顺利进行,未完成上层支护,严禁进行下一层开挖施工.开挖坡面做到平顺,无陡坡、反坡,岩石中的断层、裂隙、软弱夹层局部反坡、凹坑按设计要求处理.
8.4.1.3.建基面开挖
基础建基面采用预留保护层或控制爆破技术进行开挖,严格控制开挖平整度和爆破对保留区岩体的影响.要求开挖面无陡坡尖角、反坡,倒悬岩体,开挖后的岩石表面应干净、粗糙,岩石中的断层、裂隙、软弱夹层按设计要求处理.结构面上的破碎和松动岩块、泥土、锈斑等采用人工清除处理.开挖面不欠挖、少超挖.
8.4.1.4控制爆破
基础和坡面岩石开挖优先采用预裂爆破和光面爆破技术,对不适合预裂爆破和光面爆爆破的部位,采用预留保护层开挖法.预裂爆破相邻两炮孔间的不平整度应控制在15厘米以内,孔壁表面不产生明显的爆破裂隙,炮孔残留率满足技术规范要求.
8.4.1.5爆破振动控制
加强爆破震动观测,寻求爆震波在开挖区内传播规律.加强爆破振动对锚喷支护或现浇混凝土、高边坡的稳定监测工作.
8.4.2开挖施工原则
8.4.2.1不合格料剔除
溢洪道进入石方爆破开挖前,必须按要求将覆盖层（包括强风化层）剥离干净,经监理工程师验收合格后方可进行石方开采,确保坝体填筑料的质量要求,对于不符合坝体填筑的爆破料,坚决不能使用,因将其舍弃.
8.4.2.2爆破试验
严格按照“爆破试验大纲”要求进行爆破试验,确定爆破孔网参数.
8.4.2.3采用控制爆破技术
溢洪道石方开采采用“宽孔距、小底抗线”爆破技术、“微差挤压爆破”技术.永久边坡和建基面采用预裂（光面）爆破技术等.爆破参数的选用以确保构筑物的形体质量,减少大块率.
8.4.2.4确保高边坡的稳定
溢洪道开挖必须遵循自上而下,分层分块控制爆破,严格按照“开挖一层、支护一层”的原则组织施工.控制爆破规模及单响最大起药量,减少爆破振动的破坏影响.
8.4.2.5满足填筑料的动态平衡要求
为了减少开挖料的二次周转,提高开挖料的直接上坝率,降低施工成本,溢洪道各开挖阶段的开采强度必须与各阶段坝体填筑强度相协调.
8.4.3石方开挖施工方法
8.4.3.1分层厚度:
根据溢洪道设置要求,溢洪道开挖分层厚度确定为15米.
8.4.3.2分块大小:
分块的大小应确保爆破作业的可操作性和安全性.分块过大,会增加爆破网络联接难度,一旦爆破失败,处理的工作量较大.
8.4.3.3开挖次序:
开挖采取自上而下分层分块梯段爆破.槽挖部分,各层爆破以中部拉槽爆破后,再向二侧边坡推进,其目的是为了增加爆破临空面,减少爆破振动对开挖边坡的影响.
8.4.3.4爆破方式:
各分层距永久边坡、水平建基面10米外,均采用“宽孔距、小抵线”控制爆破技术进行深孔梯段爆破.距永久边坡或水平建基面10米内采用常规深孔梯段爆破,边坡采用预裂（光面）爆破.水平建基面采用预留保护层开挖.起爆方式采用排孔（斜线、V型）微差起爆,起爆网络采用毫秒微差塑料导爆管复式起爆网络.
8.4.3.5钻孔及出渣方式:
石方开挖爆破以阿特拉斯ROCD7钻机造孔为主,手风钻配合.永久边坡采用中风压潜孔钻在特制的样架上造孔.水平建基面则根据爆破方式的不同,选用潜孔钻或手风钻钻孔.
爆破石渣装运选用2.8～1.6米3挖掘机配30t自卸车在开挖工作面直接装运.在大坝填筑前,临时堆放在大坝左岸下游周转料场;
大坝填筑开始后,直接用于坝体填筑.
8.4.4土石方开挖质量保证措施
8.4.1、在开挖前布设现场施工控制网、进行地形测量和放样,并在开挖前、中后对轴线、开口线、水平尺寸和高程进行准确测量工作,保证开挖在设计范围内进行并核算工作量.
8.4.2、实际开挖的开口线、水平尺寸和高程严格按照设计文件或监理工程师的指示进行控制.
8.4.3、使用机械开挖时,实际施工的边坡坡度应留有修坡余量,再用人工修整,以满足施工图纸要求的坡度和平整度.
8.4.4、开挖施工必须按施工详图和修改意见进行控制,直至满足监理人的要求.
8.4.5、开挖基础工作面不得欠挖,不应超挖,并进行必要的平整、碾压或夯实,使其达到对平整、密实度的要求.
8.4.6、规划好开挖区域内外的临时性排水设施,及时排走雨水和地表水.
8.4.7、在施工区域内设置临时排水沟,将地面水排走或排到积水坑内集中排放.排水沟纵向坡度不小于2%,使场地不积水.
8.4.5、开挖安全保护措施
1、开挖和放坡时,对边坡面应随时予以修整,清除或夯实松散土层,使其处于安全状态.
2、为保持施工现场的干净整洁,按要求开挖截水沟、排水沟,并设置必要的排水与截水设施,防止因排水不畅造成边坡失稳或其它安全事故.
3、施工过程中,如发现边坡可能坍塌,应立即采取必要的措施进行治理和控制坍塌;
如发生坍塌,应尽快清除塌方土体并完成必要的清理,以防止造成大的事故.
4、对开挖所揭露的新的不良地质因素,如孔洞、架空等现象,应采取必要的措施先行处理,防止在造孔施工时产生泥浆大量漏失和孔壁坍塌等问题,按监理工程师的要求进行处理.
5、在开挖施工期间对基坑及其周围受降低水位影响的地区进行地下水位和地面沉降观测.按监理工程师的指示布置观测点,并将观测记录及时上报监理工程师.
8.5爆破试验
为保证火工材料使用安全、爆破安全,减少爆破破坏影响,必须进行对新入库火工材料的性能、各种雷管的延期精度、爆破网络的安全准爆性、选用炸药的猛度与爆力和岩石的可爆性及匹配等一系列爆破试验.所有各项试验均需经工程师审查.
8.5.1钻孔爆破试验
溢洪道钻孔爆破方案应满足以下要求:
（1）尽量避免爆破石渣对大坝作业面以及邻近作业面施工的干扰.
（2）强风化下限料和新鲜岩石掺配比例现场爆破试验.
（3）防止爆破振动对溢洪道高边坡的影响.
（4）通过爆破试验确定安全的单响药量（最大段装药量）.
8.5.2钻孔爆破方案的选择
对于上述的要求,我们已有类似工程成功经验,可以通过爆破试验得以解决,对于第
（1）点的要求,可采取顺序微差起爆网络控制爆堆爆落方向,减小石渣滚落和飞石对大坝施工作业面以及邻近作业面施工的干扰;
第
（2）点要求,新鲜岩石爆破块度级配计划安排通过2～3场现场试验,对爆堆进行筛分分析以确定爆破参数;
第（3）（4）点要求,爆破震动对高边坡的影响,可在以上场次的爆破过程进行爆破振动测量,得出安全的参数和安全的单响装药量.
8.5.3爆破参数试验
（1）试验目的
确定爆破参数（预裂及深孔）;
使爆破取得的石料级配达到设计要求;
尽可能降低爆破振动影响,测得爆破振动传播衰减规律,求出K、α值.
（2）爆破试验参数
爆破方案中的孔网布置、单耗选择和起爆方法及顺序等,应满足设计施工规定的级配要求及尽量减小爆破振动的作用.方案的要点为:
①采用的台阶高度为15米.②正方形或梅花形布孔,便于采用微差顺序起爆法.③一次爆破中,单响装药量的控制范围.④起爆爆落方向倾向于上下游,尽量减少两侧的爆落量.⑤最后一排孔的孔距试验设计为2米,其目的是防止爆破的后拉作用,为下一次爆破保留完整的台阶工作面,使其第一排孔抵抗线均匀和钻孔便利.
预裂孔参数:
孔距1.0米,一次预裂到底,台阶高度15米.堵塞段长度1.0～1.5米,按线装药密度0.40～0.45千克/米进行试爆.
缓冲孔参数:
缓冲孔设置,其目的在于保护预裂面完整性.孔距2米,缓冲孔距预裂孔距离为1.2米,与预裂孔平行,也为斜孔.缓冲孔底部与主爆孔的水平距离为1.2～1.5米,堵塞段长度2.0～2.5米.
主爆孔参数:
孔距为3～3.5米,排距为2.5～2.0米,炸药单耗0.4～0.5千克/米3.炮孔超钻深度1.0米,堵塞长度2.0～2.5米.后排孔加密,孔距为2米,目的是防止爆破后拉作用,为下一次钻孔爆破创造良好的工作面.
8.5.4爆破参数设计
溢洪道基础、边坡开挖,要求开挖面达到平整、稳定,尽量减少对保留区岩体的破坏影响,石方利用率及块度级配满足设计要求,开挖钻爆施工方案初步为:
边坡采用控制（光面爆破或预裂爆破）爆破,底板建基面采用预留保护层法进行开挖.主爆孔采用微差爆破,严格控制单响装药.各种爆破参数设计选择确定后,经现场爆破试验取得成果后报工程师批准后实施.
8.5.4.1中风压潜孔钻预裂（光面）爆破参数
（1）孔径:
D=100米米
（2）孔距:
a=80～100厘米
（3）孔深:
根据台阶高度确定
（4）最小抵抗线:
W=90～120厘米
（5）线装药密度:
q=350～450g/米
（6）炸药直径:
d=32米米
（7）不偶合系数:
≥3.1
8.5.4.2手风钻预裂（光面）爆破参数
D=45米米
a=40～50厘米
L=2.5～3.0米
W=50厘米～60厘米
q=250～350g/米
d=22米米
（7）不藕合系数:
≥2.0
8.5.4.3ROCD7钻机梯段爆破参数
钻孔直径:
Φ89米米
钻孔间距:
3.5米～4.0米
钻孔排距:
2.0米～2.5米
梯段高度:
15米
钻孔深度:
16.0米（在预留保护层不超深,按设计深度控制）
钻孔角度:
75～85度
超钻深度:
1.0米
装药结构:
不耦合连续装药
堵塞长度:
2.5米
炸药单耗:
0.4千克/米3～0.5千克/米3
8.5.4.4缓冲孔爆破参数
缓冲孔设置,其目的在于减少主爆孔对永久边坡的爆破震动影响.根据爆破规模的需要设置1～3排缓冲孔.孔距控制在2.0～2.5米,缓冲孔距前排的预裂爆破孔或光面爆破孔距离为1～1.5米,与前排孔平行布置,装药量为主爆孔的60%～70%左右.
8.5.4.5保护层开挖
①第一层:
对基础岩体1.5米保护层以上部分,采用梯段爆破,炮孔不得穿入距建基面1.5米的保护层范围,炮孔装药直径不大于32米米.
②第二层:
对建基面上1.5米以内的垂直保护层,采用手风钻钻孔,人工装药,火花起爆,炮孔不得穿入距建基面0.5米的范围,炮孔装药直径为不大于32米米,采用单孔起爆方法.
③最后一层炮孔不得穿过建基面,装药直径和起爆方法同第二层.对于软弱、破碎岩基,最后一层留足20厘米的橇挖层.
8.6钻孔爆破施工
梯段爆破,钻孔作业与挖运作业平行施工,每个台阶工作面布置2台阿特拉斯露天液压履带钻机完成主爆孔钻孔,YQ-100B潜孔钻专门用于周边孔的光面、预裂孔钻孔.具体施工程序和施工方法如下:
8.6.1周边爆破孔钻孔爆破施工:
（1）施工程序:
（2）施工方法:
在钻孔前精确测量边坡开挖线,并用红油漆标明开孔孔位,安装定制钢结构钻孔样架,按钻孔角度和方位精确定位,钻孔过程中,适当降低钻孔速度,以确保钻孔的准确无误.装药时,先将药卷按设计的间隔装药结构导爆索串联用胶布绑扎在竹片上,然后放入孔内,并用纸团放置在药卷顶部,最后利用钻孔岩屑封堵孔口密实.
8.6.2梯段爆破施工方法:
（1）施工程序
（2）施工方法
每次钻孔爆破前,先将台阶面上的浮渣清理干净,并按设计用红油漆标明爆破孔位,上次爆破石料挖运完成后,应将临空面清理干净,若局部根底较大（底盘抵抗线较大）,则采用局部补孔,与梯段爆破一起起爆.因溢洪道爆破采用孔间微差起爆网络,其起爆网络连接,须在爆破技术员的指导下,由专业爆破员认真连接,以确保爆破成功.
8.7边坡支护
为确保开挖后预留边坡稳定,溢洪道边坡处理按照“开挖一层,处理一层”的原则进行组织施工,开挖一层及时完成该层的边坡支护.
8.7.1锚杆施工方法及程序
锚杆包括随机锚杆和系统锚杆.随机锚杆孔位由业主、设计、监理和施工各方共同确定,系统锚杆孔位按设计要求布置.锚杆孔钻孔以气腿钻为主,需要特殊处理地段的加长锚杆（如锚固深度达到6米以上）采用潜孔钻钻孔,钻孔前先行清理开挖爆破后的边坡面,搭好脚手架作业平台,按设计要求及工程师的指示进行测量放样布孔.其施工工艺流程见工艺流程框图如下:
每个孔的孔深、孔向和方位角等参数满足设计要求,采用气腿钻或潜孔钻钻孔,钻孔结束后,用风水联合冲洗.采用先注浆后插杆的方法,注浆管先插入孔底,注入沙浆后慢慢地往外拔,全孔注满后,插入锚筋至设计深度后,进行孔口固定.但孔较深或孔向大角度朝下时,先插入锚杆及注浆管、排气管,孔口封堵后再进行灌浆,确保全孔灌注饱满密实.砂浆配合比通过实验确定,并掺适量的速凝剂.锚杆注浆并达到设计龄期后,按作业分区每300根锚杆抽查三根进行拉拔试验,以评价锚杆的施工质量,写出施工检测成果报告报监理审批.
施工工艺流程见工艺流程框图如下:
8.7.2喷射混凝土施工方法及程序
边坡混凝土主要有喷素混凝土、钢筋网喷射混凝土.
8.7.2.1混凝土喷射施工前的准备工作
（1）施工设备材料需准备就绪并经检查试验符合要求.
（2）坡面冲洗干净,松动浮石清除完毕.
（3）钢筋网按设计间距安装并锚杆连接.
（4）岩面渗水点引导集中外排处理完毕.
（5）安设喷层厚度标志.
8.8.2.2混凝土喷射施工方法
混凝土由临时拌和站供应,用工程车运至施工现场,利用锚杆支护施工时已搭设的脚手架平台,采用小型混凝土喷射机按湿喷工艺喷射混凝土,喷混凝土厚度由预先埋设的钢筋条控制,必要时采用钻孔法检查其厚度.
需要特殊处理的部位按设计要求挂钢筋网喷射混凝土支护,钢筋网铺设采用人工现场绑扎,钢筋网紧贴岩面（与岩面间隙约3厘米）,并与锚杆头牢固焊接.
喷射混凝土施工工艺流程图如下
压缩空气
细骨料
粗骨料
水泥
水
外加剂
搅拌机拌和
砼喷射机
喷嘴
受喷射面
速凝剂
空压机
8.9溢洪道混凝土工程
溢洪道混凝土工程主要为挑流段,泄槽段和宽顶堰段.
8.9.1模板工程
溢洪道模板均采用普通组合钢模支护,模板安装必须按混凝土结构物的施工详图、测量放样单,重要部位应多设控制点,以利检查校正.模板之间的接缝必须平整严密,模板采用内置拉条螺栓固定,模板拆除后拉条止于混凝土表面5厘米处,并采用干硬性混凝土封堵.
模板加固采用φ12钢筋对拉和斜拉,连接必须牢固.
分层浇混凝土时,应逐层校正上下层偏差,模板下端不应有“错台”现象,模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备.
各类模板表面均应清除浆液凝结物,并涂刷脱模剂,模板安装精度要求按下表控制.
大体积混凝土模板安装允许偏差
单位:
米米
顺序
项目
混凝土结构的部位（米米）
外露表面
隐蔽内面
模板平整度
1
相邻两面板高差
3
5
2
局部不平（用2米直尺检查）
10
结构物边线与设计边线
15
4
结构物水平截面内部尺寸
±
20
承重模板标高
6
预留孔、洞尺寸及位置
无模板混凝土表面允许平整度偏差
米米
（1）项目
（2）建筑物部位
（3）允许平整度偏差
整平板修整
混凝土表面抹平
木模刀修整
渐变表面
表面突变
钢质修平刀修整
地板抹面,不规则度
帚处理
施工图纸规定部位
水道无模表面
溢洪道、隧洞进口段
溢洪道、隧洞出口段
闸门底槛
一般现浇结构模板安装的允许偏差
偏差项目
允许偏差
轴线位置
底模上表面标高
＋5
截面内部尺寸
基础
柱、梁、墙
-5
层高垂直
全高≤5米
全高＞5米
8
表面局部不平（用2米直尺检查）
混凝土浇筑过程中,安排专人负责值班,经常检查、调整模板的形状及位置,使其与设计线的偏差不超过模板安装允许偏差绝对值的1.5倍,并每班做好记录.对承重模板,加强检查、维护;
对重要部位的承重模板,派有经验的人员进行监测.模板如有变形、位移,立即采取措施,必要时停止混凝土浇筑.
模板在使用之后和浇筑混凝土前应清除干净.涂于模板表面的脱模剂应为矿物油或不会使混凝土留有污点的油剂,在立模前涂刷好.涂刷作业不得影响混凝土和钢筋的质量.一旦检查发现已浇混凝土或架设钢筋上染有涂刷污迹,应采用油污洗涤剂清洗干净.
模板应经常性检查表面平整度,凡达不到要求的模板,必须予以更换或进行修复,外露结构的模板应选用较新的模板立制;
拆除后的模板应堆放整齐,不准乱弃乱扔,以免造成模板挤压变形或影响现场的文明施工.
8.9.2钢筋工程
钢筋的表面应洁净无损伤,油漆污染和铁锈等在使用前清除干净.带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用.
钢筋应平直,无局部弯折,钢筋的调直应遵守以下规定:
（1）采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不宜大于4%;
Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%.
（2）冷拔低碳钢丝在调直机上调直后,其表面不得有明显擦伤,抗拉强度不得低于施工图纸的要求.
（3）钢筋加工的尺寸按施工图纸的要求执行,箍筋末端弯钩长度和钢筋加工后的允许偏差分别不得超过下表值.
圆钢筋制成箍筋后末端弯钩长度
箍筋直径
受力钢筋直径
≤25
28～40
5～10
75
90
12
105
加工后钢筋的允许偏差
单位:
序号
偏差名称
允许偏差值
受力钢筋全长净尺寸的偏差
箍筋各部分长度的偏差
钢筋弯起点位置的偏差
30
钢筋转角的偏差
钢筋在加工厂加工成形运现场人工绑扎,底板双层钢筋网片,先安装底层钢筋网,采用砂浆垫块固定,垫块的间距不大于120厘米;
上层钢筋网应利用锚筋做成架立筋,钢筋扎丝呈梅花形布置,间隔绑扎,侧墙钢筋网采用带扎丝的砂浆垫块固定,保证钢筋的位置安装准确,钢筋安装的保护层厚度按下表控制.
钢筋最小保护层
结构
水下或地下混凝土
暴露在空气中的混凝土
板
50
25
厚度不大于300米米的墙
厚度大于300米米的柱和墙
60
厚度超过1.2米的大型截面
100
钢筋的连接
（1）主筋的接头采用气压焊和帮条焊连接,
气压焊施焊前,钢筋端面应切平,钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净,并经打磨露出金属光泽,不得有氧化现象.
（3）气压焊接时,采用等压法,在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中,对钢筋施加的轴向压力按钢筋横截面面积计算应为3
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