混凝土质量缺陷防治及施工处理方案Word文档下载推荐.docx

1、四、混凝土缺陷的防治措施（一）蜂窝1、现象 混凝土局部酥松,砂浆少,石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。2、原因分析2.1 砼配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或者加水量不正确，造成砂浆少石子多，或者砼搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实等。2.2 未按操作规程浇筑砼，下料不妥当，使石子集中，振捣不出水泥浆，造成混凝土离析。2.3 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。2.4 模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。3、预防措施混凝土搅拌时严格控制

2、配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应拌合均匀，其延续搅拌最短时间一般应按不小于120秒采用。混凝土自由倾落高度一般不超过2m。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。竖向结构中（墙、柱、板）浇筑混凝土，应采取下列措施：3.1 支模前应在边模板下口不平处用木条补缝,保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以2030毫米与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内，混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。3.2 墙、柱子应分段浇筑,边长大于0.4m且无交叉箍筋时,每段高度不应大于2.6m。3.3混凝土的振捣应

3、分层捣固。浇筑层的厚度不得超过施工规范的要求。捣实混凝土拌合物时，插入式高频振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物,则不应大于其作用半径的1倍。高频振捣器至模板的距离不应大于高频振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板高频振捣器在相邻两段之间应搭接振捣35cm。3.4 混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。3.5 浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混

4、凝土凝结前修整完好。4、治理方法混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用同砼等级的配合比灰:砂或1:1水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级标号的细石混凝土捣实修补，修补后的砼必须加强养护时间。（二）麻面1、现象混凝土局部表面出现缺浆，气孔。2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；2.3摸板拼缝不严，局部漏浆；模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面；2.4混凝土振捣不实

5、，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。3.1模板表面应清理干净，不得粘有干硬砂浆等杂物。3.2脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷。3.3模板拼接时粘贴海绵条，与模板面齐平。3.4严格执行砼浇筑技术交底，砼应分层浇筑，并严格控制砼下料厚度，振捣要密实，严防漏浆，每层砼应振捣至气泡全部排除为止。4、处理方法将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。（三）孔洞混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。2.1 在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能灌充满模板而形成孔洞，或未按顺序振捣混凝土，产生漏振导致。2.2 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂

6、窝。混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞，或混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具混入混凝土中。2.3 不按规定下料，吊斗、泵管直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。3.1 在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。3.2 预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。3.3 采用正确的振捣方法，严防漏

7、振。3.4 插入式高频振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约4045。高频振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为3040cm。高频振捣器操作时应快插慢拔。3.5 控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落度应不超过2m（浇筑板时为1m），大于2m时要用溜槽、串筒等下料。防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台梁等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。加强施工技术管理和质量

8、检查工作。4.1 对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。4.2 如现浇混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便灌筑混凝土。4.3 为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72小时后，浇筑比原混凝土标号高一级的细石混凝土。细石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，修补后认真做好养护。4.4 修补孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土，伸出

9、结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。（四）缝隙夹层施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面；浇筑时，捣实不够。浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未曾认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：3.1 在旧砼或已硬化的砼表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。3.2 在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同标号的减少

10、适当石子的混凝土一层。在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时，如有冰雪等，要用热气喷化后清理干净；锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再将开口封必，浇筑混凝土。4.1 当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹相应等级的水泥浆。4.2 对夹层严重的处理应慎重。梁、柱等在补强前，首先应搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌筑、捻塞提高一级标号的细石混凝土或少适当石子的混凝土，捣实并认真养护。（五）裂缝混凝土结构在施工过程中，裂缝属于变形变化（温度、收缩、不均匀沉陷）引起的约占80%以上，而收缩裂

11、缝是一个相当普遍的现象，它是常常困扰着工程技术人员的技术难题。由于各种原因在结构构件上产生纵向、横向、斜向、竖向、水平及表面的深层的或贯穿的各类裂缝，这是钢筋混凝土结构工程施工中最常见的质量缺陷。裂缝的深度、部位和走向随生产的原因而异，裂缝的宽度、长度和深度不一，基本无规律性，有的受温度、湿度变化的影响闭合或扩大。裂缝可以引起渗漏，引起强度降低，可以使其承载力降低等，因此对于在混凝土工程施工中出现的收缩裂缝要予以高度重视，分析混凝土收缩裂缝的形成原因，采取相应的裂缝控制综合措施，确保工程质量。要求混凝土供应商改善混凝土材料的性能（1）水泥：水泥是混凝土增强的主要胶结材料。水泥的化学收缩与水泥的

12、品种、标号、细度、用量有关。随着水泥标号提高、细度增大、用量增加，混凝土的收缩值随之增加。因此，从减少收缩的角度出发，宜采用矿渣硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。使用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥应符合国家现行标准普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。（2）粗骨料： 粗骨料最大粒径应满足结构钢筋净间距和砼泵送管径要求。粒径增大，可以减少用水量、水泥用量，从而可以减少砼自身收缩。粗骨粒必须是连续级配，控制针片状含量不超标，不仅能提高砼可靠性，还可减少砂率及细粉料含量，达到减少砼自身收缩的目的。（3）细骨料：细骨料级配合理，采用中砂比用细纱可降低用水量，从而降低砼的收缩值

13、。细骨料含泥量必须控制在标准以内，含泥量增大，不仅增加砼收缩，还会降低砼抗拉强度，对砼抗裂十分有害。（4）掺和料:砼中掺入细的粉煤灰、矿渣粉、沸石粉、硅粉等掺合料，可以改善砼的工作性，提高可泵性、降低水化热、增加密实度，提高砼强度和耐久性减少砼收缩。（5）用减水剂： 国内外资料表明：水泥水化所需要的水仅为其质 量的2025%，其余的完全是为了和易性的要求，其中一部分被离析出来，相当大部分则留在孔隙中，这对砼的干缩、早期裂缝起着决定性的作用，所以减少用水量至关重要。因此拌制砼掺入减水剂可以减少用水量，在保证水灰比不变的情况下，可以减少水泥用量815%，减少单位用水量1020%，使砼收缩值降到最低

14、。施工技术措施（1）混凝土浇筑为了减少混凝土的水化热温升，采取下列措施：1）降低砼入模温度，特别是夏季施工，首先控制砼出机温度，其次用草或麻袋包裹砼输送管道，并浇水降温，分层浇筑砼，分层厚度小于500mm。2）加强砼振捣管理：砼浇筑后，在振动时间界限以前，应进行二次振捣，以排除砼因泌水在粗骨料、水平钢筋下部产生的水分和空隙，提高砼与钢筋握裹力，达到防止砼出现裂缝的目的。（六）露筋表现为钢筋混凝土构件内钢筋未被混凝土包裹而裸露。2.1砼浇筑时，垫块移位或垫块数量太少，钢筋紧贴模板，待拆模后露筋。2.2结构断面小，钢筋密集，或大石子卡在钢筋间，砼中砂浆不能充满钢筋周围，产生露筋。2.3砼的配合比不

15、当，产生离析，浇筑部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。2.4砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，造成钢筋位移，引起露筋。2.5保护层振捣不密实，或过早拆模等，拆模时砼缺楞掉角，造成露筋。3.1砼在浇筑前，应检查钢筋位置和保护层厚度，注意垫好钢筋垫块和钢筋撑棍。3.2当钢筋密集时，应调整砼中石子粒径，石子最大粒径不超过最小截面的1/4，且不大于钢筋净距的3/4。3.3为防止钢筋产生位移，严禁用振动棒撞击钢筋，严格执行技术交底。3.4控制砼浇筑的自由落差，当自由倾落高度超过2m时，应使用串筒进行下料。3.5拆模时间要根据砼试件实验结果正确掌握，防止过早拆模。把外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如果露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级强度等级的细石混凝土捣实，终凝后养护7天以上。