人行景观桥工程钢结构吊装方案Word文档格式.docx
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吊杆采用挤压式钢绞线，上下锚固采用耳板结构。
本桥拱桥跨径较大，桥宽较窄，主梁通过吊索悬吊于主拱上，主梁与拱肋横撑及桥台之间设置支座连接，为半飘浮体系。
桥跨中间设置横向阻尼器。
钢箱梁是由桥面顶板、底板、腹板、纵隔板、横隔板等组成的单箱单室薄壁结构。
主要材料采用Q345D，标准钢箱梁纵向为5m一节，标准段横向桥面宽度为6m。
钢箱梁梁高1.4m，顶板板厚14mm，底板厚12mm，腹板厚为12mm。
顶、底、腹板均采用一字形肋加劲。
标准段普通横隔板间距为2.5m，厚为16mm。
根据制造、运输、安装的需要，全桥钢箱梁共划分为3种类型，标准梁宽为6m，边支点拱肋处及桥台处梁宽8m,。
梁段间均采用焊缝连接。
主梁与吊杆锚固采用耳板型式。
本桥拱肋分为大拱与小拱。
大拱拱肋跨径约136m，矢高55.2m，矢跨比为1/2.46；
小拱拱肋跨径约69m，矢高20.9m，矢跨比为1/3.30。
主拱两端从桥面中央穿过主梁，大、小两拱相交位置在桥墩处作外扩处理，以使大、小二拱肋均形成三点支撑的结构。
大小拱肋撑开位置与主梁中心线投影夹角分别约5.69°
和8.01°
。
拱肋采用钢结构，拱肋整体线形由斜线、圆曲线、多次抛物线组成，力求整体和谐，结构受力合理。
拱肋外形均为矩形断面。
钢结构部分为空心箱形断面，在桥墩两侧17-18m附近设置钢横梁，钢横梁上设置支座与主梁相连，提高拱肋的横向稳定性。
拱肋全宽2m，大拱支点处拱肋高4.8m，大拱顶点处拱肋高2.4m；
小拱支点处拱肋高2.4m，小拱顶点处拱肋高2.0m。
钢结构拱肋顶、底板均厚20mm，腹板厚16mm，拱肋根部处顶、底板及腹板均加厚至30mm。
拱肋与吊杆锚固采用耳板型式。
吊杆索体采用符合GB/T5224-2003标准的钢绞线为斜吊杆，钢绞线标准强度1860MPa，低松弛高强度。
斜吊杆在主梁顺桥向标准水平索距为5m，全桥共有斜吊杆26对。
索体内层为7根环氧喷涂钢绞线，绞线束缠纤维高强聚脂带，再挤塑双层高密度聚乙烯（PE），钢绞线符合GB/T25823-2010《单丝涂覆环氧涂层预应力钢绞线》标准要求，。
斜吊杆外设双层PE护套，外层颜色暂定为乳白色，最终色彩可根据景观要求选用。
斜吊杆在主梁上及拱肋上均采用采用叉耳栓吊于耳板上，在主梁上采用挤压式锚具进行张拉。
斜吊杆两端锚具（包括连接筒）在安装就位前后均需在外表面涂上符合《无粘结预应力筋专用防腐润滑脂》（JG3007-93）要求的专用防腐润滑脂。
2.分段划分
根据设计院人行景观桥工程设计图与桥址地形地貌状况，以及生产、安装、运输等具体情况，对人行景观桥进行区段划分：
拱肋分为14个区段，共30件在工厂制作完成；
主梁分为17个节段在工厂制作完成，为了便于运输，钢箱梁和悬臂在工厂分别制作完成后，到安装现场组装。
第三节施工组织
1.工期目标及保证措施
1.1工期目标
吊装施工从前期准备到完工撤场需300个工作日；
1.2人员配备
为保证施工按期完成，合理配置施工人员。
工种
项目管理人员
工艺技术员
质检员
安全员
装配工
电焊工
电工
起重工
无损探伤员
除锈油漆工
配置人数
3
2
1
20
10
6
1.3资源配备
为保证施工现场三通，电力资源应能满足施工焊接设备及其它辅助设备使用（300kW）。
施工用辅材（焊丝、焊条、焊剂、碳棒、氧气、乙炔、二氧化碳等）应配备足。
1.4机械设备配备
序号
设备设备工具名称
数量
备注
半自动切割机
手动切割机
5
直流电焊机
4
二氧化碳气体保护焊机
15
埋弧自动焊机
碳刨机
7
1500kw空气压缩机
8
50吨汽车吊
外租
9
350吨汽车吊
10吨手动葫芦
11
风动砂轮机（100型）
12
100吨螺旋千斤顶
13
大型法兰螺丝（拉力100吨）
24
14
水平仪
经纬仪
16
X射线探伤机
17
超声波探伤仪
18
分体梁车
19
涂层测厚仪
2.质量要求
2.1吊装质量
2.1.1起吊时钢构件不得发生扭曲及损伤；
2.1.2钢构件安装必须平稳，支点处接触必须严密、稳固；
2.1.3钢构件安装偏差应符合国家规范和设计要求；
项目
允许偏差
说明
梁高
±
2（h≤2m）
测量两端腹板处高度
4（h＞2m）
跨度l
（5±
0.15l）
测两支座中心距离，l以m计
全长
—
腹板中心距
测两端腹板中心距
盖板宽度b
横断面对角线差
测两端断面对角线差
旁弯
3+0.1l
l以m计
拱度
+10-5
支点高度差
腹板平面度
h/250，且不大于8
h为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离
扭曲
每米1，且每段不大于10
每段以两端隔板处为准
2.2焊接质量
2.2.1所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷；
焊缝类型
质量标准
气孔
横向对接缝
不允许
纵向对接缝、主要角焊缝
直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm
其他焊缝
直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm
焊脚
尺寸
主要角焊缝
允许偏差0～+2mm
其他角焊缝
允许偏差-1～+3mm
焊波
角焊缝
＜2mm（任意25mm范围内高低差）
咬边
顶、底、腹板横向受拉对接缝
竖加劲肋角焊腹板侧受拉区
顶、底、腹板横向受压对接缝
＜0.3mm
＜0.5mm
＜1.0mm
咬边深＜1mm，连续咬边长度＜100mm，总长咬边率＜10%
余高
对接焊缝
≤3.0mm（焊缝宽b≤12mm）
≤4.0mm（15≤b≤25mm）
≤4*b/25mm（b≥25mm）
余高修磨后表面
纵向对接缝
不低于母材0.5mm
不低于母材0.3mm
平均未熔透
（箱形杆件）△≤2T+2
2.2.2工地焊缝应在焊接完成24小时后进行无损检测，自检100%超声波探伤，凡探伤出现缺陷必须返修，同一位置返修次数不得超过2次；
2.2.3钢构件安装焊缝的质量标准必须符合设计要求和规范的有关规定。
3.吊装安全注意事项
现场施工包括钢构件吊装、调整、焊接、气体切割等交叉作业。
3.1吊装过程中应注意以下问题：
3.1.1通道无障碍物，吊装通道和现场地面要平整坚实；
检查有无底下筑物，如排水、供水、煤气、电缆管线、井（坑）等，如发现上述情况，应以钢梁、钢板、枕木等切实加固。
3.1.2起重机伸臂及旋转范围有无路树、路灯、高压电线、电线、通讯线路及棚架等阻碍。
在沟边吊装，要根据沟内挡土支撑情况，确定是否需要加固如沟内支撑较疏，则必须在沟边打护土桩，并在沟顶放置枕木、铺垫钢板后始许吊车进入作业。
3.1.3吊装前应检查吊装机械是否正常可靠，各部件及操作系统有无异常，并试运转。
吊机支脚必须全伸，机身必须平衡。
3.1.4吊装使用的材料、机具，如电动葫芦，手动葫芦、卷扬机、千斤顶以及钢丝绳、铁链、吊钩、滑车和吊环、棕绳等必须先检查确认其符合使用要求。
3.1.5钢构件在起吊前必须再次校核外形尺寸、重量，在其连接部位划出轴线、水平线及对合线，以便校正。
严禁在吊装时由工人在构件上悬空作业，严禁超负荷起吊。
3.1.6吊装钢构件捆扎起吊钢丝绳时，应用木板、旧麻袋或厚纸板、橡胶片铺垫在钢梁的表面，较大型钢梁的外角位，应加工内方外圆的护角保护钢丝绳，防止钢梁焊接时产生电火花烧触钢丝绳。
3.1.7起吊钢构件的钢丝绳与主梁的夹角不宜小于60角度，禁止小于45度角起吊，以免损坏预制梁或钢丝绳。
禁止用斜拉法起吊。
起吊时吊机不准行驶和伸缩吊臂。
3.1.8使用单台吊机吊装时，构件重量应控制在吊机额定起重量的90%以内。
3.1.9吊物吊离地面高度10-30cm后需稍微停留5分钟，待检查吊钩、钢丝绳、卡环等受力正常，且钢梁平稳后，才能继续起吊。
操作吊机切忌急起、急停，安装时应均速缓慢下吊钩就位，钢梁就位后应即进行测量对线复核，确认无误后，才允许焊接，以作定位。
3.1.10吊机司机必须经专门培训，持证上岗。
3.1.11吊装作业前应指派专人统一指挥，信号要做到统一、清楚、正确、及时。
3.1.12起重司机除对“停车”信号不管任何人发出都得接受外，其他任何信号都只接受当班指挥员的统一指挥，不接受旁人信号。
3.1.13吊装作业前必须划出警戒区，区域内严禁非作业人员入内，进入吊装现场工作人员必须戴安全帽。
3.1.14高空作业必须戴安全带，安全带应挂在牢固可靠的地方且高挂低用，高空作业人员不准穿硬底鞋、塑料鞋、拖鞋。
3.1.15任何人不准在起重臂下和回转范围内站立通行。
3.1.16高空作业人应走梯子，不得利用起重设备提升人员，非排除故障人员不准攀登起重臂。
、
3.1.17起吊构件必须有索引绳，已吊起构件不准在空中久停，如必须暂停作业时构件应放回地面。
3.1.18夜间吊装或运输构件必须有足够照明。
3.1.19六级以上大风、暴风和大雾天应暂停作业，高空作业人员一律下到地面。
3.1.20高空作业员进行电焊、气割的下方，不得有易燃品，并设专人检查防火，乙炔罐、氧气瓶应放在安全的地方，电焊机导线不准与钢丝绳、缆绳触碰，防止发生意外。
3.1.21高空作业平台，必须有围护栏杆，其栏杆高度不应底于1.2米。
3.1.22吊装时严禁消除吊机力距检测器电脑安全警示系统。
3.1.23起重作业中要做“五不吊”：
指挥手势或信号不清不吊，重量、重心不明不吊，超载不吊，视线不明不吊，捆绑不牢或挂钩方法不对不吊。
3.1.24钢构件跨度长，重心较高，必须在确实就位固定完毕并支撑牢固后，方可摘除吊钩。
3.1.25吊重物时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设的位置，吊机必须配一名联络员传达指挥员的指令，并注意支脚有无下陷和浮动等危险状况。
当吊机力距接近额定力距时，联络员应立即报告指挥员，由指挥员作出安全指令，确保吊装安全。
3.2焊接及气体切割注意：
3.2.1钢构件是一个导电体，在桥面布置电箱的同时要将钢箱梁与地极连通，桥面走线要用简易的木制托架分段将电线托起，电线的走向尽量避开桥面材料运输车辆路线。
3.2.2所有进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。
夜间施工场地上要布置好足够的照明设备，要在临时护栏上铺设尼龙安全网，防止上碎铁和焊接、切割产生的火花跌落，临时护栏的高度不应底于1.2米。
3.2.3现场使用的电箱及电器设备要有专职电工24小时进行巡查，发现有问题要马上进行处理，及时消除安全隐患。
3.2.4电箱及使用易燃品提供动力的设备旁边要配备干粉灭火器或CO2灭火器。
4.施工组织机构
4.1施工组织机构：
4.2质量保证体系
4.2.1总经理质量职责
1）贯彻执行国家颁布的有关产品质量方面的法律、法规和条例。
遵守交通、电力、通讯、公用事业、环保等部门的有关规定，对钢结构吊装质量负全责。
2）负责制定钢结构的质量方针和质量目标，并付诸实施。
保证项目实施全过程的全部活动符合质量体系的要求。
3）组织协调各部门工作，对各级部门质量责任进行监督和考核。
4）组织进行钢结构杆件制造和运输工作。
5）负责接受监理机构对整个工程施工进度和质量的监督检查。
4.2.2质量经理质量职责
1）按照质量方针和质量目标的要求组织编制质量计划，并付诸实施，对钢结构吊装质量负直接责任。
2）组织协调技术和质量工作；
批准各类技术文件和质量文件。
3）负责组织重大工装和设备的设计制造验收工作。
4）批准对严重不合格品的处置方案。
组织质量分析会，分析不合格原因，制定纠正和预防措施，并组织验证。
5）负责组织工艺纪律联查。
6）负责对监理工程师指令落实情况的检查。
4.2.3技术质保师质量职责
1）按照质量方针和质量目标的要求协助质量经理做好技术、质量管理工作。
2）负责编制编制工艺文件，组织绘制施工图纸、工装设计及编制各类工艺文件。
3）组织实施技术交底和技术培训工作。
4）协助质量经理做好质量分析会，对不合格原因及时制定改正和预防措施。
5）批准一般不合格品的处置方案。
6）负责对监理工程师指令落实情况。
4.2.4质量控制师质量职责
1）对质检工作的质量负责。
2）主编检验和试验计划及各工序分项检验指导书（检验规程）。
3）组织对质检人员进行技术培训。
4）参与组织工艺装备的验收和首件验证工作。
5）参与严重不合格的分析处理。
6）组织检验、测量和试验设备的校准。
7）参与组织工艺纪律联查。
8）及时反馈质量信息。
4.2.5生产质保师质量职责
1）对施工计划实施质量负责。
2）按照工地配套需要组织编排生产作业计划。
3）协调组织各部门配套生产，保证施工进度。
4）抓好文明生产，注意保护环境。
第四节运输方案
1.装运工具
本工程钢结构件分段划分出现了超长、超宽、件多。
在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路的选择应进行实地论证，并作好各种安全措施，如分段的固定、大件运输警示标记、保障车辆等；
大件运输应遵守政府有关职能部门的规定。
2.运输
2.1前期准备工作
2.1.1根据制作方提供的详细资料：
如分段总数，每个分段外型尺寸、单件重量、运输先后次序、日期等，作运输可行性分析，对无法解决的问题及时反馈给制作方以便及时调整、修改计划，确保施工周期。
2.1.2选择好行车路线，行车路线确定后对有可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。
2.1.3对所有参与运输地车辆做好维护保养，检修，保证安全，顺利完成运输任务。
2.1.4安规定办理三超物件运输行驶手续。
2.1.5准备好专用吊具，索具和捆扎，固定用的钢索和紧不落等工具。
2.1.6对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员安全意识。
2.2运输路线
2.3运输过程控制
2.3.1根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。
2.3.2对不能用平板车装载的超长件，用3轴炮架车装运。
2.3.3装载重心是否合适，捆扎固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，分段装好车后组织专人检查安全系数，如不符合要求，重新调整至最佳状态。
2.3.4每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。
2.3.5每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。
2.3.6每台车配对讲机一台，以随时保持联系。
2.3.7每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。
3.特别事项
3.1工地范围个别地段路面不平，需要填平，以利重型车辆通过。
3.2个别地方的排栅或围壁需在超宽车通过时临时拆除，待车辆通过后再装复。
工地现场应预留一定空地，以便于车辆到达时进行吊装就位。
第五节钢结构吊装
现场吊装工艺流程：
临时支架测量定位→临时支架装焊→主拱肋节段吊装→辅拱肋节段吊装→拱肋成型调整→焊接→临时支架拆卸→主梁吊装→主梁成型线型→焊接→整桥涂装。
1.吊装前准备工作
钢构件安装前，必须对土建完工的墩柱、支座进行安装前的检测（验收），包括标高、中心线、偏差值，并对超差采取措施进行纠正。
1.1标高：
将墩柱的实测标高（由土建单位提供）与图纸理论标高相比较。
1.2中心线：
墩柱的中心线关系到钢构件的摆放位置和成桥状态时整座桥的线型，墩柱上的十字中心线由土建单位用测量仪器放出并用油漆作出醒目标记，再由安装单位将期延长至利于安装对线的位置并进行标示。
1.3偏差值：
标高及中心线偏差应控制在规范允许的范围之内。
2.临时支架的架设
2.1临时支架的结构形式：
本工程共设有18处临时支架，由φ609*16mm钢管组成钢管矩阵，采用现场加工形式，按照每处临时支架具体净空情况驳接钢管，直接支撑拱肋的重量，临时支架的基础在桥梁基础施工时由土建单位同步完成；
临时支架形式主要是：
采用1*4根φ609mm*16mm钢管组成，钢管横桥向单排2根，管中间距3.5m，顺桥向两排管管中的间距为3.5m，临时支架高度方向每2.5m位置各设1道剪力撑和水平撑，以增加钢管矩阵整体刚度和稳定性。
2.2临时支架焊接
临时支架安装完后应对其焊接牢固，使其形成整体。
2.3临时支架施工要求
2.3.1准确测量放线：
由安装单位提供要架设临时支架的位置，由土建单位放出该位置上线路中心线与临时支架中心线的交点，及拱肋在该点处的标高，安装单位根据该交点和拱肋的外形尺寸及重量确定该位置上临时支架截面积的大小、及摆放位置。
2.3.2临时支架各构件材料必须完好无损，起吊时不得发生扭曲和损坏。
2.3.3临时支架立柱必须竖直，连杆必须稳固，各支点接触必须严密稳固。
2.3.4临时支架所使用的原材料，事前必须经过检查，凡有伤残的不能使用，歪扭的必须进行调正，驳接口需保证驳接截面大于原材料截面。
2.3.5临时支架搭设及拱肋吊装期间，严禁行人、车辆在临时支架下通过及逗留。
2.3.6临时支架高度应考虑拱肋成拱状态时的下挠度。
3.水中施工便桥
3.1由土建单位根据安装单位的要求搭设水中施工便桥。
3.2水中施工便桥必须满足350吨汽车吊在其上面工作的要求；
施工便桥桥面的高度不得低于人行景观桥桥面标高。
4.拱肋吊装
4.1拱肋计划用1台350吨吊机单机分段吊装。
拱肋在就位过程中，应保证其平稳下落，使拱肋各部构件不超出容许应力。
每节段拱肋就位前后，均应检查其相关尺寸，并作出记录，拱肋就位后先与临时支架进行焊接临时固定，并设置临时拉索。
4.2拱肋就位后，严格检查相关参数及尺寸，确定达到设计要求后再进行焊接成型。
5.主梁吊装
拱肋焊接完成后，依照先主拱、后辅拱、由拱中间向两侧的次序，依次拆除临时支架，对主梁进行吊装并并用拉索固定至设计位置进行焊接。
6.工地焊接及质量要求
6.1由于工地焊接条件和作业环境的恶化，应更严格控制，其检验要求和质量指标应不低于工厂焊接。
工地焊接焊缝一般纵向宜从跨中向两端，横向宜从中线向两侧对称进行。
焊接环境要求为：
风力≤5级；
温度≥5℃；
相对湿度≤80%禁止雨天焊接；
箱内CO2保护焊时必须使用通风防护设备。
严禁焊接火花随意掉落，必须采取遮挡措施。
6.2工地焊接时，如发现板块翘曲变形，必须在矫正达到允许偏差范围后才能施焊。
施焊时，应特别注意避免接头板面错位、扭曲或间隙过大，凡有此类情况，未经校正，不得施焊。
6.3质量要求
6.3.1所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷；
6.3.2焊缝应在焊接完成24小时后进行无损检测，自检100%超声波探伤，凡探伤出
现缺陷必须返修，同一位置返修次数不得超过2次；
6.3.3钢构件安装的质量标准必须符合下表要求：
7.安全计算
7.1临时支架安全计算
7.
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