混凝土质量缺陷防治及施工处理方案Word文档下载推荐.docx

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四、混凝土缺陷的防治措施

（一）蜂窝

1、现象

混凝土局部酥松,砂浆少,石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

2、原因分析

2.1砼配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或者加水量不正确，造成砂浆少石子多，或者砼搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实等。

2.2未按操作规程浇筑砼，下料不妥当，使石子集中，振捣不出水泥浆，造成混凝土离析。

2.3混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。

2.4模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

3、预防措施

混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

混凝土应拌合均匀，其延续搅拌最短时间一般应按不小于120秒采用。

混凝土自由倾落高度一般不超过2m。

浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。

如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。

竖向结构中（墙、柱、板）浇筑混凝土，应采取下列措施：

3.1支模前应在边模板下口不平处用木条补缝,保证下口严密。

开始浇筑混凝土时，底部应先填以20～30毫米与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。

砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内，混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。

3.2墙、柱子应分段浇筑,边长大于0.4m且无交叉箍筋时,每段高度不应大于2.6m。

3.3混凝土的振捣应分层捣固。

浇筑层的厚度不得超过施工规范的要求。

捣实混凝土拌合物时，插入式高频振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；

对轻骨料混凝土拌合物,则不应大于其作用半径的1倍。

高频振捣器至模板的距离不应大于高频振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板高频振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

3.4混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：

混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。

3.5浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。

如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。

4、治理方法

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用同砼等级的配合比灰:

砂或1:

1水泥砂浆修补；

如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级标号的细石混凝土捣实修补，修补后的砼必须加强养护时间。

（二）麻面

1、现象

混凝土局部表面出现缺浆，气孔。

2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

2.3摸板拼缝不严，局部漏浆；

模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

2.4混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

3.1模板表面应清理干净，不得粘有干硬砂浆等杂物。

3.2脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷。

3.3模板拼接时粘贴海绵条，与模板面齐平。

3.4严格执行砼浇筑技术交底，砼应分层浇筑，并严格控制砼下料厚度，振捣要密实，严防漏浆，每层砼应振捣至气泡全部排除为止。

4、处理方法

将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：

2水泥砂浆抹平。

（三）孔洞

混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。

2.1在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能灌充满模板而形成孔洞，或未按顺序振捣混凝土，产生漏振导致。

2.2混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。

混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞，或混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具混入混凝土中。

2.3不按规定下料，吊斗、泵管直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。

3.1在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。

机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

3.2预留孔洞处应在两侧同时下料。

下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。

3.3采用正确的振捣方法，严防漏振。

3.4插入式高频振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°

～45°

。

高频振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30～40cm。

高频振捣器操作时应快插慢拔。

3.5控制好下料。

要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；

基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；

发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。

加强施工技术管理和质量检查工作。

4.1对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

4.2如现浇混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便灌筑混凝土。

4.3为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72小时后，浇筑比原混凝土标号高一级的细石混凝土。

细石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，修补后认真做好养护。

4.4修补孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土，伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。

（四）缝隙夹层

施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面；

浇筑时，捣实不够。

浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。

在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未曾认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。

在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：

3.1在旧砼或已硬化的砼表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。

3.2在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同标号的减少适当石子的混凝土一层。

在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。

冬季施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后清理干净；

锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。

全部清理干净后，再将开口封必，浇筑混凝土。

4.1当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹相应等级的水泥浆。

4.2对夹层严重的处理应慎重。

梁、柱等在补强前，首先应搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。

将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌筑、捻塞提高一级标号的细石混凝土或少适当石子的混凝土，捣实并认真养护。

（五）裂缝

混凝土结构在施工过程中，裂缝属于变形变化（温度、收缩、不均匀沉陷）引起的约占80%以上，而收缩裂缝是一个相当普遍的现象，它是常常困扰着工程技术人员的技术难题。

由于各种原因在结构构件上产生纵向、横向、斜向、竖向、水平及表面的深层的或贯穿的各类裂缝，这是钢筋混凝土结构工程施工中最常见的质量缺陷。

裂缝的深度、部位和走向随生产的原因而异，裂缝的宽度、长度和深度不一，基本无规律性，有的受温度、湿度变化的影响闭合或扩大。

裂缝可以引起渗漏，引起强度降低，可以使其承载力降低等，因此对于在混凝土工程施工中出现的收缩裂缝要予以高度重视，分析混凝土收缩裂缝的形成原因，采取相应的裂缝控制综合措施，确保工程质量。

要求混凝土供应商改善混凝土材料的性能

（1）水泥：

水泥是混凝土增强的主要胶结材料。

水泥的化学收缩与水泥的品种、标号、细度、用量有关。

随着水泥标号提高、细度增大、用量增加，混凝土的收缩值随之增加。

因此，从减少收缩的角度出发，宜采用矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。

使用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥应符合国家现行标准《普通硅酸盐水泥》、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》。

（2）粗骨料：

粗骨料最大粒径应满足结构钢筋净间距和砼泵送管径要求。

粒径增大，可以减少用水量、水泥用量，从而可以减少砼自身收缩。

粗骨粒必须是连续级配，控制针片状含量不超标，不仅能提高砼可靠性，还可减少砂率及细粉料含量，达到减少砼自身收缩的目的。

（3）细骨料：

细骨料级配合理，采用中砂比用细纱可降低用水量，从而降低砼的收缩值。

细骨料含泥量必须控制在标准以内，含泥量增大，不仅增加砼收缩，还会降低砼抗拉强度，对砼抗裂十分有害。

（4）掺和料:

砼中掺入细的粉煤灰、矿渣粉、沸石粉、硅粉等掺合料，可以改善砼的工作性，提高可泵性、降低水化热、增加密实度，提高砼强度和耐久性减少砼收缩。

（5）用减水剂：

国内外资料表明：

水泥水化所需要的水仅为其质量的20——25%，其余的完全是为了和易性的要求，其中一部分被离析出来，相当大部分则留在孔隙中，这对砼的干缩、早期裂缝起着决定性的作用，所以减少用水量至关重要。

因此拌制砼掺入减水剂可以减少用水量，在保证水灰比不变的情况下，可以减少水泥用量8—15%，减少单位用水量10—20%，使砼收缩值降到最低。

施工技术措施

（1）混凝土浇筑为了减少混凝土的水化热温升，采取下列措施：

1）降低砼入模温度，特别是夏季施工，首先控制砼出机温度，其次用草或麻袋包裹砼输送管道，并浇水降温，分层浇筑砼，分层厚度小于500mm。

2）加强砼振捣管理：

砼浇筑后，在振动时间界限以前，应进行二次振捣，以排除砼因泌水在粗骨料、水平钢筋下部产生的水分和空隙，提高砼与钢筋握裹力，达到防止砼出现裂缝的目的。

（六）露筋

表现为钢筋混凝土构件内钢筋未被混凝土包裹而裸露。

2.1砼浇筑时，垫块移位或垫块数量太少，钢筋紧贴模板，待拆模后露筋。

2.2结构断面小，钢筋密集，或大石子卡在钢筋间，砼中砂浆不能充满钢筋周围，产生露筋。

2.3砼的配合比不当，产生离析，浇筑部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。

2.4砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，造成钢筋位移，引起露筋。

2.5保护层振捣不密实，或过早拆模等，拆模时砼缺楞掉角，造成露筋。

3.1砼在浇筑前，应检查钢筋位置和保护层厚度，注意垫好钢筋垫块和钢筋撑棍。

3.2当钢筋密集时，应调整砼中石子粒径，石子最大粒径不超过最小截面的1/4，且不大于钢筋净距的3/4。

3.3为防止钢筋产生位移，严禁用振动棒撞击钢筋，严格执行技术交底。

3.4控制砼浇筑的自由落差，当自由倾落高度超过2m时，应使用串筒进行下料。

3.5拆模时间要根据砼试件实验结果正确掌握，防止过早拆模。

把外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹压平整；

如果露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级强度等级的细石混凝土捣实，终凝后养护7天以上。