起重吊耳标准1Word文档格式.docx
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30
300
140
10
15
18
240
120
40
320
160
22
20
25
此表适用于屈服点为235N/mm2〔24kgf/mm2〕的钢材。
本吊耳仅对吊耳安装位置母材板厚较薄时选用,其它情况下不推荐使用。
3)D型吊耳的形式和规格,见表2。
表2D型吊耳的形式和规格
〔吨〕
焊脚高度
〔mm〕
配用卸扣直径
D1
F
δ3
D2
δ2
h
K1
K2
<
5
14
150
60
90
—
26
5~10
16
180
50
75
105
34
10~20
210
100
〔110〕
8
46
20~30
250
70
125
135
〔115〕
51
30~40
280
80
〔140〕
260
6
58
40~50
30~35
310
155
175
〔155〕
18~25
290
65
50~60
340
170
190
〔170〕
60~70
370
185
205
〔185〕
22~30
275
350
〔1〕此表适用于屈服点为:
235N/mm2〔24kgf/mm2〕的钢材。
〔2〕对于使用负荷超过15吨的D型吊耳要求开坡口深熔焊,使用负荷超过20吨的D型吊耳要求开坡口全焊透。
三.起重吊耳的强度计算:
吊耳的允许负荷按下式计算:
式中:
P——吊耳允许的负荷,kgf;
D——起重量〔包括加强材料等重量〕,kgf;
c——不均匀受力系数,取c=1.5~2;
n——同时受力的吊耳数。
吊耳的强度按以下公式校验:
正应力
切应力
Fmin——垂直于P力方向的最小截面积,mm2
Amin——平行于P力方向的最小截面积,mm2
σs——材料的屈服点,N/mm2〔kgf/mm2〕
[σ]——材料许用正应力,N/mm2〔kgf/mm2〕
[τ]——材料许用切应力,N/mm2〔kgf/mm2〕
k——
在一般情况下,吊耳强度仅校验其剪切强度即可。
当有必要时,也可校验其弯曲强度。
吊耳的焊缝按规定要求施焊时,可不作强度校验。
当采用不同钢材时,换算公式为:
吊耳允许负荷
P——按原钢种计算得出的吊耳允许负荷,kgf
P’——新钢种的换算允许负荷,kgf
σs——原钢种的屈服点,一般即取σs=235N/mm2〔24kgf/mm2〕
σs’——新钢种的屈服点,N/mm2〔kgf/mm2〕
四.各种形式吊耳的选用〔参见表3〕:
表3各种形式吊耳的选用
吊耳形式
特点
适用范围
A型
1)无肘板。
一般情况下也不需加复板。
施工简便。
2)仅在一个方向有较大刚性。
用于零件、部件、板列及重量不大的平面分段〔如舱壁、平台等〕。
一般可与骨架搭接,也可垂直于分段外表安装。
B型
通过面板与分段连接。
一般情况下无复板。
施工较简便
2)仅在一个方向上有较大刚性
3)对重型分段用的吊耳,比同负荷的D型吊耳耗料较多,经济性差
用于与平直外表连接的各类分段,一般以中、小型分段为宜。
重型分段不宜用此种吊耳
D型
1)有肘板。
重型吊耳并有复板
2)结构形式较合理,在两个方向的刚性均较好
3)制作工时较多
4)与同负荷的B型吊耳比较,自重较轻
用于与平直外表连接的大、中型分段和总段
在特殊情况下,无法按本标准选用吊耳时,可自行设计特种吊耳,但相关的计算及说明须经技术部审核通过。
上层建筑分段建造及预合拢通用工艺
一.目的:
为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。
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AtGq
二.适用范围:
本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。
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三.质量控制点:
船舶上层建筑简称上建,是船员的生活居住区域,上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。
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四.工艺总则:
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w
十不准:
1不准用手工割刀切割板材〔除圆角外〕;
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C2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物;
3、不准用铁锤锤击钢板;
]Nt97eD)4、不准无证施焊、带水施焊;
5、不准使用铁粉焊条;
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cw0FpQ;
6、不准使用大电流、粗焊条搭焊;
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ji!
)7、不准上道工序问题遗留到下道工序;
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8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序;
gyCb\y+\a9、不准随意进行壁板校正;
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10、不准随意变更施工工艺。
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十必须:
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1、板放线后,必须复核走方度,检查垂直线,理论线标注、收缩加放量等;
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2、构件安装,必须使用角尺,打好斜撑;
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5
3、围壁吊装,必须吊砣、打好斜撑;
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;
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4、围壁交接,必须弹线装配;
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5、分段组装,必须按图检查安装是否正确完整,测量主尺度、垂直线数据,经区域/主管认可后交电焊;
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6、型材拼板,必须标识清楚,合理套用,防止材料浪费;
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7、吊码安装,必须焊前口头交验,焊后书面交验;
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8、各道工序,必须扫尾完、报检完方可进入下道工序;
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9、焊接工艺,与板材相连部位的电焊必须用CO2焊;
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10、分段校正,必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。
1、内场应按要求下料和预制构件〔详见《船体建造通用工艺》〕质量标准摘抄如下:
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项目标准项目标准
自由边圆角R2滚平板不平度<
2/1000L
烧焊边锯齿<
1型材校直度<
1/1000L
端面不垂直度<
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槽型壁压制波形间距误差±
2^gdaa>
L
T型材面板与复板垂直度偏差0HZ{Y9]
±
1槽型壁压制不平度<
3
板材缺陷焊接缺陷修补完
T型材校直±
2毛头、弧坑等补磨妥
数切跑线<
3
2、外场车间认真清点、验收上道工序的来料,剔除不合格件并及时与车间主管、区域长及项目经理部反馈联系。
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O<
3、拼板:
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〔1〕、楼子建造的板材必须由平板机滚平释放应力后,交拼板区域使用〔对于有大于3mm的翘曲变形的板,需拖回内场重平,以消除起翘变形〕,拼缝边必须铣边;
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〔2〕、按工艺拼板图及套料图进行板材下料,切割一律使用自动割具,切割后的板材必须根据套料图进行标识,余料按套料图标注清楚,整齐堆放以便使用;
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〔3〕、拼板拼接板缝根据板厚留放~1mm间隙以保证电焊熔透,板缝不允许有错位,注意板厚差,过渡坡口应在拼板前处理好〔尽量采用机械刨边〕;
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〔4〕、δ6以下板拼缝全部采用Φ1.6焊丝自动焊施焊;
δ7板拼缝搭焊面用φ1.6焊丝自动焊单面,翻身后用φ3.2焊丝埋弧自动焊第二面施焊;
δ8以上板拼缝全部采用φ3.2焊丝自动焊施焊;
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〔5〕、施焊应参照板厚控制电流电压、速度,焊道宽度为1.4倍的板厚。
如:
δ7的板材焊道宽度为1.4*7≈10mm(槽形舱壁的拼板缝参照此执行)。
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〔6〕、焊后补焊打磨清除焊接缺陷,拼板的搭焊点超出焊道的必须清除,同时用木锤敲击焊缝以释放应力,处理完毕焊缝涂防锈漆,标识后交下道工序;
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3]
〔7〕、拼板时注意拼板走方度,尺寸校对;
超宽、超长拼板可分几片交下道工序,对于整造分吊分段断缝处加放10mm余量。
4.型材下料:
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〔1〕、内场型材校直后交下料,下料施工队认真验收上道工序的来料有无翘曲扭转挠度等缺陷,剔除不合格件并及时向车间主管、区域长反馈联系拖回校直;
B{n,t}〔2〕、按下料明细表要求的规格、尺寸并参照PD11、PD12留50MM余量,PD21、PD22留30MM余量,PD31、PD32及以上各层均留15MM余量进行型材下料,切口一定要用角尺划线;
同时注意型材是否有斜长、斜头,是否为弹性结构;
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〔3〕、型材接长时,长度不得小于3倍型材高度且不小于300MM,相同型材互相错开一个档距以上,并错开板缝、强构件100MM以上。
型材接长,需套料使用,防止短头浪费;
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〔4〕、按图开过焊孔,到余量边缘开成长R形〔端部用小样板画线〕,并将焊接端氧化铁清除、超标锯齿〔>
1mm〕补磨,自由边〔圆角R2〕打磨妥;
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〔5〕、型材落料后,应用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号、安装位置〔肋号〕以及长度等,且型材落料后,要求先自检,再向主管报检,检验合格后,分类码堆,捆扎好;
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〔6〕、分段建造型材安装前,应检查型材校直度,有必要角铁扶材及120以上球扁钢需再次校直〔只允许敲击〕后方可安装,对于小于120的球扁钢扶材必须进行反变形处理〔只允许敲击〕后方可安装,反变形值在2L/1000,〔L为扶强材长度〕经验数据2mm/1m。
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〔二〕、纵、横围壁分片预制;
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1、构件围壁预制:
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〔1〕、所有外围壁及平内壁板预制必须在网状胎架或铁平台上进行。
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〔2〕、根据甲板加放电焊收缩量情况,相应围壁放线每档加放电焊收缩量;
并注意斜长;
分片四边按照规定加放余量;
理论线准确标注;
注意外围壁水平板缝交圈,尽可能选用板缝成型好的一面做光面;
放线后按图复查,必须校对走方,确认后进行下一步工作。
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〔3〕、安装扶材要注意理论线及扶材安装方向,对每片围壁扶材规格,上、下口端部节点型式〔弹性、刚性、斜头及有无斜伸长等〕要求看清图纸。
安装前将与板缝交叉处板缝磨平。
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〔4〕、扶材安装时要用角尺〔活尺〕,定位焊要求间距250~300mm,定位焊长度30mm左右〔间断焊部位先用样板划出,在施焊区域内搭焊〕,冷作工必须使用面罩进行搭焊工作,搭焊焊喉要小,扶材与壁板角焊间隙<
;
构件安装完毕,壁板多余部位割除。
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〔5〕、壁板自由边必须使用自动割具,转角四周飞边加放20mm余量待大合拢切除。
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P;
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〔6〕、扶材安装完毕后,方可开窗孔,门窗开孔四周各边留20mm余量,即长宽比实际尺寸少40mm,待装窗门时再切除,较弱壁板门下口留600mm左右作为门下口帮材。
分片预制时窗孔不要全部切除,留部分点暂时不割,以保证分片强度,吊装后切割,氧化铁清除并用木锤敲击气割边缘,释放收缩应力。
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〔7〕、尤其要注意所有门窗两侧的垂直扶材无特殊情况须相背安装;
门窗框的水平扶材防止烧仰焊,可在分片预制时用CO2焊先行焊妥。
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〔8〕、扶材两端包角打磨妥,分片吊装前必须扫尾完,只保留下行焊工作,否则不允许吊装。
8m以上壁板翻身、吊装必须使用抬梁。
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〔9〕、绑材的安装非构件面距合拢口300mm弹线安装,安装前帮材接妥、校直。
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〔10〕、板厚>
7mm壁板预制片可使用角焊机烧平角焊。
施焊前在分片非构件面距上下口300mm的自由端水平方向各安装一根帮材,帮好后帮材要与铁平台或胎架固定妥后方可施焊,以保证板面的平整度。
帮材帮前要求接妥、校直再帮,根据需要必要时中间再加一道临时帮材预防焊接变形。
必须严格控制电流,从中部向四周间断跳跃施焊,焊后拆除中间临时帮材。
2.槽型壁板预制:
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〔1〕、高度方向须拼接的槽形壁板应拼板后压制,确保上、下槽型对接一致。
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〔2〕、认真验收上道工序的来料,波形槽的压制不平度≥3mm退回内场重新处理,否则须得到车间认可方准施工。
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〔3〕、槽形壁的拼板严格按工艺拼板图,波距尺寸一定要保证,以保证上、下分段槽形壁板对筋,特别是敞口处如梯道口、管系、电缆通道、电梯、升降梯间〔假设有过失修复时损失很大〕。
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〔4〕、槽形壁的放线必须走方,放线标识清楚,放线完毕必须复尺,贯穿孔按节点图进行,并参阅结构图方可动刀。
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〔5〕、同时根据甲板加放收缩量情况,相应围壁放线加放收缩量,内外壁放线时扶材、围壁均应放出,高度方向余量加放同壁板预制〔50/30/15mm〕。
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〔6〕、必须在平整、坚固场地拼板,距下口300mm加帮材,板缝应根据板厚留0.5~1mm间隙,板缝尽量采用CO2焊接,采用手工焊时,不允许用铁粉焊条;
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〔7〕、正面焊磨好翻身垫平,焊道打磨清洁后继续焊接板缝〔6m以上围板要用吊梁进行翻身〕,板缝要求平直光顺,拼板后用木锤敲击焊缝以释放应力。
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〔三〕、胎架制作
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分段建造的胎架制作必须符合《船体建造通用工艺》3.7条款胎架工艺的一般要求,作为车间定型产品,楼子的建造胎架要求非网状胎架逐渐向网状胎架过渡。
新建分段胎架重做必须做成网状胎架。
胎架报检前安全通道应铺设好,分段吊离后损害处应及时复妥。
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〔四〕、甲板铺设
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〔1〕、甲板上胎架要求与胎架对中心,分几片上胎架的甲板拼板缝必须帮平,拼板缝留间隙施焊,焊后焊道两侧毛头清除批磨干净。
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〔2〕、甲板测平,四周平板拉靠后,经单船主管/区域长认可方可放线,甲板放线宽度方向加焊接收缩量每档,长度方向每肋位,放线后对主要尺寸及对角线必须复尺确认无误,并经过单船主管或区域长认可,同时必须留有检查记录备查;
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A:
E2
〔3〕、甲板切割净线,须使用自动割刀切割,不准许使用手工割刀,氧化铁清除后方可吊装型材构件、肋板、加强筋。
装配扶材时严禁硬撬、硬顶。
Cnh\%OW
〔4〕、安装型材构件固定立焊暂不固定,测水平后方可立焊固定,甲板与胎架用耳板联接,四周及横壁处必须拉靠。
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〔5〕、驾驶室围壁除拼板外,不规则板尽可能安排数切下料,驾驶室甲板放线下层与之相关的加强或轮廓线需放出参考,防止合拢时不对位的现象。
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〔五〕、围壁吊装:
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〔1〕、壁板吊装前将壁板预制缺陷处理完毕,同时角接部位安装线要弹出。
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〔2〕、吊装先内壁,后外壁,由中间向四周辐射吊装。
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〔3〕、外壁的帮码、拉码尽量装在围壁内侧,安装完毕立即拆除,每一分片吊装都应有牢固的临时支撑,待分段电焊结束后拆除,敞口合拢处帮材交大合拢后拆除。
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〔4〕、使用吊砣保证壁板垂直度<
4mm,角接处对线安装,不平度<
2mm,超过8m以上用抬梁吊装。
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〔5〕、分片与甲板搭焊必须从中间向两边拉靠,不得随意见靠就搭,防止挤出鼓包。
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〔6〕、围壁的吊装作业能放在平面工作,在平面操作完毕,如两块小壁在下面拼焊好,施平焊。
风道、小舱室在吊装前先行组装焊磨完整吊装。
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〔7〕、所有围壁的门开口距合拢口留600~800mm不切割以保证分段吊运时的强度。
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〔8〕、大敞口的分段,合拢口必须加强,分段四角距合拢口300mm处加装不小于400mm的肋板,且帮材交圈,以保证分段强度,以到达控制电焊变形的目的。
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〔9〕、围壁下端合拢口的开档尺寸要控制好并要求拉对角线检验,以保证合拢时上、下围壁对筋。
bdE[;
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〔10〕、围壁吊装妥要求测量自检,并将数据如实报区域长,经认可后方可交电焊。
〔六〕、分段施焊;
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〔1〕、围壁吊装妥要求测量自检,并将数据如实报区域长,经认可后方可交电焊。
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2〕、先立焊后平焊,顺序为:
小立焊→外板对接立焊→围壁角立焊→下行焊→最后甲板平角焊。
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〔3〕、甲板板厚≥7mm情况下,也可使用角焊机先行进行甲板纵骨平角焊,电焊前甲板四边一定要拉靠,并经主管或区域长同意。
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〔4〕、施下行焊,必须保证焊角、焊喉,并且是双数焊工由中间向两侧施焊,焊前应将立焊上口先焊200mm。
$6poFo)U+
〔5〕、甲板的施焊严格按工艺从中间向四周辐射焊,对称焊、退格焊;
不允许多名焊工集中某一处施焊。
甲板平角焊使用CO2焊,可尽量采用角焊机施焊,平角焊除特殊部位禁止施手工焊;
_Xx/(.O
〔6〕、焊角高度一般采用负公差,75X75的角钢焊角高度≯4mm,125X80的角钢焊角高度≯5mm。
间断焊按要求做画线样板,按线施焊。
`e}B2;
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〔七〕、分段焊后校正:
x7,5
〔1〕、先进行壁板扶材,拉线不平整度≤5mm。
O0H.C0}
〔2〕、再对壁板扶材反面采用对筋双线跟水校正〔如图1〕解决“瘦马型”,要求先弹出双条位置线〔对准焊角根部热影响区内〕注意温度严格控制在300~400OC,以暗红为宜〔烘后被烘处发黑,假设发灰属于温度不够,发白属于温度过高〕,要用烘枪,不允许用割刀,速度要均匀,不能过烧,拉线不平整度≤3mm,校正时要注意观察反面扶材弯曲变化;
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〔3〕、所有门窗开孔用木锤敲击气割边缘,释放收缩应力,严禁用铁锤敲击;
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19%imf*MW\^PR?
〔八〕、分段校验前要求:
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〔1〕、分段完工报检前检查分段合拢口帮材,要求交圈焊牢,为保证分段合拢口尺寸和分段的刚性,防止吊翻时变形采用型钢将合拢口一圈帮起来形成整体。
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〔2〕、分段吊运前加强须完整,吊码安装前坡口交验,焊后交验。
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〔3〕、围壁上小支撑、毛头弧坑、小吊码清除完毕,不允许带入下道工序。
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〔4〕、围壁扶材不留缓焊,包角焊焊磨妥;
纵横壁交接处下口留500mm缓焊区,加设2块300X300临时肋板加强。
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〔5〕、纵向围壁及甲板纵骨纵向合拢口留400mm缓焊区,割齐头、氧化铁清除;
无余量合拢口要求坡口开好、打磨好。
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〔6〕、分段标识按要求书写正规。
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〔7〕、分段自检合格,填写报检单交验。
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〔九〕、分段翻身后处理:
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〔1〕、上建分段平而大,结构散,刚性差,易变形,尤其是在吊运的过程中。
转运、翻身一定要慎重操作,轻拿轻放,放平放稳,保持水平,对于中间部位的低凹处要加支撑,使标高高于理论值。
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〔2〕、分段翻身操平后进行翻身焊。
按要求批缝,焊缝清洁后施焊;
对于变形较大的甲板拼板板逢需开刀帮平后使用CO2焊。
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〔3〕、甲板檐口“勾头”变形,焊后需进行校直或衬垫冷敲校直。
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〔4〕、对于甲板平面度要保证中间凹陷处顶平以后方可进行校正。
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〔5〕、翻身焊焊磨完进行甲板初校,采用对筋双线干烘校正〔如图1〕,要求先弹出双条位置线〔对准焊角根部热影响区内〕注意温度严格控制在500~600OC,以微红为宜,要用烘枪,不允许用割刀,速度要均匀,不能过烧,拉线不平整度≤5mm,校正时注意观察甲板反面扶材弯曲变化。
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〔6〕、对于甲板凹凸面部位可采用施加外力;
略加点状微红自然冷却校平;
适当可用冷风进行冷却。
禁忌用红火拉条子烘悬梁;
禁忌带水校正;
同时注意分段甲板整个平面变化,防止甲板中部塌陷、宽度收缩。
六、楼子预合拢:
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_p[HkVB80h〔1〕、预合拢应按当时实际情况而定,要求在刚性较强的平台上测水平后进行,最好在专用的预合拢平台进行。
翻身后分段操水平,进行翻身焊、甲板初校正交验后进行。
f`66hM[〔2〕、放线后应检查对筋情况,吊装卫生单元及需予进舱的设备,确认无误后吊装上层分段。
kuM$UYTTX〔3〕、分段操平,并测量层高。
定位时要求中部略高于四角10-15mm。
〔或按工艺要求处理〕,数据向主管、区域长报检,经认可后方可划线切割余量。
落位后复测水平及层高,数据向主管、区域长报检,经认可后方可进行定位焊。
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`N;
〔4〕、壁板定位由分段中间向四周辐射搭焊定位,壁板与甲板搭焊必须从一侧向另一侧或由中间向两边拉靠,不得随意见靠就搭,防止挤出鼓包,对于凹凸不平处甲板须拉线调平后再与围壁搭焊。
Y`wSvNU
〔5〕、冷作交验后方可施焊,先对接焊再立焊后平焊,顺序为:
板、扶材对接焊→扶材立焊→围壁角立焊→最后甲板平角焊。
甲板的施焊严格从中间向四周辐射焊,对称焊,退格焊;
不允许多名焊工集中